油室壳体总成的制作方法
【专利摘要】一种油室壳体总成，包括由上至下依次连接的顶封盖(1)、油室壳体(2)、底封盖(3)，所述的顶封盖(1)设有用于安装比例阀的安装侧壁(1.1)，所述的顶封盖(1)设有与比例阀出气口连通的进气通道(1.2)，所述的油室壳体(2)内腔形成油室(2.1)，所述的油室(2.1)的内壁上设有下端进油口与油室(2.1)连通的内油道(2.2)，所述的进气通道(1.2)与油室(2.1)连通，所述的底封盖(3)的底壁与内油道(2.2)下端的进油口之间留有距离。该油室壳体总成可避免因局部破损而造成的整体浪费，且便于部件安装。
【专利说明】油室壳体总成
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及液力缓冲器【技术领域】，具体讲是一种油室壳体总成。
【背景技术】
[0002]对于重型卡车的下坡减速，常通过汽车制动安全辅助装置来进行减速，该装置的核心部件即为液力缓冲器，通过该液力缓冲器可使汽车主轴车速降低，从而达到下坡减速的目的。
[0003]该液力缓冲器主要包括油室壳体、分别装于油室壳体两端面的热交换器和工作腔壳体。而较为常见的油室壳体一般为一个整体式结构，而当其中一个部位，如顶板或底板破损后，整个油室壳体也随着报废，浪费比较严重。
[0004]另外，因比例阀需直接安装在油室壳体上，而油室壳体因由钢质材料制作而成，整体体积大，重量重，在比例阀的安装过程中，需要对油室壳体进行搬动及翻转，操作起来不是很方便。
实用新型内容
[0005]本实用新型要解决的技术问题是，提供一种可避免因局部破损而造成的整体浪费，且便于部件安装的油室壳体总成。
[0006]为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为:包括由上至下依次连接的顶封盖、油室壳体、底封盖，所述的顶封盖设有用于安装比例阀的安装侧壁，所述的顶封盖设有与比例阀出气口连通的进气通道，所述的油室壳体内腔形成油室，所述的油室的内壁上设有下端进油口与油室连通的内油道，所述的进气通道与油室连通，所述的底封盖的底壁与内油道下端的进油口之间留有距离。
[0007]所述的顶封盖上还设有与进气通道垂直连通的主通道，该主通道上设有多个与油室连通的进气孔，所述的进气孔沿主通道的长度方向排布。
[0008]所述的底封盖的底壁上与内油道下端进油口相对应的部位设有内凹的贮油槽，该贮油槽的尺寸大于内油道下端进油口尺寸。
[0009]所述的贮油槽与底封盖的底壁的相接处形成圆弧过渡连接，所述的底封盖的侧壁与底壁的相接处形成多个内凸外凹的安装座，位于底壁前后侧的安装座为弧形安装座，位于底壁左右两侧的安装座为方形安装座，且相邻的两方形安装座之间形成底盖外加强筋板。
[0010]本实用新型的油室壳体总成通过顶封盖、油室壳体、底封盖的设置，将现有技术的油室壳体分成三大部件设置，三者由上至下依次连接而成，这样当顶封盖、油室壳体、底封盖中的任一部件破损时，更换新的部件后还可继续使用，避免了整体的报废。而顶封盖设有用于安装比例阀的安装侧壁，这样比例阀可先装于顶封盖上后，再整体装在油室壳体上，而顶封盖相对油室壳体体积和重量都要小得多，在安装比例阀时相对来说要方便快捷得多，另外因顶封盖设有与比例阀出气口连通的进气通道，这样高压气体可通过比例阀而进入到油室壳体内，而加上油室壳体内腔形成油室，油室的内壁上设有下端进油口与油室连通的内油道，底封盖的底壁与内油道下端的进油口之间留有距离，这样进入油室的高压气体挤压油室内的油，油在高压气体的作用下，可在油室壳体底部通过底封盖与内油道进油口之间留有的距离空间而进入到内油道内，由此油室壳体总成通过顶封盖、油室壳体、底封盖三个部件的设置后，仍能满足高压气体、油的流通，满足使用需求，且三者单独设置，体积和重量都得到减少，也便于搬运和长途运输。
[0011]进一步地，所述的顶封盖上还设有与进气通道垂直连通的主通道，该主通道上设有多个与油室连通的进气孔，所述的进气孔沿主通道的长度方向排布，高压气体进入主通道后，通过多个进气孔而均匀快速进入到油室内，气体的进入分布均匀，使油室内油受压均衡，保障了油室内的油均匀而快速的进入到内油道内。
[0012]进一步地，所述的底封盖的底壁上与内油道下端进油口相对应的部位设有内凹的贮油槽，该贮油槽的尺寸大于内油道下端进油口尺寸，贮油槽的设置增加了内油道下端进油口与底封盖底壁之间的距离，使油室内的油更顺畅而足量的进入到内油道。
[0013]进一步地，所述的贮油槽与底封盖的底壁的相接处形成圆弧过渡连接，所述的底封盖的侧壁与底壁的相接处形成多个内凸外凹的安装座，位于底壁前后侧的安装座为弧形安装座，位于底壁左右两侧的安装座为方形安装座，且相邻的两方形安装座之间形成底盖外加强筋板，内凸外凹的安装座一方面增加了强度，另一方面保障了整个底封盖的厚度基本保持一致，便于底封盖的浇注成型，而弧形安装座形成圆润平滑过渡连接，整体结构简洁，另外方形安装座安装面积大，便于安装，而底盖外加强筋板的设置，有效增加了底封盖的整体强度。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1是本实用新型油室壳体总成的结构示意图。
[0015]图2是本实用新型油室壳体总成的顶封盖的剖视结构示意图。
[0016]图3是本实用新型油室壳体总成的油室壳体的剖视结构示意图。
[0017]图4是本实用新型油室壳体总成的底封盖的内部的结构示意图。
[0018]图5是本实用新型油室壳体总成的底封盖的底部的结构示意图。
[0019]本实用新型图中所示:1顶封盖，1.1安装侧壁，1.2进气通道，1.3主通道，1.4进气孔，2油室壳体，2.1油室，2.2内油道，3底封盖，3.1贮油槽，4弧形安装座，5方形安装座，6底盖外加强筋板。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。
[0021]如图所示，本实用新型的油室壳体总成，包括由上至下依次连接的顶封盖1、油室壳体2、底封盖3。也就是说与现有技术相比，油室壳体总成由三个部件组成，三个部件单独设置，并通过紧固件进行连接装配。
[0022]所述的顶封盖I设有用于安装比例阀的安装侧壁1.1，该安装侧壁1.1上设有多个安装孔位。
[0023]所述的顶封盖I设有与比例阀出气口连通的进气通道1.2。所述的油室壳体2内腔形成油室2.1o所述的油室2.1的内壁上设有下端进油口与油室2.1连通的内油道2.2。所述的进气通道1.2与油室2.1连通。所述的底封盖3的底壁与内油道2.2下端的进油口之间留有距离。
[0024]所述的顶封盖I上还设有与进气通道1.2垂直连通的主通道1.3，该主通道1.3上设有多个与油室2.1连通的进气孔1.4，所述的进气孔1.4沿主通道1.3的长度方向排布。
[0025]所述的底封盖3的底壁上与内油道2.2下端进油口相对应的部位设有内凹的贮油槽3.1，该贮油槽3.1的尺寸大于内油道2.2下端进油口尺寸。
[0026]所述的贮油槽3.1与底封盖3的底壁的相接处形成圆弧过渡连接，圆弧过渡连接形成平滑圆润过渡，结构简洁，强度足。
[0027]所述的底封盖3的侧壁与底壁的相接处形成多个内凸外凹的安装座，位于底壁前后侧的安装座为弧形安装座4，位于底壁左右两侧的安装座为方形安装座5，且相邻的两方形安装座5之间形成底盖外加强筋板6。该特殊结构的安装座和底盖外加强筋板的设置，大大提高了底封盖的整体强度，且在增加强度的同时可有效保障底封盖的厚度基本保持一致，而厚度基本保持一致的底封盖在浇注成型是非常具有优势的，可有效减少浇注过程中出现的各种缺陷，如气孔、缩松、缩口等。
【权利要求】
1.一种油室壳体总成，其特征在于:包括由上至下依次连接的顶封盖(1)、油室壳体(2^底封盖(3),所述的顶封盖⑴设有用于安装比例阀的安装侧壁(1.1),所述的顶封盖(1)设有与比例阀出气口连通的进气通道(1.2),所述的油室壳体⑵内腔形成油室(2.1),所述的油室(2.1)的内壁上设有下端进油口与油室(2.1)连通的内油道(2.2)，所述的进气通道(1.2)与油室(2.1)连通，所述的底封盖⑶的底壁与内油道(2.2)下端的进油口之间留有距离。
2.根据权利要求1所述的油室壳体总成，其特征在于:所述的顶封盖(1)上还设有与进气通道(1.2)垂直连通的主通道(1.3)，该主通道(1.3)上设有多个与油室(2.1)连通的进气孔(1.4),所述的进气孔(1.4)沿主通道(1.3)的长度方向排布。
3.根据权利要求1所述的油室壳体总成，其特征在于:所述的底封盖(3)的底壁上与内油道(2.2)下端进油口相对应的部位设有内凹的贮油槽(3.1)，该贮油槽(3.1)的尺寸大于内油道(2.2)下端进油口尺寸。
4.根据权利要求3所述的油室壳体总成，其特征在于:所述的贮油槽(3.1)与底封盖(3)的底壁的相接处形成圆弧过渡连接，所述的底封盖(3)的侧壁与底壁的相接处形成多个内凸外凹的安装座，位于底壁前后侧的安装座为弧形安装座(4),位于底壁左右两侧的安装座为方形安装座(5),且相邻的两方形安装座(5)之间形成底盖外加强筋板(6)。
【文档编号】F16D65/00GK204239551SQ201420732974
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年11月28日 优先权日:2014年11月28日
【发明者】陈江波, 魏少辉, 连忠福 申请人:宁波华盛汽车部件有限公司