旋塞阀的制作方法

本发明涉及切换阀技术领域，尤其是涉及一种旋塞阀。

背景技术：

在现有技术中，旋塞阀是利用驱动装置来实现阀芯的抬升和阀芯的压紧，从而实现切换阀的切换和复位密封。驱动装置包括电机和驱动机构，切换阀的换向过程主要依靠电机的转动经过传动结构传递、转化来实现。

在现有技术中存在一种旋塞阀，包括：座体；杆体，滑动设置在座体内；导向套筒，固定设置在座体的第一端，并套设在杆体外，导向套筒上设置有导向槽，导向槽在导向套筒的纵向中平面上的投影为u字形或平底u字形；驱动套筒，相对于导向套筒轴向限位，与导向套筒套接，并相对于导向套筒可转动地设置，驱动套筒上设置有与导向槽相配合的驱动槽，驱动槽在驱动套筒的纵向中平面上的投影为v字形；第一销轴，沿导向套筒的径向设置在杆体内，第一销轴的至少一端同时穿设在导向槽和驱动槽内；驱动机构，与驱动套筒驱动连接，驱动驱动套筒相对于导向套筒转动。

当驱动套筒慢速转动时，第一销轴在驱动槽的驱动下，沿导向槽的u字形或平底u字形的导向到达圆角处，在第一销轴越过驱动槽的v字形顶点时，容易发生第一销轴沿u字形或平底u字形的侧边直接滑落而不随驱动套筒转动的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种旋塞阀，以解决现有技术中容易出现阀芯提升后不转动直接上升或者下降，降低旋塞阀工作时的可靠性的问题。

为解决上述技术问题，作为本发明的一个方面，提供了一种旋塞阀，包括：座体；杆体，滑动设置在座体内；导向套筒，固定设置在座体的第一端，并套设在杆体外，导向套筒上设置有导向槽，导向槽在导向套筒的纵向中平面上的投影为u字形或平底u字形；驱动套筒，相对于导向套筒轴向限位，与导向套筒套接，并相对于导向套筒可转动地设置，驱动套筒上设置有与导向槽相配合的驱动槽，驱动槽在驱动套筒的纵向中平面上的投影为v字形；第一销轴，沿 导向套筒的径向设置在杆体内，第一销轴的至少一端同时穿设在导向槽和驱动槽内；驱动机构，与驱动套筒驱动连接，驱动驱动套筒相对于导向套筒转动；u和v开口方向相同，驱动槽的v字形的内尖底高于或等于导向槽的u字形或平底u字形的内底；第一销轴在驱动槽的驱动下，沿导向槽的u字形或平底u字形的导向运动到u字形或平底u字形的内底圆角处，在第一销轴越过驱动槽的v字形顶点时，沿驱动套筒的转动方向，位于驱动槽的v字形顶点后侧的v字形驱动边和导向槽的u字形或平底u字形的内底圆角之间的距离小于第一销轴的直径。

本发明的旋塞阀，在导向套筒上设置有u字形导向槽，在驱动套筒上设置有与该u形导向槽相配合的v字形驱动槽，第一销轴设置在杆体上，且至少一端同时穿设在u字形导向槽和v字形驱动槽内。由于导向套筒固定设置在座体上，因此当驱动套筒转动时，导向套筒不转动，此时在驱动套筒的v字形驱动槽的驱动作用下，杆体随第一销轴做上升或下降动作，而由于导向套筒的u字形导向槽的侧壁的限位作用，杆体无法发生转动，因此受杆体驱动的阀芯等部件只能够做上升或者下降运动。由于驱动槽的v字形的内尖底高于或等于导向槽的u字形或平底u字形的内底；且当第一销轴在驱动槽的驱动下，沿导向槽的u字形或平底u字形的导向运动到u字形或平底u字形的内底圆角处，在第一销轴越过驱动槽的v字形顶点时，沿驱动套筒的转动方向，位于驱动槽的v字形顶点后侧的v字形驱动边和导向槽的u字形或平底u字形的内底圆角之间的距离小于第一销轴的直径，因此可以保证第一销轴越过驱动槽的v字形顶点到达u字形或平底u字形的内底圆角处时，无法通过v字形驱动边和导向槽的u字形或平底u字形的内底圆角之间的空隙，使得第一销轴可以受到位于驱动槽的v字形顶点后侧的v字形驱动边的驱动作用，随驱动套筒一起转动，使得驱动槽能够在第一销轴提升后有效驱动第一销轴沿着u字形或平底u字形导向槽的底部转动，在转动至另一侧后才上升或者下降，避免出现第一销轴提升后不转动直接上升或者下降的问题，提高旋塞阀工作时的可靠性。

附图说明

图1示意性示出了根据本发明的第一实施例的旋塞阀的剖视结构图；

图2示意性示出了根据图1的旋塞阀的q处的第一实施例的放大结构图；

图3示意性示出了根据图1的旋塞阀的q处的第二实施例的放大结构图；

图4示意性示出了根据图1的旋塞阀的q处的第三实施例的放大结构图；

图5示意性示出了本根据图1的旋塞阀的导向套筒的结构图；

图6示意性示出了本根据图1的旋塞阀的驱动套筒的结构图；

图7示意性示出了根据本发明的第一实施例的旋塞阀的工作过程图；

图8示意性示出了根据本发明的第二实施例的旋塞阀的剖视结构图；

图9示意性示出了根据本发明的第二实施例的旋塞阀的驱动槽与导向槽的第一配合结构图；

图10示意性示出了根据本发明的第二实施例的旋塞阀的驱动槽的结构图；

图11示意性示出了根据本发明的实施例的旋塞阀的驱动槽与导向槽的配合尺寸图。

图中附图标记：10、座体；20、阀芯；30、杆体；40、导向套筒；50、压紧套；60、驱动电机；70、电机罩；80、耐磨垫；90、驱动套筒；11、锥形阀腔；12、第一安装槽；13、上阀座；14、下阀座；21、弹性机构；31、填料；32、o型环；33、第二销轴；34、盖板；41、导向槽；42、第一销轴；61、电机引线；91、止挡凸缘；92、驱动槽；921、第一倾斜段；922、第二倾斜段；923、第三倾斜段；924、第四倾斜段。

具体实施方式

以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

请参考图1至11，根据本发明的实施例，旋塞阀包括座体10、杆体30、导向套筒40、驱动套筒90、第一销轴42和驱动机构。

杆体30滑动设置在座体10内。导向套筒40固定设置在座体10的第一端，并套设在杆体30外，导向套筒40上设置有导向槽41，导向槽41在导向套筒40的纵向中平面上的投影为u字形或平底u字形。

驱动套筒90相对于导向套筒40轴向限位，与导向套筒40套接，并相对于导向套筒40可转动地设置，驱动套筒90上设置有与导向槽41相配合的驱动槽92，驱动槽92在驱动套筒90的纵向中平面上的投影为v字形。第一销轴42沿导向套筒40的径向设置在杆体30内，第一销轴42的至少一端穿设在导向槽 41和驱动槽92内。优选地，第一销轴42的两端均同时穿设在导向槽41和驱动槽92内，且第一销轴42的中心与杆体30的中心重合。驱动机构与驱动套筒90驱动连接，驱动驱动套筒90相对于导向套筒40转动。

由于导向套筒40固定设置在座体上，因此当驱动套筒90转动时，导向套筒40不转动，此时在驱动套筒90的v字形驱动槽的驱动作用下，杆体30随第一销轴42做上升或下降动作，而由于导向套筒40的u字形导向槽的侧壁的限位作用，杆体30无法发生转动，因此受杆体30驱动的阀芯20等部件只能够做上升或者下降运动。当第一销轴42运动到u字形导向槽的底部时，阀芯20相对于座体10的内壁运动了足够的距离，可以完全与座体10的内壁脱离接触，此时第一销轴42沿u字形导向槽的底部运动，并相对于导向套筒40发生转动，第一销轴42转动的过程中，通过杆体30带动阀芯20转动，由于阀芯20与座体10脱离接触，因此可以避免阀芯20与座体10之间的磨损，延长整个旋塞阀的使用寿命。

导向槽41和驱动槽的开口方向相同，驱动槽92的v字形的内尖底高于或等于导向槽41的u字形或平底u字形的内底，驱动槽92的v字形的内尖底与导向槽41的u字形或平底u字形的两个侧边的外底之间的距离不小于第一销轴42的直径。

在u字形或平底u字形导向槽41的圆角比较小时，由于驱动槽92的v字形的内尖底超过导向槽41的u字形或平底u字形的内底，因此可以保证当驱动槽92的内尖底到达u字形或平底u字形的内底时，能够通过内尖底的底部对第一销轴42形成驱动，使得第一销轴42向u字形或平底u字形的另一侧转动，避免由于驱动槽92的内尖底的高度过低而导致驱动槽92的内尖底直接从第一销轴42的下方经过而不对第一销轴42形成驱动，使得第一销轴42不会由于驱动槽92的内尖底底部低于u字形或平底u字形的内底而出现在同侧直接进行升降动作，不发生转动动作的问题，保证第一销轴42能够顺利发生转动，完成对旋塞阀的工作状态切换。

由于驱动槽92的v字形的内尖底与导向槽41的u字形或平底u字形的两个侧边的外底之间的距离不小于第一销轴42的直径，因此当第一销轴42在驱动槽92的驱动作用下转动到导向槽41的u字形或平底u字形的另一侧边缘 时，可以在驱动槽92的v字形斜边的驱动作用下继续向导向槽41的u字形或平底u字形的外底运动，使得驱动槽92的v字形内尖底与导向槽41的u字形或平底u字形的外底之间的距离大于第一销轴42，从而使得驱动槽92的v字形内尖底能够越过第一销轴42继续转动，进而使得第一销轴42可以继续沿着驱动槽92的v字形的另一侧边的导向实现下降或者上升运动，使得第一销轴42可以带动阀芯20回复到与座体10接触的位置，顺利完成旋塞阀的状态切换。通过上述的结构，可以有效避免由于u字形或平底u字形圆角比较小时，容易出现第一销轴42提升后不转动直接上升或者下降的问题，提高旋塞阀工作时的可靠性。

结合参见图11所示，当驱动槽92的内尖底到达u字形或平底u字形的内底时，如果此时第一销轴42受到阀芯的摩擦作用力较大，或者受到的其他阻挡作用力较大，就会导致第一销轴42在沿着u字形或平底u字形的底部转动之前，会越过驱动槽92的v字形顶点。此时第一销轴42在驱动槽92的驱动下，沿导向槽41的u字形或平底u字形的导向运动到u字形或平底u字形的内底圆角处，在第一销轴42越过驱动槽92的v字形顶点时，沿驱动套筒90的转动方向，位于驱动槽92的v字形顶点后侧的v字形驱动边和导向槽41的u字形或平底u字形的内底圆角之间的距离小于第一销轴42的直径，因此可以保证第一销轴42越过驱动槽92的v字形顶点时，避免v字形驱动边和导向槽41的u字形或平底u字形的内底圆角之间的距离过大而导致第一销轴42从v字形驱动边和导向槽41的u字形或平底u字形的内底圆角之间滑过，出现阀芯下降或者上升后不转动直接上升或者下降，降低旋塞阀工作时的可靠性的问题。

图中的l为v字形内尖底与导向槽41的u字形或平底u字形的外底之间的距离，d为第一销轴42的直径，h为v字形驱动边和导向槽41的u字形或平底u字形的内底圆角之间的距离，其中h<d。

结合参见图1和图2所示，为根据本发明的驱动套筒90与导向套筒40的第一种配合结构的实施例，在本实施例中，驱动套筒90套设在导向套筒40外，驱动套筒90上设置有止挡凸缘91，座体10上固定设置有盖板34，盖板34盖压在止挡凸缘91上。在座体10上具有第一安装槽12，驱动套筒90上的止挡 凸缘91设置在该第一安装槽12内，然后盖板34盖压在止挡凸缘91上，将止挡凸缘91限位在第一安装槽12内，从而与导向套筒40相配合，在对驱动套筒90形成轴向限位的同时，使得驱动套筒90可以相对于导向套筒40周向转动，能够驱动第一销轴42转动，进而带动杆体30运动。在本实施例中，止挡凸缘91设置在驱动套筒90的远离驱动机构的第一端端部。当然，止挡凸缘91的位置可以在其它位置。

驱动套筒90的内壁可以紧贴导向套筒40的外壁设置，从而尽量减小驱动套筒90与导向套筒40之间的径向间隙，实现驱动套筒90的径向定位。

杆体30的周侧设置有填料31，旋塞阀还包括压紧在填料31上的压紧套50。填料31可以对杆体30与座体10之间的连接位置进行密封，从而提高旋塞阀的整体密封性能。

在本实施例中，导向套筒40和压紧套50为一体成型，在固定压紧套50的同时，也可以固定导向套筒40，结构简单，加工方便，成本较低。

由于导向套筒40相对于座体10固定设置，因此也可以将导向套筒40和座体10设计为一体成型，从而减少加工工序，提高加工效率。

结合参见图3所示，为根据本发明的驱动套筒90与导向套筒40的第二种配合结构的实施例，其与第一种配合结构基本相同，不同之处在于，在本实施例中，杆体30的周侧并未设置填料，而是通过o型环32进行密封。

结合参见图4所示，为根据本发明的驱动套筒90与导向套筒40的第三种配合结构的实施例，在本实施例中，驱动套筒90套设在导向套筒40内，驱动套筒90形成有止挡台阶，导向套筒40盖设在止挡台阶上，并对驱动套筒90形成轴向限位。由于导向套筒40套设在驱动套筒90外，因此导向套筒40的顶端设置有供驱动套筒90穿过的过孔，驱动套筒90通过该过孔与驱动机构驱动连接，从而可以在驱动机构的驱动作用下实现对杆体运动的控制。

结合参见图5所示，为导向槽41的u字形或者平底u字形结构，u字形或者平底u字形的深度应该满足第一销轴42到达u字形或者平底u字形的竖直段底部时，阀芯20可以完全与座体10的内壁脱离，u字形或者平底u字形的宽度应该满足阀芯20可以完成状态的切换。

结合参见图6所示，v字形驱动槽的两个斜边之间的夹角为110度到160 度之间，优选地为135度。一般情况下，v字形驱动槽的两个斜边之间的夹角角度越大，第一销轴42的轴向移动就越缓慢，所需要的力越小。但是，有的工作场合需要急速下压，为了急速下压，这个角度又要越小越好。此外，如果采用非金属密封，那么为了减少密封件的磨损，就要求急速下压。因此，v字形导向槽与水平面之间的夹角角度可以是组合的，刚开始夹角角度小，急速下压；到v字形驱动槽中间部位后角度大一些，可以缓慢下压。也即，v字形驱动槽的斜边并非是一条直边，而是倾斜角度发生变化的多条斜边的组合，或者是一条弧形边，该弧形边从v字形驱动槽的顶部向底部的方向上与水平面之间的夹角逐渐减小，使得杆体30的下压速度逐渐由急而趋于缓慢，从而满足使用要求。

座体10具有锥形阀腔11，旋塞阀还包括可转动地设置在锥形阀腔11内的阀芯20，阀芯20的底部设置有弹性机构21，杆体30设置在阀芯20的顶部，并与阀芯20驱动连接，驱动阀芯20沿导向套筒40的轴向和周向运动。

当旋塞阀具有锥形阀腔11和阀芯20时，此时的旋塞阀即为旋塞阀。在杆体30转动时，由于导向套筒40固定在座体10上，不会发生转动，而驱动套筒90相对于导向套筒40仅发生周向方向的转动，而不会发生轴向方向的位移。在需要进行阀芯20的工作状态切换时，驱动套筒90相对于导向套筒40发生转动，驱动套筒90上的驱动槽92会驱动第一销轴42相对于导向套筒40上下运动，第一销轴42会驱使杆体30沿着阀芯20的轴向上下运动，进而驱使阀芯20上下运动。

在驱动套筒90的驱动槽92的上下驱动作用下，可以使阀芯20首先沿着u字形导向槽一侧的竖槽上下滑动，此时在u字形导向槽的竖槽的周向限位作用下，阀芯20不会发生转动，也就不会与座体10的内壁之间发生摩擦，只会远离座体10的内壁。当第一销轴42运动到u字形导向槽的底部时，阀芯20与座体10的内壁之间具有足够的距离，此时在驱动槽92的驱动作用下，第一销轴42带动杆体30相对于导向套筒40发生转动，进而带动阀芯20发生转动，完成阀芯20的工作状态的切换。当完成阀芯20的工作状态的切换之后，在驱动槽92的驱动作用下，第一销轴42带动杆体30运动，通过与弹性机构21的共同作用，使得阀芯20向靠近座体10的内壁的方向运动，最后使阀芯20保持在切换后的状态。

旋塞阀还包括驱动电机60和罩设在驱动电机60外的电机罩70，电机罩70与座体10焊接密封。由于电机罩70与座体10焊接密封，因此杆体30和座体10之间的泄漏不会影响旋塞阀的工作。

优选地，杆体30和座体10之间通过o型环32密封，驱动电机60的电机引线61与电机罩70之间灌胶密封，可以进一步地提高旋塞阀的整体密封效果。

座体10包括第一安装槽12，压紧套50设置在第一安装槽12内，导向套筒40固定设置在座体10的第一端端面上，压紧套50与导向套筒40之间沿导向套筒40的轴向方向间隔设置。

由于在导向套筒40和压紧套50一体成型时，有可能填料31的填装会导致压紧套50无法安装到底，使得导向套筒40的导向槽41的高度尺寸不确定，进而导致阀芯20的提升尺寸不确定，影响旋塞阀的控制精度，因此本实施例中将压紧套50和导向套筒40分开设置，使压紧套50单独设置在第一安装槽12内，不会对导向套筒40的安装结构造成影响，由此可以保证导向套筒40的导向槽41的高度尺寸确定，从而可以更方便地确定阀芯20的提升尺寸。

导向套筒40是与座体10可以为一体成型，从而可以减少导向套筒40与座体10之间的装配工序，降低装配难度，提高装配效率。

在座体10和杆体30之间也可以不设置填料31，而是在座体10和杆体30之间设置o型环32进行密封，此种结构可以有效保证压紧套50的安装位置，并同时保证座体10和杆体30之间的密封性能。

在杆体30与阀芯20之间还设置有耐磨垫80，杆体30通过耐磨垫80驱动阀芯20转动。该耐磨垫80可以避免杆体30直接与阀芯20进行接触而造成阀芯20磨损，能够提高阀芯20的使用寿命，而且该耐磨垫80也更加便于更换和维修，能够降低维修成本。

结合参见图1所示，为根据本发明的第一实施例的旋塞阀的结构图。在本实施例中，锥形阀腔11为上小下大的倒锥阀腔，导向槽41的u字形开口和驱动槽92的v字形开口均背离阀芯20所在侧，杆体30抵接在阀芯20的顶部，并相对于阀芯20周向固定，以驱动阀芯20沿导向套筒40的轴向和周向运动。

优选地，在阀芯20和杆体30均向上运动到极限位置时—，杆体30与阀芯20之间沿导向套筒40的轴向具有间隙。在对旋塞阀进行状态切换时，由于杆 体30与阀芯20之间沿导向套筒40的轴向具有间隙，因此在杆体30轴向运动到与阀芯20接触的位置之前，杆体30已经具有一定的运动惯性，从而可以使用杆体30的运动惯性冲击阀芯20，能够降低阀芯20运动所需要的启动力，可以采用较小的电机，从而节约成本。

在一个图中未示出的实施例中，座体10具有锥形阀腔11，锥形阀腔11为上小下大的倒锥阀腔，导向槽41的u字形开口和驱动槽92的v字形开口均背离阀芯20所在侧，旋塞阀还包括可转动地设置在锥形阀腔11内的阀芯20，杆体30设置在阀芯20的顶部，并与阀芯20固定连接，驱动阀芯20沿导向套筒40的轴向和周向运动。在本实施例中，由于杆体30与阀芯20固定连接，因此可以通过杆体30直接驱动阀芯20运动，能够更加快速直接地完成旋塞阀工作状态的切换。

结合参见图7所示，为倒锥阀腔的旋塞阀的工作过程图。从图中可以看出，在驱动套筒90转动的过程中，导向套筒40保持位置不变，驱动套筒90的v字形驱动槽92的一侧v字形驱动边对第一销轴42形成下压效果，使得第一销轴42沿着u字形导向槽41的一侧侧边下行，由于第一销轴42与杆体30固定连接，杆体30随第一销轴42下行，使阀芯20下压，并脱离与座体10的内壁的接触，在此过程中，由于u字形导向槽的阻挡作用，杆体30无法发生转动，因此阀芯20也并不发生转动。

当第一销轴42运动到u字形导向槽的底部时，由于v字形驱动槽同时给予第一销轴42一个转动作用力，此时第一销轴42会沿着u字形导向槽的底部转动，带动杆体30发生转动，在杆体30的带动下，阀芯20发生转动。由于阀芯20与座体10之间彻底脱离接触，因此仅需要较小的作用力就可以围成对阀芯20的转动驱动，由于在阀芯20与座体10之间不存在接触，也就避免了阀芯20转动过程中的磨损消耗，提高了阀芯20的使用寿命。

当第一销轴42从u字形导向槽底部的一端转动到另一端时，阀芯20完成切换，此时在u字形导向槽的另一侧竖槽的阻挡作用下，第一销轴42再次无法发生转动，而只能跟随驱动套筒90的抬升作用力而发生上升运动，当第一销轴42运动到u字形导向槽的另一侧竖槽的顶部时，在弹性机构21和驱动套筒90的共同作用下，阀芯20再次压紧在座体10的内壁上，完成阀芯20的工作 状态的切换。

结合参见图8所示，为根据本发明的第二实施例的旋塞阀的结构图。在本实施例中，座体10具有锥形阀腔11，旋塞阀还包括可转动地设置在锥形阀腔11内的阀芯20，锥形阀腔11为上大下小的正锥阀腔，导向槽41的u字形开口和驱动槽92的v字形开口均朝向阀芯20所在侧，杆体30设置在阀芯20的顶部，并与阀芯20固定连接，驱动阀芯20沿导向套筒40的轴向和周向运动。

座体10包括固定连接的上阀座13和下阀座14，上阀座和下阀座形成锥形阀腔11。这是由于对于正锥阀腔而言，阀腔上大下小，阀芯20无法从座体10的底部装入，因此将座体10分为上阀座13和下阀座14，便于对座体10进行加工，也便于对阀芯20进行安装，可以降低加工难度，提高工作效率。对于此种结构而言，杆体30设置在上阀座13内。

结合参见图9所示，为正锥阀腔的旋塞阀的驱动槽与导向槽的第一配合结构图。从图中可以看出，在驱动套筒90转动的过程中，导向套筒40保持位置不变，驱动套筒90的v字形驱动槽92的一侧斜边对第一销轴42形成抬升效果，使得第一销轴42沿着u字形导向槽41的一侧侧边上行，由于第一销轴42与杆体30固定连接，杆体30随第一销轴42上行，使阀芯20上移，并脱离与座体10的内壁的接触，在此过程中，由于u字形导向槽的阻挡作用，杆体30无法发生转动，因此阀芯20也并不发生转动。

当第一销轴42运动到u字形导向槽的底部时，由于v字形驱动边同时给予第一销轴42一个转动作用力，且v字形驱动槽的内尖底高度高于或等于u字形导向槽的内底高度，v字形驱动边与u字形导向槽的内底圆角之间的距离小于第一销轴42的直径，使得第一销轴无法通过v字形驱动边与u字形导向槽的内底圆角之间的空隙，避免出现第一销轴42在提升后不随驱动套筒转动就直接下降的问题，保证阀芯的正常转动。

由于v字形驱动边与u字形导向槽的内底圆角之间的距离小于第一销轴42的直径，因此可以保证第一销轴42无法通过v字形驱动边与u字形导向槽的内底圆角之间的空隙，始终被v字形驱动边驱动。此时第一销轴42在v字形驱动边的驱动作用下，会沿着u字形导向槽的底部转动，带动杆体30发生转动，在杆体30的带动下，阀芯20发生转动。由于阀芯20与座体10之间彻 底脱离接触，因此仅需要较小的作用力就可以围成对阀芯20的转动驱动，由于在阀芯20与座体10之间不存在接触，也就避免了阀芯20转动过程中的磨损消耗，提高了阀芯20的使用寿命。

当第一销轴42从u字形导向槽底部的一端转动到另一端时，阀芯20完成切换，此时在u字形导向槽的另一侧竖槽的阻挡作用下，第一销轴42再次无法发生转动，而只能跟随驱动套筒90的驱动作用力而发生向上或者向下运动运动，此时v字形驱动槽继续转动，在v字形驱动槽的v字形驱动边的驱动作用下，第一销轴42沿着u字形导向槽的另一侧竖槽向下运动，当第一销轴42运动到u字形导向槽的另一侧竖槽的底部时，在弹性机构21和驱动套筒90的共同作用下，阀芯20再次压紧在座体10的内壁上，完成阀芯20的工作状态的切换。

在其他的实施例中，驱动套筒90和导向套筒40其中之一沿径向上设置有限位销钉，另外一个上沿周向设置有限位槽，限位销钉设置在限位槽内，并限定驱动套筒90和导向套筒40的轴向相对运动，从而对驱动套筒90相对于导向套筒40的轴向运动进行限位。此种情况下，只需要将导向套筒40固定设置在座体10上，然后通过限位销钉和限位槽的配合将驱动套筒90安装在导向套筒40上即可，无需设置限制驱动套筒的轴向运动的盖板34。

结合参见图10所示，根据本发明的第二实施例的旋塞阀的驱动槽，其与其他实施例的驱动槽的区别在于，在本实施例中，驱动槽92的v字形侧边包括位于同一侧的第一倾斜段921、第二倾斜段922和位于另一侧的第三倾斜段923和第四倾斜段924，第二倾斜段922和第三倾斜段923连接，第一倾斜段921和第二倾斜段922连接，第四倾斜段924和第三倾斜段923连接，第一倾斜段921与水平面之间的夹角小于第二倾斜段922与水平面之间的夹角，第四倾斜段924与水平面之间的夹角小于第三倾斜段923与水平面之间的夹角。

驱动槽92的v字形斜边分段拼接，且靠近两端点的位置相对水平面斜度较小，能够提供较大的向上作用的分力，便于实现对第一销轴42的驱动提升；而靠近尖底斜度较大，能够提供较大的侧向作用的分力，便于实现对第一销轴42的驱动转动。通过对驱动槽92的v字形斜边分段拼接，并合理设置各个拼接段的角度，能够进一步降低第一销轴42的驱动难度，提升第一销轴42的驱 动效率。

优选地，第一倾斜段921和第四倾斜段924与水平面之间的夹角为17度，第二倾斜段922和第三倾斜段923与水平面之间的夹角为30度。当然，这个角度也可以根据实际需要进行调整。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。