本实用新型涉及阀门设备领域，尤其涉及一种充液阀。
背景技术：
目前市场大流量充液阀的均采用相同的控制介质和充液介质，对于这种充液阀，一方面充液介质和控制介质互相混合，内泄较大，另一方面还要求充液介质和控制介质均要求有润滑性，要求较苛刻，不利于降低成本，较难在各种行业使用。因此有必要提出一种新型充液阀，解决上述问题。
本实用新型提出一种充液阀，采用不同的充液介质和控制介质，降低了对充液介质的要求标准，可以实现在多个行业中使用。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种充液阀，所述充液阀采用不同的充液介质和控制介质，无需要求充液介质具有润滑性，应用领域广泛。
为了解决上述技术问题，本实用新型提出一种充液阀，包括油缸，活塞，顶杆，充液口，阀座，阀芯，复位弹簧，导杆，孔盘，导液孔，阀盖；
所述活塞设置于所述油缸内部，所述顶杆与所述活塞相连接并伸出油缸之外到达所述阀芯，所述充液口与所述阀座相连通，所述阀座与所述阀芯相匹配，所述复位弹簧一端与所述阀芯相连接，另一端与所述导杆相连接，所述孔盘设置在所述导杆和所述阀盖之间。
优选地，所述油缸设置有油缸上盖和油缸下盖，所述油缸上盖设置有上油口，所述油缸下盖设置有下油口，所述油缸的下盖设置有第一通孔，其大小，形状及位置与所述顶杆相匹配，所述第一通孔边缘处设置有反向密封件，用于包裹所述顶杆。
优选地，所述活塞的高度小于油缸的高度，所述活塞与所述油缸形状及大小相匹配，且所述活塞将所述油缸分成上下两个密封区域。
优选地，所述阀座呈U形包括阀座U形壁和阀座U形底，所述阀芯呈U形，包括阀芯U形壁和阀芯U形底。
优选地，所述阀座套住所述阀芯，所述阀座U形底上设置有第二通孔，所述顶杆穿过第二通孔与所述阀芯U形底外侧相连接，所述第二通孔的内径大于顶杆的外径，所述第二通孔与所述充液口相连通。
优选地，所述阀芯U形底的剖面呈梯形，所述阀芯U形底的最大外径大于所述阀座U形底上第二通孔的内径，最小外径小于所述第二通孔的内径。
优选地，所述阀芯U形壁上至少设置有一个复位孔，所述复位弹簧的外径小于或等于阀芯U形壁的内径，所述复位弹簧伸入所述阀芯的U形开口中，其一端与所述阀芯U形底相连接。
优选地，所述阀芯U形壁的外径小于所述阀座U形壁的内径，在阀芯U形壁与阀座U形壁之间形成流液间隙，所述流液间隙与所述导液口相连通。
优选地，所述导液孔是设置在孔盘上的通孔，所述阀盖底部设置有第三通孔，所述第三通孔与所述导液孔相连通。
优选地，还设置有阀套，所述阀套内部至少设置有所述充液口，阀座，阀芯，复位弹簧，导杆，孔盘，导液孔，阀盖部件，所述阀套上还设置有一个开口，其大小，形状及位置与所述充液口的大小，形状及位置相匹配。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
1、本实用新型所述的充液介质和控制介质分别设置于不同的部件中，不会混合充液介质和控制介质，适用不同的充液介质且对充液介质的材料性能要求不高，应用领域广泛。
2、本实用新型所述的阀芯U形壁上至少设置有一个复位孔，保持阀芯内外压力平衡，便于所述充液阀更好的完成充液过程及停止充液过程。
3、本实用新型所述的所述油缸与所述阀套连接之处还设置有反向密封件，用于包裹所述顶杆，防止控制介质沿顶杆渗漏到阀座中，导致控制介质和充液介质混合。
附图说明
图1为本实用新型一种充液阀的剖面结构示意图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和优选实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1所示，一种充液阀，包括油缸1，活塞2，顶杆3，充液口4，阀座5，阀芯6，复位弹簧7，导杆8，孔盘9，导液孔10，阀盖11；
所述活塞2设置于所述油缸1内部，所述顶杆3与所述活塞2底部相连接并伸出油缸1之外到达所述阀芯6顶面，所述充液口4与所述阀座5相连通，所述阀座5底面与所述阀芯6顶面相匹配，所述复位弹簧7上面与所述阀芯6底面相连接，下面与所述导杆8的顶面相连接，所述导杆8的底面与所述孔盘9顶面连接，所述孔盘9设置在所述阀盖11上。
所述油缸还设置有油缸上盖和油缸下盖，用于密封油缸。所述油缸上盖设置有上油口12，所述油缸下盖设置有下油口13和第一通孔，上油口12和下油口13均用于注入控制介质，所述第一通孔用于容纳顶杆3。
所述活塞2设置于所述油缸1的内部，其高度小于油缸的高度，且所述活塞与所述油缸除高度以外的各处的形状及大小相匹配，故所述活塞将所述油缸分成上下两个密封区域，若从上油口注入控制介质，所述油缸的上半部分区域的压力增大，从而推动活塞向下运动，若从下油口注入控制介质，所述油缸1的下半部分区域的压力增大，从而推动活塞向下运动。
所述顶杆3与所述活塞2的底部相连接，并通过油缸下盖上的第一通孔伸出油缸之外,当所述活塞做上下运动时，所述顶杆跟随所述活塞一起上下运动，进一步的，所述油缸下盖上的第一通孔的形状，大小及所在位置与所述顶杆的形状，大小及所要经过的位置相匹配，为了防止油缸内的控制介质顺着顶杆泄露出去，导致控制介质和充液介质相混合，本实用新型还在油缸下盖上的第一通孔边缘处设置有反向密封件14。
所述阀座5呈U形，包括阀座U形底和阀座U形壁，所述阀座U形底和所述阀座U形壁呈一体结构，所述阀座U形壁的开口端与所述孔盘相连接，且其与所述孔盘之间的连接为密封连接；所述阀座U形底上设置有第二通孔，便于顶杆贯穿阀座U形底到达阀芯，另一方面，所述导液口与所述阀座U形底上的第二通孔相连通，便于充液介质经过阀座U形底进入到阀座内部。
所述阀芯6呈U形，包括阀芯U形底和阀芯U形壁，所述阀芯U形底和所述阀芯U形壁呈一体结构。所述阀芯U形底的剖面呈梯形，即阀芯U形底外径从上到下逐渐递增，且所述阀芯U形底的最大外径大于所述阀座U形底上第二通孔的内径，所述阀芯U形底的最小外径小于所述阀座U形底上第二通孔的内径，即所述阀芯U形底部分插入所述阀座U形底的第二通孔，阀芯U形底的外侧与所述阀座U形底上的第二通孔的内壁相连接，即可实现阀芯与阀座之间的密封，可以阻隔充液介质进入到阀座内部。所述阀芯U形壁上还设置有至少一个复位孔，便于充液介质进入阀芯内部，保持阀芯内外压力平衡，顺利完成充液或停止充液过程。进一步地，阀芯U形壁的外径小于阀座U形壁的内径，当阀芯套入到阀座凹U形内部时，阀座U形壁和阀芯被指之间形成了流液间隙15，便于充液介质经过阀座U形底上的第二通孔，流经流液间隙15，到达导液孔10处。
所述复位弹簧是一种圆柱状弹性构件，其外径小于或所述阀芯U形壁的内径，并伸入所述阀芯的凹U形中，其上面与所述阀芯U形底相连接，下面与所述导杆的顶部相连接。
所述导液孔是设置在孔盘上的通孔，所述阀盖底部还设置有第三通孔，其与所述导液孔相连通。
进一步的，所述充液阀还设置有阀套16，其内部至少设置有充液口4，阀座5，阀芯6，复位弹簧7，导杆8，孔盘9，导液孔10，阀盖11等部件，所述阀套16上还设置有一个开口，其大小，形状及位置与所述充液口4的大小，形状及位置相匹配。
本实用新型所述的一种充液阀具体的充液过程如下：非充液情况下，所述活塞处于所述油缸的中间位置，所述复位弹簧处于正常状态（即非压缩状态且非拉伸状态），所述阀芯U形底与所述阀座U形底的第二通孔正好相接触，即所述阀芯和所述阀座之间处于密封状态，充液介质无法进入所述充液阀内，需要充液时，从所述油缸的上油口注入控制介质，油缸内的上半部分区域内的压力增大，顶杆跟随活塞向下运动，推动阀芯向下运动，复位弹簧慢慢被压缩，阀芯U形底离开所述阀座U形底的第二通孔，即所述阀芯和所述阀座之间处于非密封状态，充液介质从阀芯U形底和阀座U形底的第二通孔之间的间隙，流经流液间隙，导液孔，阀盖底部上的第三通孔到达所需充液的设备中。
停止充液过程：从所述油缸的下油口注入控制介质，油缸内的下半部分区域内的压力增大，顶杆跟随活塞向上运动，所述顶杆离开所述阀芯U形底，处于压缩状态下的复位弹簧推动阀芯向上运动，阀芯U形底慢慢接近阀座U形底的第二通孔，直到与其相连接，所述阀芯和阀座之间处于密封状态，充液介质无法进入充液阀内部，即可停止充液。
本实用新型所述的充液阀所采用的充液介质和控制介质可以是同一介质，也可以是不同介质，具体可根据实际工业生产的需要进行选择，如本设备作为一种注水设备，即可选择充液介质为水，控制介质选择一种具有润滑性的油即可。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
1、本实用新型所述的充液介质和控制介质分别设置于不同的部件中，不会混合充液介质和控制介质，适用不同的充液介质且对充液介质的材料性能要求不高，应用领域广泛。
2、本实用新型所述的阀芯U形壁上至少设置有一个复位孔，保持阀芯内外压力平衡，便于所述充液阀更好的完成充液过程及停止充液过程。
3、本实用新型所述的所述油缸与所述阀套连接之处还设置有反向密封件，用于包裹所述顶杆，防止控制介质沿顶杆渗漏到阀座中，导致控制介质和充液介质混合。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。