减振机构及离合器减振盘的制作方法

本实用新型涉及离合器技术领域，尤其涉及一种减振机构及离合器减振盘。

背景技术：

汽车离合器是手动档车辆动力总成关键的动力传输部件，通过离合器的接合和断开，实现发动机动力到变速器的传输和中断，便于车辆行驶和变速器换挡。

在车辆行驶过程中，发动机输出扭矩的波动是始终存在的。对于手动变速器来说，由于自由运转的空套齿轮对之间存在的背隙，受主动轴的转速波动的激励，当从动齿轮的角加速度产生的惯性力大于驱动力矩时，就产生了冲击，从而产生宽频的齿轮敲击噪声。

为了控制汽车动力传动系统的转速波动和由此而产生的扭振噪声，离合器从动盘都采用扭振减振器的形式，来调节动力传动系统的扭振固有特性，起到降低发动机转速波动的作用，从而降低或消除齿轮敲击噪音。

传统的离合器减振盘都采用螺旋弹簧，通过多组弹簧的组合，组成线性的刚度特性，为了实现更好的减振效果，通过优化离合器驱动盘和驱动盘的结构，实现两级甚至三级刚度特性。

由于螺旋弹簧的刚度是线性的，随着压缩其刚度直线增加，其不能灵活适应不同的刚度需求，并且采用两级甚至三级刚度的螺旋弹簧组合时，会有刚度突变，不利于降低噪音。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种能够实现刚度渐变的减振机构及离合器减振盘。

本实用新型技术方案提供一种用于离合器减振盘中的减振机构，包括同轴设置的第一夹持盘、第二夹持盘和驱动盘，所述第一夹持盘与所述第二夹持盘连接在一起，所述驱动盘位于所述第一夹持盘与所述第二夹持盘之间；在所述第一夹持盘上设置有多个第一安装孔，在所述第二夹持盘上设置有与所述第一安装孔对应的多个第二安装孔，在所述驱动盘上设置有与所述第一安装孔对应的多个第三安装孔；每一组对应的所述第一安装孔、所述第二安装孔和所述第三安装孔形成一个用于组装弹簧的弹簧安装孔；在每个所述弹簧安装孔内都设置有一个波形弹簧。

进一步地，所述波形弹簧中至少有一部分位于所述第一安装孔内，所述波形弹簧中至少有一部分位于所述第二安装孔内，所述波形弹簧中至少有一部分位于所述第三安装孔内；处于自由状态的所述波形弹簧的两端能够与所述第一夹持盘和第二夹持盘接触；处于压缩状态的所述波形弹簧的至少一端能够与所述驱动盘接触。

进一步地，所述波形弹簧由多个弹簧圈依次连接形成，每个所述弹簧圈上都设置有波浪形结构。

进一步地，该减振机构中均布有四个所述波形弹簧。

本实用新型技术方案还提供一种离合器减振盘，包括摩擦片、阻尼片和花键毂，其还包括前述任一技术方案所描述的减振机构；所述摩擦片固定安装在所述减振机构中的第二夹持盘上；所述阻尼片位于所述第二夹持盘与所述驱动盘之间；所述花键毂与所述驱动盘连接。

进一步地，在所述第二夹持盘的外周边缘上设置有一圈波形片；所述摩擦片配合在所述波形片上。

进一步地，所述第一夹持盘、所述第二夹持盘、所述波形片和所述摩擦片通过铆钉依次组装在一起。

进一步地，所述驱动盘的中心设置有配合孔，所述配合孔内设置有多个梯形凹槽；所述花键毂的外周面上有多个与所述梯形凹槽对应的梯形凸台，所述梯形凸台配合在所述梯形凹槽内。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

由于波形弹簧的刚度渐变的，随着压缩量的增加，在某一区域其刚度逐渐增加，在极限区域其刚度迅速增加，从而使得具有波形弹簧的减振机构及离合器减振盘能够满足不同阶段的扭矩对刚度的需求，降低了噪音，提升了产品质量。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的减振机构在去除第二夹持盘后的配合示意图；

图2为第一夹持盘的示意图；

图3为第二夹持盘的示意图；

图4为驱动盘的示意图；

图5为波形弹簧的示意图；

图6为本实用新型一实施例提供的离合器减振盘的爆炸图；

图7为花键毂的结构示意图。

附图标记对照表：

100-减振机构； 1-第一夹持盘； 11-第一安装孔；

2-第二夹持盘； 21-第二安装孔； 3-驱动盘；

31-第三安装孔； 32-配合孔； 33-梯形凹槽；

4-波形弹簧； 5-摩擦片； 6-花键毂；

61-梯形凸台； 7-阻尼片； 8-波形片。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1-6所示，本实用新型一实施例提供的一种用于离合器减振盘中的减振机构100，减振机构包括同轴设置的第一夹持盘1、第二夹持盘2和驱动盘3，第一夹持盘1与第二夹持盘2连接在一起，驱动盘3位于第一夹持盘1与第二夹持盘2之间。

在第一夹持盘1上设置有多个第一安装孔11，在第二夹持盘2上设置有与第一安装孔11对应的多个第二安装孔21，在驱动盘3上设置有与第一安装孔11对应的多个第三安装孔31。

每一组对应的第一安装孔11、第二安装孔21和第三安装孔31形成一个用于组装弹簧的弹簧安装孔，在每个弹簧安装孔内都设置有一个波形弹簧4。

该减振机构100主要用于离合器减振盘中，将发动机的扭矩传递至变速箱。

具体地，发动机扭矩传递至第一夹持盘1和第二夹持盘2，第一夹持盘1和第二夹持盘2一体转动，从而对位于弹簧安装孔内的波形弹簧4压缩，压缩后的波形弹簧4将扭矩传递至驱动盘3，驱动盘3再将扭矩通过花键毂传递至变速箱，实现扭矩传递。

由于波形弹簧4的刚度渐变的，随着压缩量的增加，在某一区域其刚度逐渐增加，在极限区域其刚度迅速增加，从而使得具有波形弹簧的减振机构及离合器减振盘能够满足不同阶段的扭矩对刚度的需求，降低了噪音，提升了产品质量。

由此，本实用新型提供的减振机构，其扭转刚度时渐变的，没有刚度突变，提高了降噪效果，扩大了适用范围。

较佳地，波形弹簧4中至少有一部分位于第一安装孔11内，波形弹簧4中至少有一部分位于第二安装孔21内，波形弹簧4中至少有一部分位于第三安装孔31内。

其中，处于自由状态的波形弹簧4的两端能够与第一夹持盘1和第二夹持盘2接触，处于压缩状态的波形弹簧4的至少一端能够与驱动盘3接触，从而将扭矩传递至驱动盘。

处于自由状态的波形弹簧4的两端能够与第一夹持盘1和第二夹持盘2接触，是指波形弹簧4的两端与第一安装孔11的孔壁和第二安装孔的21的孔壁接触。处于压缩状态的波形弹簧4的至少一端能够与驱动盘3接触，是指波形弹簧4的至少一端与第三安装孔31的孔壁接触。

波形弹簧4的直径大于第一安装孔11、第二安装孔21和第三安装孔31的厚度之和或深度之和，即可实现上述安装方式。

较佳地，如图5所示，波形弹簧4由多个弹簧圈依次连接形成，每个弹簧圈上都设置有波浪形结构，从而使得波形弹簧的刚度渐变，满足了不同的需求。

较佳地，如图1所示，该减振机构中均布有四个波形弹簧4，根据需要也设均布其它数量的波形弹簧，以满足减振需求。

如图6所示，本实用新型一实施例提供的一种离合器减振盘，包括摩擦片5、阻尼片7和花键毂6，其还包括前述任一技术方案所描述的减振机构100。

摩擦片5固定安装在减振机构100中的第二夹持盘2上，阻尼片7位于第二夹持盘2与驱动盘3之间，花键毂6与驱动盘3连接。

有关减振机构100的结构、构造及工作原理，请参照前面减振机构描述部分，在此不再赘述。

摩擦片5通过作用于其工作面的压力和摩擦系数传递发动机扭矩，并将扭矩传递至第二夹持盘2和第一夹持盘1，第一夹持盘1和第二夹持盘2推动波形弹簧4，波形弹簧4被压缩，之后波形弹簧4推动驱动盘3，驱动盘3推动花键毂6，将动力最终传递到与花键毂6配合的变速箱输入轴上。波形弹簧4和阻尼片7为减振机构提供渐变刚度和阻尼。

阻尼片7布置在第二夹持盘2和驱动盘3之间，当第二夹持盘2和驱动盘3产生旋转时，阻尼片7就会在二者间产生摩擦，从而吸收扭转振动的能量。

由此，本实用新型提供的离合器减振盘，其扭转刚度时渐变的，没有刚度突变，提高了降噪效果，扩大了适用范围。

较佳地，如图5所示，在第二夹持盘2的外周边缘上设置有一圈波形片8，摩擦片5配合在波形片8上，便于与直径大于第二夹持盘2的摩擦片5配合。

较佳地，第一夹持盘1、第二夹持盘2、波形片8和摩擦片5通过铆钉依次组装在一起，进行扭矩传递。

较佳地，如图4和图7所示，驱动盘3的中心设置有配合孔32，配合孔32内设置有多个梯形凹槽33，花键毂6的外周面上有多个与梯形凹槽33对应的梯形凸台61，梯形凸台61配合在梯形凹槽33内，便于两者组装和配合，并提高了两者组装时的稳定性。

综上所述，本实用新型提供的减振机构及离合器减振盘，其扭矩刚度是渐变的，刚度渐变的离合器的最大优点就是既能在常用驾驶区域采用低刚度实现敏感转速区域的良好减振，又能在极限扭矩区域增加刚度，很好地实现动力的有效传递。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。