本实用新型属于球墨铸铁管生产工艺装备的技术领域，涉及铸管的打压检测技术。更具体地，本实用新型涉及复合打压端堵。
背景技术：
在现有技术中，在水压打压试验时，其打压端堵一般只能用于专门的某一种或两种规格的铸铁管。
当过线管型发生变化时，就必须更换对应规格的承口和插口端堵。每次更换需要消耗人力，物力和时间。对于混合过线的情况更是非常麻烦。在连续生产线上，这一缺陷成为铸管生产效率低下的最主要原因。
当涵盖管型成倍增加后，在空间有限的情况下，必须保证密封和进水排气的功能，这需要在结构设计上进行一定的实验和试错，最终形成合理的布局。
技术实现要素：
本实用新型提供一种复合打压端堵，其目的是实现打压端堵的通用化。
本实用新型的复合打压端堵，包括插口端堵和承口端堵。
为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
本实用新型的一种复合打压端堵，在所述的插口端堵上，在大于最小直径铸管的插口直径至小于最大直径铸管的插口直径的位置，沿着其径向设置多个腔孔；所述的腔孔均分别与插口进水口和进气管路连接。
所述的插口端堵与铸管接触的端面设置插口胶圈。
在每个所述的腔孔与所述的插口进水口和进气管路连接的管路上，均设置插口上腔球阀。
本实用新型的另一种复合打压端堵，在所述的承口端堵上，在大于最小直径铸管的承口直径至小于最大直径铸管的承口直径的位置，沿着其径向设置多个腔孔；所述的腔孔均分别与承口进气管路连接。
所述的承口端堵与铸管接触的端面设置承口胶圈。
系统个所述的腔孔上与所述的承口进气管路连接的位置均设置承口上腔丝堵。
本实用新型采用上述技术方案，由于其具有良好的通用性，基本解决了多种规格的中型管在打压试验时的改型问题，在铸铁管连续过线时，实现了不需要更换打压端堵的目的，通过不改型的方式，使过线生产率提高了2至3倍。
附图说明
附图所示内容及图中的标记简要说明如下：
图1为本实用新型的结构示意图。
图中标记为：
1、插口端堵，2、插口进水口，3、插口胶圈，4、插口上腔球阀，5、最大直径铸管，6、最小直径铸管，7、承口端堵，8、承口胶圈，9、承口上腔丝堵，10、承口进气管路。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
如图1所表达的本实用新型的结构，为一种复合打压端堵，包括插口端堵1和承口端堵7。
为了克服其缺陷，实现打压端堵的通用化的发明目的，本实用新型采取的技术方案为：
如图1所示，本实用新型的一种复合打压端堵，在所述的插口端堵1上，在大于最小直径铸管6的插口直径至小于最大直径铸管5的插口直径的位置，沿着其径向设置多个腔孔；所述的腔孔均分别与插口进水口2和进气管路连接。
本实用新型将复合过线规格提高到5种管型，这5种管型基本解决了中型管在打压试验时的改型问题，实现铸铁管连续过线不改型，过线生产率提高了2至3倍。
如图1所示，复合打压端堵采用承口端堵7和插口端堵1组合使用，分别针对DN400、DN500、DN600、DN700、DN800五种规格的铸铁管承口和插口尺寸。
所述的插口端堵1与铸管接触的端面设置插口胶圈3。
在每个所述的腔孔与所述的插口进水口2和进气管路连接的管路上，均设置插口上腔球阀4。
插口端堵1上腔胶圈槽之间开了4个上腔孔，并接出管道，分别用插口上腔球阀4控制开关；该孔有排气的作用，在生产对应规格管子时，打开相应球阀。
本实用新型的另一种复合打压端堵，在所述的承口端堵7上，在大于最小直径铸管6的承口直径至小于最大直径铸管5的承口直径的位置，沿着其径向设置多个腔孔；所述的腔孔均分别与承口进气管路10连接。
所述的承口端堵7与铸管接触的端面设置承口胶圈8。
系统个所述的腔孔上与所述的承口进气管路10连接的位置均设置承口上腔丝堵9。
承口端堵7上腔同样在胶圈槽之间开了4个上腔孔，并在出口处攻丝，生产对应规格管子时需要用承口上腔丝堵9封堵相应的孔口，该孔同样有排气功能。
承口端和插口端堵的胶圈槽，分别安装承口胶圈8和插口胶圈3，实现与铸管之间以及与腔孔之间的密封。
在生产这五种规格中某规格管型时，只需要关闭或打开相应插口上腔球阀4和承口上腔丝堵9封堵，或打开相应承口上腔丝堵即可开始生产，无需更换和调整设备。
比如在生产DN400管型时，只需要关闭四个插口上腔球阀和封堵四个承口上腔丝堵即可进行生产。
在生产DN800管型时，只需要打开四个插口上腔球阀和打开四个承口上腔丝堵即可。
通过本实用新型的上述改进，在目前中型管生产线上，可以提高2至3倍以上的过线率。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。