一种玄武岩纤维组装式刹车片的制作方法

本实用新型涉及一种刹车片，特别是一种玄武岩纤维组装式刹车片。

背景技术：

玄武岩纤维是玄武岩石料在玄武岩石料在1450℃～1500℃熔融后，通过铂铑合金拉丝漏板高速拉制而成的连续纤维，其成分大致如下：

玄武岩纤维由天然玄武岩石料制成，对环境污染小，且产品废弃后可直接在环境中降解，无任何危害，因而是一种名副其实的绿色、环保材料，与其他纤维相比，拥有优秀的耐高温性质，耐酸碱性也较强，还有耐磨性能和高强及高弹的性能，价格也并不高，可在多个领域得到广泛的应用。

将玄武岩纤维和其他纤维结合起来形成复合层，使得各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合层的综合性能优于原组成材料而满足各种不同的要求。

刹车片的首要性能即它的摩擦系数，这样指标不仅在于刹车片的材料，更体现在其表面状况，而良好的耐磨性、散热性及排水性也直接决定了刹车片的质量与寿命。最后，摩擦噪音也是目前的一个关键点，摩擦噪音不仅关系到车辆行驶中的舒适性，也关系到对周遭环境特别是城市环境造成的噪音污染。

目前国内市场上主要由金属刹车片、半金属刹车片，非金属刹车片由于技术等原因并不广泛，但由于其优异的特性，前景十分光明。而在非金属刹车片中，陶瓷刹车片、NAO陶瓷刹车片由于其优异的耐热性、耐磨性、高寿命性，目前十分火热。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种散热性、排水性、耐磨性好的摩擦噪音低的玄武岩纤维组装式刹车片。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种玄武岩纤维组装式刹车片，包括设置有凹槽的钢背、设置在钢背的凹槽里的摩擦块，所述摩擦块与钢背的连接处设置有阻热层，阻热层的材质为玄武岩纤维，摩擦块的摩擦面的中部向外凸起，摩擦块上设置有下沉槽，下沉槽延伸至摩擦块的摩擦面，下沉槽内设置有铝合金导热线；所述摩擦块的材质为玄武岩纤维与碳纤维；所述钢背的两端设置有光电报警器，钢背的另一面设置有减震层，减震层的材质为天然橡胶。

优选的，所述摩擦块的摩擦面包括依次连接的第一斜面、水平面和第二斜面。

优选的，所述摩擦块通过螺钉与钢背相连，阻热层和钢背间的缝隙通过阻燃耐热环氧胶黏剂填充与粘合。

优选的，所述摩擦块的第一斜面和第二斜面的坡度为20-40度。

优选的，所述下沉槽垂直于钢背凹槽的底面，所述下沉槽为多个，多个下沉槽沿摩擦块长度方向均匀分布。

优选的，所述下沉槽的深度比摩擦块的第一斜面和第二斜面的高更长。

优选的，所述导热线设置在下沉槽的底部。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

本实用新型中的一种玄武岩纤维组装式刹车片，散热性极高，耐磨性好，摩擦系数高，使用寿命长，能够有效减少刹车片的打滑现象，削减了摩擦噪音。

附图说明

图1是本实用新型的剖面结构图；

图2是其俯视图；

图中标记：1-钢背；2-摩擦块；3-减震层；4-下沉槽；5-光电；6-导热线；7-阻热层。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

实施例一

本实施例如图1所示，一种玄武岩纤维组装式刹车片，包括设置有凹槽的钢背1、设置在钢背1的凹槽里的摩擦块2，所述摩擦块2与钢背1的连接处设置有阻热层7，阻热层7的材质为玄武岩纤维，摩擦块2的摩擦面的中部向外凸起，摩擦块2上设置有下沉槽4，下沉槽4延伸至摩擦块2的摩擦面，下沉槽4内设置有铝合金导热线6；所述摩擦块2的材质为玄武岩纤维与碳纤维；所述钢背1的两端设置有光电报警器5，钢背1的另一面设置有减震层3，减震层3的材质为天然橡胶。

在使用过程中，摩擦块2设置在钢背1的凹槽里，使得摩擦块与钢背1的连接更加牢固；摩擦块2与钢背1的连接处设置有玄武岩纤维制成的阻热层7，摩擦块2本身也由玄武岩纤维和碳纤维制成，玄武岩纤维本身具有高耐热性与热阻性，和碳纤维混合后耐磨性也非常强，并使得摩擦块2在制动过程中不会给钢背1带来过高的温度；摩擦块2的摩擦面的两端为斜面，使得主摩擦部位更厚，摩擦块2的寿命更长；摩擦块2的摩擦面设置有下沉槽4，下沉槽4不仅能够将刹车片上的水累积并排走，也能将制动时产生的灰尘积累，使得刹车片不会造成打滑，而且还提升了摩擦面的摩擦系数；下沉槽4内设置有铝合金制成的导热线6，使得导热线6能够将摩擦片2的主要摩擦部位在制动的时候产生的高热量带走，极大地提升了刹车片的散热性；钢背1的两端设置有光电报警器5，使得当刹车片使用过度导致厚度不够时，光电报警器5能够第一时间探测到并进行报警；钢背1的另一面设置有由天然橡胶制成的减震层3，能够对钢背1和夹住刹车片的钳子进行保护，并且降低噪音。

实施例二

本实施例基于实施例1做进一步改进，如图1所示，所述摩擦块2的摩擦面包括依次连接的第一斜面、水平面和第二斜面。

实施例三

本实施例基于实施例2做进一步改进，如图1所示，所述摩擦块2通过螺钉与钢背1相连，阻热层7和钢背1间的缝隙通过阻燃耐热环氧胶黏剂填充与粘合。

在使用过程中，摩擦块2通过螺钉与钢背1相连，使得摩擦块2能够十分简单地和钢背1进行分离替换；阻热层7和钢背1间的缝隙通过阻燃耐热环氧胶黏剂填充和粘合，使得摩擦块2与钢背1的连接更加紧固，并且使其阻热层的热阻性更好。

实施例四

本实施例基于实施例3做进一步改进，如图1所示，所述摩擦块2的斜面的坡度为20-40度。

在使用过程中，斜面的坡度不易过大或过小，过小使得主摩擦部位的厚度不够，降低刹车片的使用寿命，过大使得下沉槽4过深，影响散热。

实施例五

本实施例基于实施例4做进一步改进，如图2所示，所述下沉槽4垂直于钢背1凹槽的底面，所述下沉槽4为多个，多个下沉槽4沿摩擦块长度方向均匀分布。

在使用过程中，下沉槽4设置为多个，能够更全面地对摩擦部位进行保护；多个下沉槽4垂直于钢背1凹槽的底面，使得下沉槽4中的灰尘和积水能够更容易地排出；多个下沉槽4沿摩擦块长度方向均匀分布，由于摩擦块2由玄武岩纤维和碳纤维制成，其热阻高，使得其温度分布极不均匀，均匀分布的下沉槽4能均匀该部件的温度，减少其局部受到的损害。

实施例六

本实施例基于实施例5做进一步改进，如图1所示，所述下沉槽4的深度比摩擦块2的第一斜面的高更长。

在使用过程中，下沉槽4的深度比摩擦块2的斜面的高更长，使得刹车片不会出现还在使用中就无法散热的情况，并且能够保护下沉槽4中的导热线6，使得刹车片在制动时不会因为对金属造成摩擦而发出极大的噪音。

实施例七

本实施例基于实施例6做进一步改进，如图1所示，所述导热线6设置在下沉槽4的底部。

在使用过程中，导热线6设置在下沉槽4的底部，使得导热线6不会将下沉槽4堵住，从而使得下沉槽4无法积累灰尘和水。

如上所述即为本实用新型的实施例。本实用新型不局限于上述实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下做出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。