气缸体机座的试漏工装的制作方法

本发明是关于发动机领域，特别是关于一种用于发动机的气缸体机座的试漏的试漏工装。

背景技术：

一般情况下，某种机型发动机的气缸体组件由两部分组成，即气缸体+机座的上下两部分的结构。机座作为气缸体组件的重要组成部分，与气缸体上的半圆孔盖合构成主轴孔，并作为下部分起到支撑的作用。因此为保证机座的可靠性则必须要对机座、其内腔进行试漏。机座内腔试漏前，需要使用工装密封住顶面、底面以及前后端面上的半圆孔(也就是与气缸体盖合后的主轴孔)，这种结构就是“t”形结构(需要顶面和前后端面半圆孔同时进行密封)。

现有技术的测漏工装为了能密封住机座顶面和端面的半圆孔，从而对机座内腔进行试漏，需要将机座顶面的密封板进行加厚从而先密封住顶面后再从通过顶面压板的侧面进行密封，因为无压紧机构，还需从侧面进行辅助压紧，从而使得试漏工装笨重且操作繁琐。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种气缸体机座的试漏工装，其无需从侧面将前后主轴孔压紧即可完成试漏工作。

为实现上述目的，本发明提供了一种气缸体机座的试漏工装，气缸体机座包括底面、顶面、前半圆孔、后半圆孔以及油孔，前半圆孔和后半圆孔分别设置在气缸体机座的前侧壁和后侧壁上，试漏工装包括底面压板、下密封垫、顶面压板、上密封垫、前半圆堵、后半圆堵以及多个螺栓组件。底面压板与底面贴紧安装；下密封垫设置在底面压板与底面之间；顶面压板与顶面贴紧安装；上密封垫设置在顶面压板与顶面之间；前半圆堵设置在前半圆孔内，前半圆堵的四周同时与前半圆孔以及顶面压板贴紧安装；后半圆堵设置在后半圆孔内，后半圆堵的四周同时与后半圆孔以及顶面压板贴紧安装；多个螺栓组件同时连接底面压板和顶面压板。

在一优选的实施方式中，前半圆堵的半圆弧面上包括前堵环槽，前堵环槽的半径大于前半圆孔的半径，前堵环槽的宽度大于前侧壁的厚度。

在一优选的实施方式中，前堵环槽的深度大于前半圆孔的半径，但小于前堵环槽的半径。

在一优选的实施方式中，后半圆堵的半圆弧面上包括后堵环槽，后堵环槽的半径大于后半圆孔的半径，后堵环槽的宽度大于后侧壁的厚度。

在一优选的实施方式中，后堵环槽的深度大于后半圆孔的半径，但小于后堵环槽的半径。

在一优选的实施方式中，气缸体机座的试漏工装还包括进气管，其与油孔密封连接，进气管用以通过油孔将压缩空气输送至气缸体机座的内腔。

在一优选的实施方式中，多个螺栓组件按照底面和顶面形状环设在底面和顶面的四周。

在一优选的实施方式中，前半圆堵和后半圆堵采用弹性材料制造。

与现有技术相比，本发明的气缸体机座的试漏工装具有以下有益效果：通过设计半圆孔堵塞，对机座半圆孔进行有效密封，无需再从侧面对前后主轴孔进行封闭，从而方便快捷的对机座内腔进行试漏。而且半圆孔堵塞的制作简单，成本低廉，安装方便。

附图说明

图1是根据本发明一实施方式的试漏工装的工作示意图；

图2是根据本发明一实施方式的气缸体机座的俯视示意图；

图3是根据本发明一实施方式的气缸体机座的测试示意图；

图4是根据本发明一实施方式的前半圆堵的主视示意图；

图5是根据本发明一实施方式的前半圆堵的侧视示意图；

图6是根据本发明一实施方式的后半圆堵的主视示意图；以及

图7是根据本发明一实施方式的后半圆堵的侧视示意图。

主要附图标记说明：

1-底面压板、2-下密封垫、3-上密封垫、4-顶面压板、5-前半圆堵、h1-前堵环槽宽度、h2-前堵厚度、h3-前堵环槽深度、r1-前堵环槽半径、r2-前堵外半径、6-后半圆堵、h1-后堵环槽宽度、h2-后堵厚度、h3-后堵环槽深度、r1-后堵环槽半径、r2-后堵外半径、7-进气管、8-螺栓组件、9-气缸体机座、91-前半圆孔、92-后半圆孔、l1-前半孔厚度、l2-后半孔厚度、φ-半孔直径。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图1至图3所示，根据本发明优选实施方式的一种气缸体机座的试漏工装，气缸体机座9包括底面、顶面、前半圆孔91、后半圆孔92以及油孔，前半圆孔91和后半圆孔92分别设置在气缸体机座9的前侧壁和后侧壁上，试漏工装主要包括底面压板1、下密封垫2、上密封垫3、顶面压板4、前半圆堵5、后半圆堵6、进气管7以及多个螺栓组件8。请参阅图2和图3，在一些实施方式中，一般情况下，前半圆孔91和后半圆孔92的直径相同且同轴，本实施例的半孔直径φ约为55.5±0.1mm，而且前侧壁厚度(前半孔厚度)约为22.75(0，﹣0.05mm)和后侧壁厚度(后半孔厚度)约为28.95(0，﹣0.05mm)。

在本实施方式中，底面压板1与底面贴紧安装。下密封垫2设置在底面压板1与底面之间。顶面压板4与顶面贴紧安装。上密封垫3设置在顶面压板4与顶面之间。在本实施例中，底面压板1和顶面压板4均由具有一定厚度的钢板制作而成，为了加强强度和刚度，在底面压板1和顶面压板4的背面(不与底面和顶面接触)上还可以设置多道纵横交错的筋板。

在本实施方式中，在底面压板1和顶面压板4上均还设置有多个螺栓孔，多个螺栓组件8设置在螺栓孔内，螺栓孔的位置大概与底面和顶面的形状随形，且底面压板1和顶面压板4上的螺栓孔的位置相匹配，这样正好保证多个螺栓组件8正好是围绕着气缸体机座9的顶面和底面的形状而设置，可以保证压紧时受力均匀。

如图4至图5所示，在一些实施方式中，前半圆堵5设置在前半圆孔91内，前半圆堵5的四周同时与前半圆孔91以及顶面压板4贴紧安装。前半圆堵5的半圆弧面上包括前堵环槽，前堵环槽的半径大于前半圆孔91的半径，前堵环槽的宽度大于前侧壁的厚度。前堵环槽的深度大于前半圆孔91的半径，但小于前堵环槽的半径。在本实施例中，前堵环槽宽度h1约为28.8±0.04mm，前堵厚度h2约为43mm，前堵环槽半径r1约为27.9±0.02mm，前堵外半径r2约为40mm。前堵环槽深度h3(半圆的直边距环槽弧顶距离)约为27.8(﹢0.15,﹢0.2)mm。

如图6至图7所示，在一些实施方式中，后半圆堵6设置在后半圆孔92内，后半圆堵6的四周同时与后半圆孔92以及顶面压板4贴紧安装；后半圆堵6的半圆弧面上包括后堵环槽，后堵环槽的半径大于后半圆孔92的半径，后堵环槽的宽度大于后侧壁的厚度。后堵环槽的深度大于后半圆孔92的半径，但小于后堵环槽的半径。在本实施例中，后堵环槽宽度h1约为29±0.04mm，后堵厚度h2约为49mm，后堵环槽半径r1约为27.9±0.02mm，后堵外半径r2约为40mm。后堵环槽深度h3(半圆的直边距环槽弧顶距离)约为27.8(﹢0.15,﹢0.2)mm。

在一些实施方式中，前半圆堵5和后半圆堵6采用具有弹性变形性能的材料制造，例如是当不限于聚氨酯材料。

在一些实施方式中，前半圆堵5和后半圆堵6装设在前半圆孔91和后半圆孔92内时，依靠环槽卡设在前侧壁和后侧壁上，而且前半圆堵5和后半圆堵6的直边平面还会略微高出顶面一些，由于前半圆堵5和后半圆堵6采用弹性材料制作，待底面压板1和顶面压板4压紧以后，再加上密封垫3的作用，前半圆孔91和后半圆孔92处的密封效果会更好。

在一些实施方式中，气缸体机座9的试漏工装还包括进气管7，其与油孔密封连接，进气管7用以通过油孔将压缩空气输送至气缸体机座9的内腔。

在一些实施方式中，本发明的气缸体机座9的试漏工装的使用方法如下：首先将前半圆堵5和后半圆堵6装设在前半圆孔91和后半圆孔92内，再将下密封垫2和上密封垫3装设在底面和顶面处，将气缸体机座9放置在底面压板1，在盖上顶面压板4用螺栓组件8锁紧，最后将进气管7与油口密封连接好。将装设好试漏工装的气缸体机座9至于水池中并整体都没入水中，充入高压气体，并使气压达到一定压力以及达到一定时间，观察气缸体机座9本体有无漏气现象。

综上所述，本发明的气缸体机座的试漏工装具有以下有益效果：通过设计半圆孔堵塞，对机座半圆孔进行有效密封，无需再从侧面对前后主轴孔进行封闭，从而方便快捷的对机座内腔进行试漏。而且半圆孔堵塞的制作简单，成本低廉，安装方便。同时也为后续相似零件的试漏密封提供了一种设计思路和方法。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。