双路负载比例换向阀的制作方法

本发明涉及阀门制造技术，尤其涉及一种双路负载比例换向阀，属于液压设备制造技术领域。

背景技术：

换向阀作为控制油路通断和换向的一种液压元件，应用非常普遍。常见的换向阀为滑阀式结构，其阀芯在阀体内滑动，通过切换阀芯换向，使得不同油口之间连通或者关闭。

比例换向阀因其阀芯可实现连续位移控制，被广泛应用于各种控制回路中；现有比例换向阀只有四个油口，可控制一路负载作动；如果需要控制两路负载作动，且两路负载具有作动顺序时，现有比例换向阀显然不能胜任，需要额外再增加一组控制阀方可，这样既增加了成本，又放大了系统体积，提高了系统的故障率；本发明通过对比例换向阀的结构设计，新增设多个油口，由于比例换向阀的阀芯可实现连续的位移控制，故可实现控制两路具有作动顺序的负载作动。

因此，现有技术中亟待一种可实现连续位移控制并能够先后作用于不同负载的比例换向阀。

技术实现要素：

本发明提供一种新的双路负载比例换向阀，通过增加两个换向油口，以解决现有技术中换向阀不能实现先后控制两个负载的技术问题。

本发明实施例的双路负载比例换向阀，包括：壳体和阀芯；所述壳体内设置有高压油口、两个回油口和两个工作油口；两个所述工作油口位于所述高压油口两侧，且位于两个所述回油口之间；

所述壳体上设置有两个滑孔，所述阀芯套设在两个滑孔内；每个所述滑孔上与所述阀芯相接触的面为径向密封面；所述壳体上还设置有两个换向油口，且每个所述换向油口均与所述径向密封面相对应；

每个所述径向密封面的两侧均设置有环形油槽；每个所述径向密封面上的环形油槽，均与该径向密封面相对应的所述换向油口相连通；

所述阀芯向左或向右滑动，以使所述高压油口通过所述环形油槽与其中一个所述换向油口连通，并使另一所述换向油口通过所述环形油槽与所述回油口相连通；所述阀芯在所述滑孔内继续滑动，以使所述高压油口与其中一个所述工作油口相连通，并使另一所述工作油口与所述回油口相连通。

如上所述的双路负载比例换向阀，其中，所述阀芯上与所述径向密封面相接触的部分为肩台；

所述阀芯在中位状态下，每个所述肩台的两侧密封其中一个所述工作油口。

如上所述的双路负载比例换向阀，其中，所述壳体的两端分别为回油腔，两个所述回油腔分别与两个所述回油口相连。

如上所述的双路负载比例换向阀，其中，所述换向油口与每个所述环形油槽之间设置有导油通道；每个所述环形油槽分别通过一个所述导油通道与所对应的所述换向油口相连通。

如上所述的双路负载比例换向阀，其中，所述阀芯上开设有多个节流槽；所述阀芯滑动，所述环形油槽通过所述节流槽与所述高压油口/所述回油口相连通。

如上所述的双路负载比例换向阀，其中，每个所述径向密封面上，所述换向油口分别连通的两个不同的所述环形油槽，分别位于该径向密封面所对应的所述工作油口的两侧。

如上所述的双路负载比例换向阀，其中，所述壳体的两侧分别设置有电磁铁，两个所述电磁铁的两端分别与所述阀芯的两端相接触；

所述电磁铁上均有驱动杆，所述电磁铁通过所述驱动杆与所述阀芯的端部相连；所述驱动杆与所述阀芯之间还设置有预紧弹簧。

如上所述的双路负载比例换向阀，其中，所述电磁铁为比例电磁线圈。

本发明在阀体上增设两个换向油口，使得只采用一个比例换向阀就可以实现控制两个具有作动顺序的负载运动，具有结构简单，紧凑、控制经济，方便、故障率低，成本低等特点，值得推广。

附图说明

图1为本发明实施例的双路负载比例换向阀的剖面结构示意图；

图2为图1的m处局部放大示意图。

具体实施方式

本发明所述的双路负载比例换向阀可以采用以下材料制成，且不限于如下材料，例如：阀芯、液压配套系统、电控装置等常用组件。

图1为本发明实施例的双路负载比例换向阀的剖面结构示意图；图2为图1的m处局部放大示意图。

本发明实施例的双路负载比例换向阀，包括：壳体1和阀芯2；所述壳体1内设置有高压油口p、两个回油口t(分别为t1和t2)和两个工作油口(分别为工作油口a和工作油口b)。

两个所述工作油口位于所述高压油口两侧，且位于两个所述回油口之间；也就是说，如图1，从左到右依次为t1、a、p、b和t2。

所述壳体1上设置有两个滑孔，所述阀芯2套设在两个滑孔内；每个所述滑孔上与所述阀芯2相接触的面为径向密封面；所述阀芯2向左或向右滑动，打开其中一侧所述滑孔，以使所述高压油口p与其中一个所述工作油口相连通；向左则p与a相连通，向右滑动则p与b相连通，从而将高压油导至该工作油口，进而执行换向动作。

一般情况下，高压油口p与液压系统中的液压泵相连，用于通过高压油管p释放高压的液压油。

两个工作油口a和b分别与第二负载62(如换向油缸)的两端相连，以便于通过进出油管进行执行换向动作。

回油口t一般与液压油箱相连，以便于执行元件的非工作侧排出低压油至油箱。换向阀工作过程中，其中一个工作油口打开，另一工作油口则自动回油，将低压油排放至油箱内。

本实施例的双路负载比例换向阀，其中，所述阀芯2上与所述径向密封面相接触的部分为肩台；所述阀芯2在非滑动状态下，每个所述肩台分别密封两个所述工作油口，避免该工作油口与高压油口或回油口相连通。

本实施例的双路负载比例换向阀，其中，所述壳体1的两端分别为回油腔(分别为左侧回油腔和右侧回油腔)，两个所述回油腔分别与所述回油口相连。左侧回油腔和右侧回油腔分别与出油口t1和t2相连通

所述壳体1上还设置有两个换向油口3(具体分别为a1和b1，分别连接第一负载61的两端)，且每个所述换向油口3均与所述径向密封面相对应；径向密封面位于高压油口p的两侧。

如图2，每个所述径向密封面的两侧均设置有环形油槽30；每个所述径向密封面上的环形油槽30，均与该径向密封面相对应的所述换向油口3相连通。

一般情况下，如图2，所述换向油口3与每个所述环形油槽30之间设置有导油通道31；每个所述环形油槽30分别通过一个所述导油通道31与所对应的所述换向油口3相连通。

所述阀芯2向左或向右滑动，以使所述高压油口p通过所述环形油槽30与其中一个所述换向油口3连通，并使另一所述换向油口3通过所述环形油槽30与所述回油口相连通；所述阀芯2在所述滑孔内继续滑动，以使所述高压油口p与其中一个所述工作油口相连通，并使另一所述工作油口与所述回油口相连通。

通常的，所述阀芯2上与所述径向密封面相接触的部分为肩台；所述阀芯2在中位状态下，每个所述肩台的两侧密封其中一个所述工作油口，避免该工作油口与所述高压油口/所述回油口相连通。。

本实施例的双路负载比例换向阀，如图1和图2，所述阀芯2上开设有多个节流槽20；所述阀芯2滑动，所述环形油槽30通过所述节流槽20与所述高压油口/所述回油口相连通。

也就是说，每个环形油槽30，均可以与其邻近的所述高压油口/所述回油口相连通。

本实施例的双路负载比例换向阀，很显然的，每个所述径向密封面上，所述换向油口3分别连通的两个不同的所述环形油槽30，分别位于该径向密封面所对应的所述工作油口的两侧。

一般情况下，所述壳体1的两侧分别设置有电磁铁，两个所述电磁铁的两端分别与所述阀芯2的两端相接触。

具体的，所述电磁铁上均有驱动杆9，所述电磁铁通过所述驱动杆9与所述阀芯2的端部相连；

所述驱动杆9与所述阀芯2之间还设置有预紧弹簧8。预紧弹簧8能够使阀芯在不受到外力的情况下，保持中立位置不动。

优选的，所述电磁铁为比例电磁线圈，以便于精准的控制阀芯开启的行程大小。

本发明实施例的工作过程如下：

高压油口p引入高压油，主工作油口a和b与负载62连接，回油口t1，t2与油箱连通，换向油口(也可以称之为辅助工作油口)a1、b1与第一负载61连接，第一负载61与第二负载62有作动顺序要求，当第一负载61往右运动到位时，第二负载62才能开始向上作动；当第一负载1往左运动到位时，第二负载62才能开始往下作动。

本发明双路负载比例换向阀，当比例电磁线圈不得电时，阀芯在弹簧的作用下置于中立位置，各油口均不相通；当比例电磁线圈输入一个较小的控制电流时，阀芯往左运动，使得高压油口p先与换向油口a1相通，换向油口b1与油口t2相通，驱动第一负载61往右运动；当第一负载61运动到位时，比例电磁线圈继续输入一个较大的控制电流，阀芯继续往左运动，使得高压油口p与工作油口a相通，工作油口b与回油口t2相通，驱动第二负载62往上运动，其运动速度的快慢随着给定的控制电流大小而变化。

同理，当比例电磁线圈输入一个较小的控制电流时，阀芯往右运动，使得高压油口p先与换向油口b1相通，换向油口a1与油口t1相通，驱动第一负载61往左运动；当第一负载61运动到位时，比例电磁线圈继续输入一个较大的控制电流，阀芯继续往右运动，使得高压油口p与工作油口b相通，工作油口a与油口t1相通，驱动第二负载62往下运动，其运动速度的快慢随着给定的控制电流大小而变化，实现第一负载61与第二负载62有先后作动顺序的控制要求。

本发明在阀体上增设两个换向油口，使得只采用一个比例换向阀就可以实现控制两个具有作动顺序的负载运动，具有结构简单，紧凑、控制经济，方便、故障率低，成本低等特点，值得推广。

另外，本发明的双路负载比例换向阀制作成本不高，结构设计紧凑，构造巧妙，启动停止稳定，使用维护方便，适用于各种类型的双负载结构的液压系统的换向动作的实施。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助一些变形加必需的通用技术叠加的方式来实现；当然也可以通过简化上位一些重要技术特征来实现。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分为：整体的作用和结构，并配合本发明各个实施例所述的结构。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。