专利名称：一体成形的内牙钉的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种广泛使用于土木建筑业界中的内牙钉，尤指一种一体成形的内牙钉结构，请参阅
图1、2，是为一种广泛使用于土木建筑业界中的常用内牙钉，当混凝土上欲行悬吊天花板、管线槽、管路、及其它装置时，通常会使用这种上端段为牙筒11、下端段为钉身12的组合式内牙钉10，这种组合式内牙钉10是以火药击钉枪将之钉入壁面，再藉其具有内螺纹A的牙筒11而供欲行组装的设备或装置螺设其上，运用上相当的方便、实用，而广为土木建筑施工业者所采用，然而，这种传统的组合式内牙钉10碍于本身结构设计及其制造过程，而有如下的缺点亟需改善1、首先，在制造程序方面，该等组合式内牙钉10的牙筒11与钉身12是分别制造，然后再加以冲压组合；其中，有关牙筒11的制作，是如图3所示，首先裁切预定长度的线材，然后于该线材的轴心由上而下地钻设一贯孔111，之后再以口径较粗的钻头将此贯孔111扩大但不穿透，以使该线材形成一内部中空且底部具有一穿孔B的筒体112，最后再于该筒体112内部车制内螺牙A，即完成该牙筒11，在另一方面，有关钉身12的制作，是与一般钉子的作法一样，乃先以冲压方式冲挤出具有钉头的钉胚12A，然后再冲打出钉尖，但是在其模具的设计上，必需使它能特别成形一迫紧段121于钉身12的顶段处，如此，在冲组牙筒11与钉身12时，即能藉此一迫紧段121而将整个钉身12迫紧固定于牙筒11的穿孔B内，以完成一组合式内牙钉10，然而，就一制造程序而言，必需经过钻孔、车牙、冲压组合等多次繁复加工作业，显得相当的麻烦费事，而且不同的制程愈多时，产品的不良率就会愈高，工作效率亦相形降低，终导致有产能、品质低落而生产成本方面却高居不下的弊端。
2、承前项所述，由于牙筒11与钉身12并非一体结构，而是在分别加工制成之后，才加以冲压组合，如此，其结构强度上自有不足之虞，亦即牙筒11与钉身12之间，往往会发生松动或松脱的情形，而亟需改善。
3、承前1、2项所述，在冲组牙筒11与钉身12时，并无法保证钉身12能刚好定位在牙筒11的中心点，使得钉身12将有偏斜之虞而不利于击钉作业的进行，进一步言之，组合式内牙钉10的钉身12只要有些许偏斜，火药枪击发该钉身呈偏斜的组合式内牙钉10时，该组合式内牙钉10就无法直直地击入，当遇到含硬石、钢筋的壁面时，组合式内牙钉10不但无法钉入，且将会由壁面反弹而出(火药枪未握持妥时，后座力将使火药枪的出口暂离壁面，此时，未顺利钉入的内牙钉将会于此瞬间反弹出来)，而容易伤及操作人员。
据上所述，易知，常用组合式内牙钉虽因实用、方便而广为业界所采用，唯其生产成本因其繁复的制程而无法降低，且在结构方面亦尚存有钉身易松动、松脱及钉身不正的缺点，因此，如何提供一种可解决前述困难点的新式内牙钉结构，乃为业者所殷切企盼。
有鉴于上述常用组合式内牙钉的既存弊端，本创作人乃秉其十几年的加工制造经验而积极思研解决之道，并在不断的试作与修正之后，继而推出一种具有一体成形结构的内牙钉，其主要是配合数组设有预定模穴的模具与冲棒，而以数次快速冲压的方式，将一裁切成预定长度的线材，冲压成上段为粗大钉头而下段为细长钉身的形态，然后以一冲头外径略小于钉头的冲棒，将该钉头冲挤成筒体状，以得到一上段为筒体、下段为钉身的钉胚，最后再于筒体内部车设内螺牙、及将钉身末端冲制成钉尖状，即完成一牙筒与钉身为一体成形的内牙钉，其诉求目的是在于1、提供一种低成本、高效率的一体成形内牙钉创新制程；2、提供一种钉身无偏斜之虞、且结构坚固耐用的一体成形内牙钉结构；本实用新型的目的是这样实现的一种一体成形的内牙钉，是主要为一由线材直接经数次快速冲压而成形的一体结构，其上段为车设有内螺纹的牙筒、下段为延伸于牙筒底端的细长钉身，且牙筒与钉身的毗邻处并呈锥形收束状，使得牙筒底部呈圆锥状；藉此一体成形的结构形态而使其具有坚固耐用及钉身无松动、松脱及偏斜现象等效益。
本实用新型与现有技术相比较具有如下优点
1、由于本实用新型的所有制程，仅涉及数次快速冲压作业与一次车牙作业，并无需任何钻孔、冲压组合等作业，故在整个制造程序方面远较传统组合式内牙钉简化、迅速许多，而相对使其具有生产速度快、不良率低、产能高等实用效益，可大幅降低整体生产成本。
2、藉由本实用新型是为一体成形的内牙钉，因其钉身与牙筒是为一体成形的结构，而无钉身松动或松脱之虞，故其结构强度较传统式组合钉优越，而且，该内牙钉所有制程中的冲压模具的模穴形态与尺寸都被预先控制妥当而相当精确，因此，所产制的成品，其钉身部分是可以确保在牙筒的正中轴心而无偏斜之虞，就此而言，乃较常用组合式内牙钉安全许多而无弹钉伤及操作人员的顾虑。
综上所述，本实用新型所提供的这种具有较佳结构强度及简易快速制程的一体成形内牙钉，因其制程远较传统组合式内牙钉更为简化、迅速，故可使其生产成本得以大幅降低而深具产业上的利用价值。
下面，为使能进一步地了解本实用新型的主要技术内容与效益，兹举一实施例配合下列附图而详细说明如后
图1是现有组合式内牙钉的立体分解图；图2是现有组合式内牙钉的断面结构图；图3是现有组合式内牙钉的制造程序流程图；图4是本实用新型的一体成形内牙钉的立体外观图；图5是本实用新型的一体成形内牙钉的断面结构图；图6是本制造实用新型方法的流程图；图7是本实用新型制造方法的第一次冲压作业示意图；图8是本实用新型制造方法的第二次冲压作业示意图；图9是本实用新型制造方法的第三次冲压作业示意图；请参阅图4、5所示，是为一种具有一体成形结构的内牙钉20，其主要为一种由线材直接经数次快速冲压而成形的一体结构，其上段是为车设有内螺纹211的牙筒21，而下段则为延伸于牙筒21底端的细长钉身22，且牙筒21与钉身22的毗邻处23是呈锥状收束，使得牙筒21底部呈圆锥状而有补强结构的作用，藉此而使钉身22不易断裂(如果，牙筒21底部呈平面状，则所延伸的钉身22将较容易被折断，显有结构强度不足之虞)。
诸如前段所述的一体成形内牙钉，当可据其一体成形的结构体而具有较佳的结构强度，更无钉身22松动或松脱的现象发生，远较传统组合式内牙钉优越许多，且钉身22是由牙筒21底部中央一体延伸而出，并非如传统组合式内牙钉般地以冲组方式为之，故其钉身22将可保持正中、正直而无偏斜之虞，这样的结构体，较诸现有的组合式内牙钉，在结构设计方面显然具有坚固耐用、钉身无偏斜现象而更适于火药击钉的运用、使用时无弹钉之虞而特提供具有高安全性等诸多实用进步性效益。
而为使进一步地了解本实用新型的相关成形过程，特配合图6至图9而详述该等一体成形内牙钉20的制造方法，其步骤如下a、裁切预定长度的线材30；b、将线材30置入图7所示的第一冲压模具31的模穴内(该模穴的上段部分相当于线材30的大小，下段部分则较为细长)，并以一冲具的平头冲棒32冲压该置于第一冲压模具31内的线材30，使之依第一冲压模具31的模穴形状而成形出上段为粗大钉头41而下段为细长钉身42的柱头状钉体40；c、将该柱头状钉体40置入图8所示第二冲压模具50的模穴内(该模穴供钉头41容置的部分需略大于钉头41的外径，而供钉身42容置的部分则与钉身42相同)，并以一冲具的锥头冲棒51冲压置于第二冲压模具50内的柱头状钉体40，使得该柱头状钉体40的钉头41依模穴形态而成形为较粗短且顶端面凹陷成锥状的短钉头411，但钉身42的部分不变，使得该柱头状钉体40冲压成形为具有短钉头411及细长钉身421的短柱头钉体401；d、将短柱头钉体401仍置于第二冲压模具50的模穴内，以一冲具的平头冲棒60冲压之，该平头冲棒60的端头大于棒身，且端头的外径小于短柱头钉体401的短钉头411的内径，使得冲压之后，该短钉头411即顺势向上挤料延伸成筒体状，使之成形为上段为筒体71、下段为细长钉身72的钉胚70；
e、最后，再将该钉胚70的筒体71车设内螺牙、及将钉身72末端冲打成钉尖721，即完成所述的一体成形内牙钉20。
由于上述的一体成形内牙钉20的制造过程，仅为数次快速冲压作业及一次车牙作业，相当的简单快速，而极适于自动化大量生产，较诸传统组合式内牙钉的制造程序，显然简化了一些不必要的钻孔、冲压组装等作业，而具有简化制程、提升产能、品质及大幅降低制造成本等诸多深具产业利用价值的实用效益。
综上所述，易知，本实用新型确实能够据其经创新的制造程序而获得的一体成形的结构体，获得诸多实用进步性效益，其不但可改善常用组合式内牙钉在结构与制程方面的诸多弊端而深具产业利用价值，且之前亦未见有相同或类似者首先揭露而足具新颖性及创造性，于是依法提出实用新型专利申请。
权利要求1.一种一体成形的内牙钉，其特征在于其是主要为一由线材直接经数次快速冲压而成形的一体结构，其上段为车设有内螺纹的牙筒、下段为延伸于牙筒底端的细长钉身，且牙筒与钉身的毗邻处并呈锥形收束状，使得牙筒底部呈圆锥状。
专利摘要一种一体成形的内牙钉,其是主要为一由线材直接经数次快速冲压而成形的一体结构,其上段为车设有内螺纹的牙筒、下段为延伸于牙筒底端的细长钉身,且牙筒与钉身的毗邻处并呈锥形收束状,使得牙筒底部呈圆锥状;藉此一体成形的结构形态而使其具有坚固耐用及钉身无松动、松脱及偏斜现象等效益。由于其制作的过程,多属快速冲压作业,远较传统组合式内牙钉的制法简单、快速许多,因而具有低成本、高产能的优点。
文档编号F16B15/00GK2346980SQ98203178
公开日1999年11月3日 申请日期1998年4月7日 优先权日1998年4月7日
发明者陈日发 申请人:陈日发