，驾驶员抬起油门踏板，无需踩离合器踏板即可拨动档杆排换挡位，简化了变速的操作过程，降低了操作强度。
[0067]3.提升离合器从动盘与压盘及飞轮主动盘的使用寿命:
[0068]传统的离合器从动盘在实施排、换挡操作时，必须踏下离合器踏板，将离合器从动盘左花盘两侧的摩擦片与发动机的主动盘及压盘的环面分离，拨动排、换挡杆将变速箱内的齿轮拨送到位，踏下加速踏板，汽车变速行驶，在这个过程中，需要将发动机主动盘及压盘的环面与左花盘两侧的摩擦片先分离，然后再结合，在分离与结合的过程中，左花盘两侧的摩擦片与发动机主动盘及压盘环面的转速是不同的，在结合与分离的过程中，极易造成摩擦环与主动盘及压盘环面表面间的差速磨损，由于换挡操作的频繁性，这类磨损使得离合机构的使用寿命较短，双向智能复合套芯汽车离合器从动盘，在排、换挡的操作中无需将主动盘及压盘的环面与左花盘两侧的摩擦片分离，减少了离合器从动盘与主动盘结合、分离的频率，因此有效地提升了发动机飞轮面与整体离合机构的使用寿命。
[0069]4.延长发动机及行走系统的使用寿命:
[0070]使用传统的离合器从动盘在汽车的行驶过程中，在变速行驶，发动机的怠速，制动(刹车)过程中，由于运动惯量的存在，会产生发动机与行走系统之间的相互拖曳作用对发动机造成拖曳损伤，尤其是在汽车实施紧急制动引起的过载损伤，使用双向智能复合套芯汽车离合器从动盘，在过程中可自动地将离合器左花盘两侧的摩擦片与其芯轴分离，适时切断发动机与的走系统之间的拖曳作用，也就有效地延长了发动机及行走系统的使用寿命;
[0071]5.减少机油消耗:
[0072]使用双向智能复合套芯汽车离合器从动盘，在汽车在行驶中，发动机怠速行驶的时间增加，发动机的总转数降低，因此发动机对润滑机油的消耗也相对减少。
[0073]6.增加车辆乘坐的舒适度
[0074]使用智能芯轴汽车离合器从动盘，汽车在行驶过程中，延长了发动机待速行驶的时间，降低了发动机高速运转带来的振动与噪声，使驾、乘人员的舒适感得到提升。
[0075]7.提升刹车系统的性能，缩短车辆的制动(刹车)距离:
[0076]当驾驶员实施车辆制动(刹车)操作时，抬起油门踏板，踏下制动(刹车)踏板时，离合器左花盘两侧的摩擦片受到智能芯轴机构的控制，与腔芯自动分离，制动系统只需制动车辆的行驶惯量，无需制动发动机的转动惯量，因此有效地缩短了车辆的制动(刹车)距离，也就提升了汽车的制动系统能力。
[0077]8.汽车在长时下坡路段行驶时，通过本发明的智能结构，当汽车的自主滑行速度超越汽车制动系统的有效制动范围之前，汽车的行走系统与发动机的飞轮作自动的，可靠地连接，由于汽车发动机的牵引、拖曳会提供一部分制动力，汽车的制动能力会显著增强，提升了汽车在下坡路段行驶的安全性能。
【附图说明】
[0078]下面将结合附图对本发明的技术方案做进一步详细说明。
[0079]图1是本发明的结构示意图。
[0080]图2是旋壳腔内的左视图。
[0081]图3是旋壳腔内的剖视图。
[0082]图4是传力架的示意图。
[0083]图5是变径曲面的示意图。
图6是滚柱的剖视图。
[0084]图1中，1.摩擦环，2.左花盘，3.传力架，4.主弹簧，5.副弹簧，6.旋壳盖，7.滚柱，8.紧定螺钉，9.腔芯，10.右花盘，11.销柱，12.铆钉，13.花键套，14.陶瓷滚珠，15.陶瓷球，16.旋壳，17.定位芯柱。
[0085]图2中，7.滚柱，14.陶瓷滚珠，16.旋壳，18.变径曲面，19.隔离柱，20.滚珠槽。
[0086]图3中，3.传力架，6.旋壳盖，7.滚柱，9.腔芯，13.花键套，14.陶瓷滚珠，15.陶瓷球，16.旋壳，20.滚珠槽。
[0087]图4中，3.传力架，21.销柱孔，22.扇形孔，23.花键孔。
[0088]图5中，9.腔芯，18.变径曲面，24.簧片，25.活动曲面。
[0089]图6中，7.滚柱，半球槽26.
【具体实施方式】
[0090]现在结合附图与优选实施例，对本发明作进一步详细说明。此附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，仅显示与本发明有关的构造。
[0091]双向智能复合套芯汽车离合器从动盘的工况实施例1，结构原理如附图1-5所示，一种双向智能复合套芯汽车离合器从动盘，结构包括:摩擦环1，左花盘2，传力架3，主弹簧4，副弹簧5，旋壳盖6，滚柱7，紧定螺钉8，腔芯9，右花盘10，销柱11，铆钉12，花键套13，陶瓷滚珠14，陶瓷球15，旋壳16，定位芯柱17，变径曲面18，隔离柱19，滚珠槽20，销柱孔21，扇形孔22，花键孔23，簧片24，活动曲面25，半球槽26。本发明在使用时，首先是进行产品的装配:将数个副弹簧5安装在主弹簧4的心孔内，用定位芯柱17穿过副弹簧5的心孔，把数个定位芯柱17的两端铆接在传力架3扇形孔18两侧的边缘上；把传力架3的花键孔20安装在旋壳16的花键圆柱面上；把腔芯9两侧的滚珠槽21内加注润滑脂，将金属空心隔离柱22内加注润滑脂，将滚柱7两端头的半球窝26内加注润滑脂，将氮化硅陶瓷滚珠14与金属空心隔离柱22间隔均布安装在腔芯9两侧的滚珠槽21内；将氮化硅陶瓷球15安装在滚柱7两端头的半球窝26内，将活动曲面25安装在腔芯9的变径曲面18的中端，将簧片24插入前段曲面的方孔，安装在活动曲面25的上面，将滚柱7安放在活动曲面25的上面；将腔芯9放入旋壳16内，使腔芯9与旋壳16的两滚珠槽20位置对正，把旋壳盖6通过螺纹连接在旋壳16的螺纹面上，将传力架3在旋壳16上，注意使腔芯9与旋壳盖6的两滚珠槽20位置对正，实验腔芯9在旋壳16与旋壳盖6的内腔逆时针转动就会锁固，顺时针转动可灵活运转时，通过旋壳盖6上直角分布的两个螺孔，穿过钻头在旋壳16的螺纹面上打好沉孔，清理过钢屑后，用紧定螺钉8旋接旋壳盖6上直角分布的两个螺孔内，紧定螺钉8的螺尾嵌入旋壳16的沉孔，将旋壳盖6锁固在旋壳16上；把传力架3安放在左花盘2与右花盘10的中间，数个主弹簧4均安装在右花盘10与左花盘2相对应的数个弹簧卡槽内，用数个销柱11穿过传力架3上的数个销柱孔21将右花盘10与左花盘2铆合为一个整体；左花盘2边沿的左、右两侧均安装摩擦环1，用数个铆钉12把两片摩擦环1铆接在左花盘2两侧的边缘。
[0092]把本发明的从动盘安装在汽车发动机的飞轮上:把腔芯9的花键套13套在变速箱的花键轴上，把从动盘安装在压盘的内腔，将压盘边缘的数个通孔内穿过数个螺栓，旋接在发动机飞轮上的数个螺孔内，把压盘固定在发动机的飞轮上，两片摩擦环1被夹持在发动机飞轮盘与压盘的环面之间，上好汽车底部的防尘盖。
[0093]驾驶员启动汽车:智能双向复合套芯汽车离合器从动盘的两片摩擦环1与发动机飞轮主动盘及压盘环面，四个环面之间，依靠压盘提供的压紧力与表面摩擦力，紧密地结合，将逆时针转矩，传递到由数个铆钉12铆合的右花盘10与左花盘2的组合体上，右花盘10与左花盘2的组合体利用数对弹簧卡槽一侧的槽壁拖动数个主弹簧4，数个主弹簧4被压缩，由于数个副弹簧5钢丝的直径均大于数个主弹簧4钢丝的直径，在同时被压缩的的过程中，副弹簧5的钢丝间隙首先趋近于零，呈现刚体状态，使在两片摩擦环上传递的旋转力矩实现了缓冲、渐进的方式；数个主弹簧4与数个副弹簧5的合力矩，同时将逆时针力矩传递给传力架3的数个扇形孔22 —侧的内缘，将处于静止状态的传力架3，在逐步施加的转矩的作用下，传力架3被力矩驱动旋转，传力架3将转矩通过中心的花键孔23传递给旋壳16的花键柱面，拖动旋壳16作逆时针旋转；旋壳16的内孔表面与腔芯9之间的切向力，拖动位于腔芯9上数节变径曲面18中段的活动曲面24上的数个滚柱7前向滚动，由于活动曲面24与前段曲面之间是光滑过度的，数个滚柱7被旋壳16的内孔表面与腔芯9之间对滚柱7施加的切向力，拖动爬升到变径曲面18的前段曲面上，由于变径曲面18的前段曲面至旋壳16的内孔表面的距离均小于滚柱7的直径，变径曲面18、滚柱7与旋壳16的内孔表面，三构件形成锁固约束，数个滚柱7在位于其两端头半球窝26内的数个陶瓷球15的约束下，各滚柱7的轴心与腔芯9的轴线保持平行，同步地向各节变径曲面18的前段曲面滚动，使得多位的锁固约束，在