一种CNG加气站储气系统阀门操作排架装置的制作方法

本实用新型涉及CNG加气站技术领域，具体涉及一种CNG加气站储气系统阀门操作排架装置。

背景技术：

为平衡CNG加气站供需在数量和时间上的不同步和不均匀性，目前CNG加气站多采用三级储气系统，即将储气容器分为高压(CHG)、中压(CMG)、低压(CLG)三组，压缩机启动充气时，先对高压组容器充气，当压力达到22MPa时，关闭高压组，转而对中压组容器充气，当压力也达到22MPa时，关闭中压组，转而对低压组容器充气，当压力也达到22MPa时，三组容器都打开，同时充气至压力为25MPa。压缩机停止对CNG车辆加气时，先用低压组容器，其次是中压组容器，最后是高压组。由于采用分级储气系统，储气井需分组设置、分组充装，各储气井组要单独引管道至加气机，每组储气井的进、出口总管上，要装设手动快速切断阀、防爆型电动控制阀、压力表、超压报警器、全启封闭式弹簧安全阀、安全放散阀、平衡控制旁通阀等管配件。现有大多数加气站储气区域空间有限，管路较复杂，操作阀门较多，且属安全重点防护区域，如果操作阀门按管路分散安装不仅造成现场管路凌乱不美观、现场操作不便，还容易误操作，引发事故。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种CNG加气站储气系统阀门操作排架装置，提高现场操作人员安全性和操作方便性，便于操作人员操作和维护，提高加气站施工安装效率，提高管路设计观感。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种CNG加气站储气系统阀门操作排架装置，包括钢结构框架和管路系统，所述钢结构框架的下端与地面固定连接，所述钢结构框架包括结构相同的前门形框架和后门形框架、以及将所述前门形框架和后门形框架的顶部左右端对应地固定连接的Y向撑杆；

所述管路系统包括高压充气管路、中压充气管路、低压充气管路和高压放空管路，所述高压充气管路包括设于钢结构框架后方的后高压充气管、设于钢结构框架前方的前高压充气管，以及连接后高压充气管和前高压充气管并横跨于钢结构框架上方的Y向高压充气管，所述前高压充气管和后高压充气管均通过管卡与钢结构框架相连，所述后高压充气管上设有高压切断阀门；

所述中压充气管路包括设于钢结构框架后方的后中压充气管、设于钢结构框架前方的前中压充气管，以及连接后中压充气管和前中压充气管并横跨于钢结构框架上方的Y向中压充气管，所述前中压充气管和后中压充气管均通过管卡与钢结构框架相连，所述后中压充气管上设有中压切断阀门；

所述低压充气管路包括设于钢结构框架后方的后低压充气管、设于钢结构框架前方的前低压充气管，以及连接后低压充气管和前低压充气管并横跨于钢结构框架上方的Y向低压充气管，所述前低压充气管和后低压充气管均通过管卡与钢结构框架相连，所述后低压充气管上设有低压切断阀门；

所述高压放空管路包括设于钢结构框架下方的高压集中放散管、设于高压充气管路右侧的第一高压放空管路、设于中压充气管路右侧的第二高压放空管路和设于低压充气管路右侧的第三高压放空管路，所述第一高压放空管路包括设于钢结构框架前方的前第一高压放空管、设于钢结构框架后方的后第一高压放空管，所述后第一高压放空管通过X向第一高压放空管与后高压充气管路连通，所述后第一高压放空管的下端与高压集中放散管连通，上端延伸至X向第一高压放空管上方并依次与高压压力表前阀门和高压管路压力检测仪表相连，所述X向第一高压放空管与高压集中放散管之间的后第一高压放空管上设有高压安全阀旁通阀门，所述前第一高压放空管的下端与高压集中放散管相连，上端右折再下折后通过Y向第一高压放空管与后第一高压放空管连通，所述Y向第一高压放空管低于X 向第一高压放空管、高于高压安全阀旁通阀门，所述高压集中放散管和Y向第一高压放空管之间的前第一高压放空管上依次设有高压安全阀门和高压安全阀入口阀门；

所述第二高压放空管路包括设于钢结构框架前方的前第二高压放空管、设于钢结构框架后方的后第二高压放空管，所述后第二高压放空管通过X向第二高压放空管与后中压充气管连通，所述后第二高压放空管的下端与高压集中放散管连通，上端延伸至X向第二高压放空管上方并依次与中压压力表前阀门和中压管路压力检测仪表相连，所述X向第二高压放空管与高压集中放散管之间的后第二高压放空管上设有中压安全阀旁通阀门，所述前第二高压放空管的下端与高压集中放散管相连，上端右折再下折后通过Y向第二高压放空管路与后第二高压放空管连通，所述Y向第二高压放空管低于X向第二高压放空管、高于中压安全阀旁通阀门，所述高压集中放散管和Y向第二高压放空管之间的前第二高压放空管上依次设有中压安全阀门和中压安全阀入口阀门；

所述第三高压放空管路包括设于钢结构框架前方的前第三高压放空管、设于钢结构框架后方的后第三高压放空管，所述后第三高压放空管通过X向第三高压放空管路与后低压充气管连通，所述后第三高压放空管的下端与高压集中放散管连通，上端延伸至X向第三高压放空管上方并依次与低压压力表前阀门和低压管路压力检测仪表相连，所述X向第三高压放空管与高压集中放散管之间的后第三高压放空管上设有低压安全阀旁通阀门，所述前第三高压放空管的下端与高压集中放散管相连，上端右折再下折后通过Y向第三高压放空管与后第三高压放空管连通，所述Y向第三高压放空管低于X向第三高压放空管、高于低压安全阀旁通阀门，所述高压集中放散管和Y向第三高压放空管之间的前第三高压放空管上依次设有低压安全阀门和低压安全阀入口阀门。

其中，所述前门形框架和后门形框架的上端左右两角处均焊接有三角形加固板，保证钢结构框架的强度和稳定性。

其中，所述钢结构框架的下端四角处分别通过底板和地脚螺栓与地面固定连接。

其中，所述前门形框架的左右腿之间横置有2～4个X向前横挡，所述后门形框架的左右腿之间横置有2～4个X向后横挡，上述前高压充气管、中压充气管和低压充气管均通过管卡与X向前横挡固定连接，后高压充气管、后中压充气管和后低压充气管均通过管卡与 X向后横挡固定连接。

其中，所述前第一高压放空管、前第二高压放空管和前第三高压放空管的上端高于钢架构框架。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型将管路系统上的阀门集中安装，减少现场安装配管的复杂性和工程量，可以在工厂内进行焊接装配、检测合格后运输到现场安装，不受现场安装进度的影响，提高施工效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的主视图；

图2是实施例一的后视图；

图3是实施例一的俯视图。

附图标记说明：

1、高压切断阀门；2、中压切断阀门；3、低压切断阀门；4、高压安全阀旁通阀门； 5、中压安全阀旁通阀门；6、低压安全阀旁通阀门；7、高压安全阀门；8、中压安全阀门；9、低压安全阀门；10、高压安全阀入口阀门；11、中压安全阀入口阀门；12、低压安全阀入口阀门；13、低压压力表前阀门；14、中压压力表前阀门；15、高压压力表前阀门；16、低压管路压力检测仪表；17、中压管路压力检测仪表；18、高压管路压力检测仪表；19、钢结构框架；20、加固钢板；21、装置底座钢板；22、地脚螺栓连接件；23、管卡；24、X向前横挡；25、高压集中放散管，26、X向后横挡。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

请参阅说明书附图1～图3所示，本实用新型为一种CNG加气站储气系统阀门操作排架装置，包括钢结构框架19和管路系统，所述钢结构框架的下端四角处分别通过底板21 和地脚螺栓22与地面固定连接。所述钢结构框架19包括结构相同的前门形框架和后门形框架、以及将所述前门形框架和后门形框架的顶部左右端对应地固定连接的Y向撑杆，所述前门形框架和后门形框架的上端左右两角处均焊接有三角形加固板20。所述前门形框架的左右腿之间横置有2个X向前横挡24，所述后门形框架的左右腿之间横置有2个X向后横挡26。

所述管路系统包括高压充气管路、中压充气管路、低压充气管路和高压放空管路，所述高压充气管路包括设于钢结构框架19后方的后高压充气管、设于钢结构框架19前方的前高压充气管，以及连接后高压充气管和前高压充气管并横跨于钢结构框架19上方的Y 向高压充气管，所述后高压充气管上设有高压切断阀门1。

所述中压充气管路包括设于钢结构框架19后方的后中压充气管、设于钢结构框架19 前方的前中压充气管，以及连接后中压充气管和前中压充气管并横跨于钢结构框架上方的 Y向中压充气管，所述后中压充气管上设有中压切断阀门2。

所述低压充气管路包括设于钢结构框架19后方的后低压充气管、设于钢结构框架19 前方的前低压充气管，以及连接后低压充气管和前低压充气管并横跨于钢结构框架19上方的Y向低压充气管，所述后低压充气管上设有低压切断阀门3。

其中，所述前高压充气管、中压充气管和低压充气管均通过管卡23与X向前横挡24 固定连接，所述后高压充气管、后中压充气管和后低压充气管均通过管卡23与X向后横挡26固定连接。

所述高压放空管路包括设于钢结构框架19下方的高压集中放散管25、设于高压充气管路右侧的第一高压放空管路、设于中压充气管路右侧的第二高压放空管路和设于低压充气管路右侧的第三高压放空管路，所述第一高压放空管路包括设于钢结构框架19前方的前第一高压放空管、设于钢结构框架19后方的后第一高压放空管，所述后第一高压放空管通过X向第一高压放空管与后高压充气管路连通，所述后第一高压放空管的下端与高压集中放散管25连通，上端延伸至X向第一高压放空管上方并依次与高压压力表前阀门15 和高压管路压力检测仪表18相连，所述X向第一高压放空管与高压集中放散管25之间的后第一高压放空管上设有高压安全阀旁通阀门4，所述前第一高压放空管的下端与高压集中放散管25相连，上端右折再下折后通过Y向第一高压放空管与后第一高压放空管连通，所述Y向第一高压放空管低于X向第一高压放空管、高于高压安全阀旁通阀门，所述高压集中放散管25和Y向第一高压放空管之间的前第一高压放空管上依次设有高压安全阀门7 和高压安全阀入口阀门10。

所述第二高压放空管路包括设于钢结构框架19前方的前第二高压放空管、设于钢结构框架19后方的后第二高压放空管，所述后第二高压放空管通过X向第二高压放空管与后中压充气管连通，所述后第二高压放空管的下端与高压集中放散管25连通，上端延伸至X向第二高压放空管上方并依次与中压压力表前阀门14和中压管路压力检测仪表17相连，所述X向第二高压放空管与高压集中放散管25之间的后第二高压放空管上设有中压安全阀旁通阀门5，所述前第二高压放空管的下端与高压集中放散管25相连，上端右折再下折后通过Y向第二高压放空管路与后第二高压放空管连通，所述Y向第二高压放空管低于X向第二高压放空管、高于中压安全阀旁通阀门5，所述高压集中放散管25和Y向第二高压放空管之间的前第二高压放空管上依次设有中压安全阀门8和中压安全阀入口阀门 11。

所述第三高压放空管路包括设于钢结构框架19前方的前第三高压放空管、设于钢结构框架19后方的后第三高压放空管，所述后第三高压放空管通过X向第三高压放空管路与后低压充气管连通，所述后第三高压放空管的下端与高压集中放散管25连通，上端延伸至X向第三高压放空管上方并依次与低压压力表前阀门13和低压管路压力检测仪表16 相连，所述X向第三高压放空管与高压集中放散管25之间的后第三高压放空管上设有低压安全阀旁通阀门6，所述前第三高压放空管的下端与高压集中放散管25相连，上端右折再下折后通过Y向第三高压放空管与后第三高压放空管连通，所述Y向第三高压放空管低于X向第三高压放空管、高于低压安全阀旁通阀门6，所述高压集中放散管25和Y向第三高压放空管之间的前第三高压放空管上依次设有低压安全阀门9和低压安全阀入口阀门 12。

本实施例中，所述前第一高压放空管、前第二高压放空管和前第三高压放空管的上端高于钢架构框架。

本实用新型的生产步骤包括：

(1)制作与管路系统相固定的钢结构框架。用结构型钢，一般采用5#角钢，焊接一长方形钢结构钢架，高度约1m，底部焊接固定钢板,采用8mm厚，150cmx150cm，四角开地脚螺栓孔，顶部采用三角形钢板进行焊接加固，提高框架结构强度和稳定性，钢架中间位置根据配管需要设置两档或三档角钢横挡焊接固定。

(2)管路系统固定于钢结构框架上，仪表和安全阀位于钢结构钢架顶端位置安装，各种操作阀门分别在布置在钢结构框架操作排架前后位置，安装高度考虑操作方便性和可操作性；根据管路在钢结构框架上的排列位置，在钢结构框架适当位置开口，通过固定管卡把管路固定在钢结构框架上；检测合格后，安装安全阀和压力仪表。

(3)现场安装，通过地脚螺栓孔完成装置与现场混凝土基础预留地脚螺栓连接固定，完成操作排架管道及电缆与现场其他管路和电缆的连接。

以上的具体实施方式仅为本创作的较佳实施例，并不用以限制本创作，凡在本创作的精神及原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本创作的保护范围之内。