页岩气平台一体化橇装集气装置的制作方法

本实用新型涉及一种页岩气平台一体化橇装集气装置，特别适用于快速滚动投产的页岩气天然气生产。

背景技术：

随着能源需求的不断增加，页岩气开采的力度不断加大，采用常规的气田开发模式，建设周期长，一次投资偏高，难以满足页岩气开发持续高效推进的特点，已难被建设方接受。因此，针对页岩气研究新的气田建设设备和组装技术是进一步减少工艺装置占地面积，提高气田建设效率，降低项目总体投资的重要举措。

现阶段常规的页岩气生产是将站内各生产设施分割成不同的单元，单独进行设置，单井站内单体设备较多、布局分散，整个系统占地面积大、劳动定员多，一次性投资较大。

技术实现要素：

本实用新型克服了现有技术中的缺点，提供了一种页岩气平台一体化橇装集气装置，目的是减少工艺装置占地面积、缩短页岩气集气站建设周期，集成多种功能，实现页岩气天然气生产。

本实用新型的技术方案是：一种页岩气平台一体化橇装集气装置，包括设置在橇座上的依次连通的天然气入口、井口高压集气单元和除砂单元，所述除砂单元分别与第一加热单元和第二加热单元连通，所述第一加热单元和第二加热单元分别与第一气液分离单元和第二气液分离单元连通，所述第一气液分离单元和第二气液分离单元汇在一起后与清管出站单元连通。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：本实用新型广泛适用于所有页岩气的生产，实现页岩气生产无人值守，节约人力，降低劳动强度；集气站各功能模块高度集成，减少装置占地面积；装置整体橇装具有结构紧凑、形状规则、占地面积小、可整体式运输、易于搬迁等特点，易于形成标准化、系列化，其形成的产品能够满足页岩气生产各种工况的需求，实现提前预制，缩短野外施工工期，改善劳动条件，加快产能建设速度。

附图说明

本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是本实用新型的俯视示意图；

图2是本实用新型的侧视示意图。

具体实施方式

一种页岩气平台一体化橇装集气装置，如图1和图2所示，包括：井口高压集气单元1、除砂单元2、第一气液分离单元3(50万方/天)、第一加热单元4(50万方/天)、第二气液分离单元5(20万方/天)、第二加热单元6(20万方/天)、清管出站单元7、清管出站单元8。其中：

井口来页岩气与井口高压集气单元1连通，页岩气进入高压除砂单元2，除掉页岩气中的压裂砂等固体杂质，此后页岩气分别进入50万方/天的第一加热单元4，20万方/天的第二加热单元6，经过加热节流以后，再分别进入50万方/天的第一气液分离单元3和20万方/天的第二气液分离单元5，经气液分离器后，分别完成生产计量和单井测试计量，汇在一起进入清管出站单元8，此后页岩气进入集气管网送入下游进一步处理。清管出站单元7作为预留，当清管出站单元8需要检修或者需要新接入上游其它井站来页岩气时，流程中接入清管出站单元7。

第一加热单元4(50万方/天)和第二加热单元6(20万方/天)的加热炉采用水套加热炉，热媒水的蒸发损失控制在最低水平，可大大延长补水周期，加热炉设火焰监测和熄火保护，同时设温度和压力远传接口。除砂单元2采用卧式高效除砂器，井口来页岩气经卧式高效除砂器，去除其中的压裂砂，减少对下游设备的冲刷。经加热炉加热节流后，进入气液分离器，第一气液分离单元3(50万方/天)和第二气液分离单元5(20万方/天)的分离器采用分体双筒结构，分离器出口采用内置半浸没式分离元件，降低整橇安装高度，满足运输要求。分离器排液采用气动自动排液系统，实现液体的自动排放、液位异常情况报警和切断井口阀门。分离器气出口管线上设高级孔板阀，对产量进行监测、累计。橇内设燃料气调压系统，对燃料气调压后供加热炉使用。在井口高压集气单元和分离器设安全阀，对装置进行保护。出站处设置清管阀，改变传统发球筒的使用，有效缩减整橇尺寸。

上述各单元均通过管路连通，并置于橇座上，形成一个整体的橇装装置，同时设置自控系统，该系统与橇座上的集气单元、除砂器、加热炉、分离器、计量系统各自的电气仪表连接，对装置内信号进行远传，实现装置的无人值守。