一种汽水机钢瓶装置的制作方法

本实用新型涉及汽水机，尤其是一种汽水机的钢瓶装置。

背景技术：

目前现有技术，一种汽水机钢瓶装置，包括主体、出气支架、主体后盖、主体上壳、钢瓶、设置钢瓶上的出气控制装置和出气控制装置的驱动机构，钢瓶上的瓶口部穿过出气支架伸入主体上壳和出气支架的空间内，出气控制装置与瓶口部可拆卸连接。存在问题：出气控制装置存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的是：提供一种汽水机钢瓶装置，它具有动作快，操作方便，安全的特点。

本实用新型是这样实现的：一种汽水机钢瓶装置，包括主体、出气支架、主体后盖、主体上壳、钢瓶、设置钢瓶上的出气控制装置和出气控制装置的驱动机构，钢瓶上的瓶口部穿过出气支架伸入主体上壳和出气支架的空间内，出气控制装置与瓶口部可拆卸连接；其特征在于：所述出气控制装置包括出气主体、阀杆、阀芯、过滤芯、螺母阀体和减压阀芯，

出气主体包括下内螺纹接口、和下内螺纹接口在一条直线上的阀杆通道、与阀杆通道和下内螺纹接口相通的出气腔和减压阀芯腔，减压阀芯腔的轴线和阀杆通道的轴线垂直；减压阀芯腔上设置有外螺纹；

减压阀芯包括环形座体部、直管形腔体部和中空圆锥形腔体部，直管形腔体部上设置有导气孔，导气槽由导气孔处的直管形腔体部延伸到中空圆锥形腔体部的悬空端；减压阀芯的开口端设置有沉孔；

过滤芯包括一端开口的中空的芯体部和环绕芯体部的法兰；

螺母阀体包括内螺纹接口部、锥体部和出气管部；

出气主体固定在出气支架上，下内螺纹接口与所述钢瓶的瓶口部螺合；阀芯设置在下内螺纹接口内，阀杆下端穿过阀杆通道和出气腔与阀芯固定连接；阀杆与阀杆通道上下滑动配合且气密封；

过滤芯的芯体部插入减压阀芯内，法兰与沉孔的底板配合；减压阀芯设置在减压阀芯腔内，环形座体部与减压阀芯腔滑动配合且气密封；减压阀芯腔与螺母阀体的内螺纹接口部螺合；减压阀芯的中空圆锥形腔体部与螺母阀体的锥体部配合；阀杆的上端与所述驱动装置配合。

所述的一种汽水机钢瓶装置，其特殊之处在于：所述出气腔的直径大于阀杆通道的直径；

所述阀杆的下端设置有挡盘，挡盘与出气腔的顶板配合止位。

所述的一种汽水机钢瓶装置，其特殊之处在于：还包括一套筒，套筒固定在所述阀杆通道内；

所述阀杆的下端设置有挡盘，挡盘的直径与阀杆通道的直径相同；

挡盘与套筒的下端配合止位。

所述的一种汽水机钢瓶装置，其特殊之处在于：所述导气孔和导气槽有至少二个，且呈圆形均匀分布。

所述的一种汽水机钢瓶装置，其特殊之处在于：所述驱动机构包括U 形驱动件、U形从动件、出气压板、复位弹簧和压杆，

U形驱动件设置在主体的前部，U形从动件设置在出气支架和主体上壳之间的主体内，U形驱动件和U形从动件同轴与主体上壳和主体相交处枢接；出气压板一端与出气主体枢接，另一端与U形从动件配合；出气压板上设置有筒形弹簧座，筒形弹簧座内的出气压板上设有压杆安装孔，

压杆上端固定在压杆安装孔内，复位弹簧一端与筒形弹簧座配合、另一端与出气主体配合，出气主体处的阀杆通道上端伸入复位弹簧内。

所述的一种汽水机钢瓶装置，其特殊之处在于：还包括枢接支架和带端头的转轴，

所述出气支架设置有插接固定孔；主体上壳上的上半轴孔，主体上端有下半轴孔

枢接支架的上部设置有转轴孔；

转轴上的有二个轴向凸起；所述U形驱动件的两端设置有转动套，转动套有二个轴向凹槽；

枢接支架的下端插入插接固定孔内，转轴套穿过主体和主体上壳构成的轴孔、枢接支架的转轴孔，转轴插入转轴套。

本实用新型一种汽水机钢瓶装置，由于采用这样的结构，只需按压U 形驱动件就可以实现出气控制装置排气；U形驱动件失去压力，出气控制装置自动复位，动作快，安全可靠。

附图说明

图1是本实用新型的局部剖视图。

图2是本实用新型的立体图。

图3是本实用新型出气控制装置的立体分解图。

图4是本实用新型的局部立体分解图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

如图1所示，一种汽水机钢瓶装置，包括主体1、出气支架2、主体后盖3、主体上壳4、钢瓶5、设置钢瓶上的出气控制装置6和出气控制装置的驱动机构7，钢瓶5上的瓶口部穿过出气支架2伸入主体上壳4和出气支架2的空间内，出气控制装置6与瓶口部可拆卸连接。

所述出气控制装置6包括出气主体61、阀杆62、阀芯63、过滤芯64、螺母阀体65和减压阀芯66，

出气主体61包括下内螺纹接口611、和下内螺纹接口在一条直线上的阀杆通道612、与阀杆通道和下内螺纹接口相通的出气腔613和减压阀芯腔 614，减压阀芯腔614的轴线和阀杆通道612的轴线垂直；减压阀芯腔614 上设置有外螺纹；

减压阀芯66包括环形座体部661、直管形腔体部662和中空圆锥形腔体部663，直管形腔体部上设置有导气孔664，导气槽665由导气孔664处的直管形腔体部延伸到中空圆锥形腔体部663的悬空端；减压阀芯66的开口端设置有沉孔；

所述导气孔664和导气槽665有二个，且呈圆形均匀分布。

过滤芯64包括一端开口的中空的芯体部641和环绕芯体部的法兰642；

螺母阀体65包括内螺纹接口部651、锥体部652和出气管部653；

出气主体61固定在出气支架2上，下内螺纹接口611与所述钢瓶5的瓶口部螺合；阀芯63设置在下内螺纹接口611内，阀杆62下端穿过阀杆通道612和出气腔613与阀芯63固定连接；阀杆62与阀杆通道612上下滑动配合且气密封；

过滤芯64的芯体部641插入减压阀芯66内，法兰642与减压阀芯66 的开口端的沉孔的底板配合；减压阀芯66设置在减压阀芯腔614内，环形座体部661与减压阀芯腔614滑动配合且气密封；减压阀芯腔614与螺母阀体65的内螺纹接口部651螺合；减压阀芯66的中空圆锥形腔体部663 与螺母阀体65的锥体部652配合；阀杆62的上端与所述驱动装置7配合。

所述出气腔615的直径大于阀杆通道612的直径；

所述阀杆62的下端设置有挡盘621，挡盘621与出气腔613的顶板配合止位。

作为本实用新型的进一步改进：还包括一套筒67，套筒67固定在所述阀杆通道612内；

所述阀杆62的下端设置有挡盘621，挡盘621的直径与阀杆通道612 的直径相同；

挡盘621与套筒67的下端配合止位。

如图1、图3所示，所述驱动机构7包括U形驱动件71、U形从动件 72、出气压板73、复位弹簧74和压杆75，

U形驱动件71设置在主体1的前部，U形从动件72设置在出气支架2 和主体上壳4之间的主体1内，U形驱动件71和U形从动件72两端用同一个轴与主体上壳4和主体1相交处枢接；出气压板73一端与出气控制装置 6的出气主体61的枢接架616枢接，另一端与U形从动件72配合；出气压板73上设置有筒形弹簧座，筒形弹簧座内的出气压板73上设有压杆安装孔，

压杆75上端固定在压杆安装孔内，复位弹簧74一端与筒形弹簧座配合、另一端与出气主体61配合，出气主体61处的阀杆通道612上端伸入复位弹簧74内。压杆75的下端与阀杆62的上端相对并驱动配合。

使用时，如图1所示，上提U形驱动件71、U形从动件72和U形驱动件71同步转动，U形从动件72作用于出气压板73，压杆75向下移动并驱动阀杆62移动，阀芯63离开出气腔613的下端，气体流出钢瓶。U形驱动件71失去动力，在复位弹簧74的作用下，U形驱动件71、U形从动件72、出气压板73复位。

还包括枢接支架8和带端头的转轴9，

所述出气支架2设置有插接固定孔21；主体上壳4上设有上半轴孔41，主体1上端有下半轴孔11，

枢接支架8的上部设置有转轴孔81；

转轴9上设有二个轴向凸起91；所述U形驱动件71的两端设置有转动套711，转动套711有二个轴向凹槽；

枢接支架8的下端插入插接固定孔21内，转轴套711穿过主体1和主体上壳4构成的轴孔、枢接支架8的转轴孔81，转轴9插入转轴套711内并固定在一起；

主体上壳4下端设置有扣位42，出气支架2上设置有扣钩22；扣位42 和扣钩22配合。

采用这样的结构，装配进，枢接支架8、转轴9、U形驱动件71和U 形从动件72装配一体，然后枢接支架8与插接固定孔21插接固定，然后主体上壳2与主体上端扣合。

以上所述的仅是本实用新型的优先实施方式。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的情况下，还可以作出若干改进和变型，这也视为本实用新型的保护范围。