专利名称：轴承企业cims检测试验支撑环境系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及轴承试验过程测控技术领域，尤其涉及一种轴承企业CIMS(Computer Integrated Manufacture System)；计算机集成制造系统检测试验支撑环境系统。
背景技术：
轴承试验的目的是检测轴承成品质量和性能，评定轴承在结构设计和材料、工艺、润滑选择等方面的效果；是轴承理论研究和开发新产品、新工艺、新材料时进行可行性分析和验证的基本依据。随着轴承技术的发展和社会需求的不断提高，在轴承测试试验技术方面不断提出新的要求。因此，本行业的技术人员急需寻找一种能够快速准确进行轴承试验的装置和方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统，将多种多台试验机构成一个试验数据采集系统，自动判断轴承试验的结果，实现了轴承试验的自动化、网络化和档案电子化。
为了达到上述目的，本发明的技术方案如下本发明提供一种轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统，用于检测轴承企业试验机上的轴承质量和性能，该系统由监控管理装置1、现场测控装置2和网关机3组成，其中，网关机3通过以太网连接于监控管理装置1和现场测控装置2之间，用于交换监控管理装置1和现场测控装置2之间的信息；所述的监控管理装置1包括一台数据库服务器4，用于长期连续并可靠地存储试验数据和试验方案；工程师站5、工程师站6，分别通过以太网与数据库服务器4网络连接，用于对该系统的设置与维护，或者对试验过程的控制与操作；一台操作员站7，通过以太网与数据库服务器4网络连接，用于对选定的一个实验过程进行实时监测、对历史数据进行查询；所述的现场测控装置2包括至少两台测控计算机装置8，每台测控计算机装置8之间通过局域网连接，并且每台测控计算机装置8的一端都通过局域网与网关机3网络连接，另一端与2～4台试验机9连接，这些测控计算机装置8用于对多台试验机9进行检测和控制，以及对检测数据进行处理和存储，同时，与网关机3进行信息通讯。
所述的测控计算机装置8包括工业控制计算机10，用于向监测管理装置1发送信息或者从监测管理装置1接收命令；网卡11，一端与工业控制计算机10连接，另一端与网关机3连接，用于工业控制计算机10与监测管理装置1之间的网络连接；振动测量器12，安装于试验机9上，用于测得轴承的振动模拟信号；高速A/D转换器13，连接于工业控制计算机10和振动测量器12之间，用于将所述的振动模拟信号转换为振动数字信号并传送给工业控制计算机10；温度测量器14，安装于试验机9上，用于测得轴承的温度模拟信号；低速A/D转换器15，连接于工业控制计算机10和温度测量器14之间，用于将所述的温度模拟信号转换为温度数字信号并传送给工业控制计算机10；运行状态测控器16，安装于试验机9上，用于测得试验机运行状态模拟信号；开关量输入输出卡17，连接于工业控制计算机10和运行状态测控器16之间，用于将所述的运行状态模拟信号转换为运行状态数字信号并传送给工业控制计算机10；显示器18，与工业控制计算机10连接，用于以数字和图像的方式显示所测得的试验数据；输入设备19，与工业控制计算机20连接，用于选择试验机和轴承，控制显示数据和图形，以及控制监控过程的运行和停止。
本发明提供轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统的操作步骤如下用户根据需要在工程师站5、工程师站6创建轴承检测试验方案，试验机9和工业控制计算机10开始运行，即开始轴承检测试验；振动测量器12、温度测量器14和运行状态测控器16分别测得轴承的振动模拟信号、温度模拟信号和试验机运行状态模拟信号；高速A/D转换器13、低速A/D转换器15和开关量输入输出卡17分别将所述的振动模拟信号、温度模拟信号和试验机运行状态模拟信号转换为振动数字信号、温度数字信号和试验机运行状态数字信号，并传送给工业控制计算机10；工业控制计算机10将接收到的所述数字信号进行数据处理与分析，得到试验轴承的相应数据信息并存储和显示这些数据信息，同时，将这些数据信息通过网关机3传输给监控管理装置1；监控管理装置1根据接收到的所述数据信息，由工程师站5、工程师站6通过网关机3对现场测控装置2发出控制命令，同时通过数据库服务器4存储这些数据信息与命令信息；现场测控装置2接收控制命令，通过输入设备19执行相应的操作，并将操作结果传输给监控管理装置1，监控管理装置1存储这些操作结果，试验结束。
在上述任意步骤之后，还可以包括如下的步骤用户通过操作员站7查询任一正在运行的轴承试验的实时数据和振动峰值、峭度、峰值因子、均值、及温度这五个参数数据的历史数据以及报警历史数据。
上述的相应数据信息为时间、温度、峭度、峰值、均值、峰值因子、报警信息、测试与处理的结果等信息。
上述的命令信息为开始试验、停止试验、修改存储间隔、查询实时参数、停止查询实时参数、查询实时振动数据、停止查询实时振动数据以及时钟对时等命令。
上述的相应操作为开始试验、暂停试验、停止试验等操作。
本发明的有益效果如下(1)本发明利用现场控制装置，将用于疲劳试验、极限转速试验、密封试验以及专用轴承模拟试验和专项试验的多种、多台试验机组成一个试验数据采集系统，并将采集的数据传送到监控管理装置，存储于数据库服务器中，大大提高了轴承试验结果的准确性，直接促进了轴承质量的提高；(2)本发明利用测控计算机装置，对轴承试验过程的轴承振动信号和温度信号进行连续数据采集，并采用时域和频域的方法进行处理，再进行综合判断，实现轴承试验结果疲劳失效判断的自动化；(3)本发明通过数据库服务器将检测过程的所有试验机的所有试验数据进行存储，为进一步分析、研究和管理数据建立了数据平台；(4)本发明在人机接口方面实现了数据的图形显示，用户通过计算机网络在任一时刻直接监测任一指定的轴承试验过程，根据试验要求进行干预操作，可以实时显示工业控制计算机、试验机的工作状态及振动数据，完成数据的存储、查询和删除，试验的设定，曲线绘制，报警信息处理，打印数据及密码的设定等功能；(5)本发明利用网关机实现了监控管理装置的以太网和现场测控装置的局域网两级网络之间的数据传输。
图1是本发明的轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统的组成框图。
图2是本发明的测控计算机装置的组成框图。
图3是本发明的轴承故障判断方法示意图。
图中1、监控管理装置，2、现场测控装置，3、网关机，4、数据库服务器，5工程师站，6、工程师站，7、操作员站，8、测控计算机装置，9、试验机，10、工业控制计算机，11、网卡，12、振动测量器，13、高速A/D转换器，14、温度测量器，15、低速A/D转换器，16、运行状态测控器，17、开关量输入输出卡，18、显示器，19、输入设备键盘、鼠标，S、报警区域，S1、均方值曲线，S2、峰值曲线，S3、峭度曲线，S4、峰值因子曲线。
具体实施例方式
下面结合附图进一步地详细阐述本发明的技术方案如图1所示，本发明的轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统由监控管理装置1、现场测控装置2和连接两装置的网关机3组成。网关机3用于现场测控装置2和监控管理装置1之间的信息交流。
现场测控装置2由多台测控计算机装置8通过局域网络连接构成。每台现场测控计算机装置8都与三台试验机9连接，用于对所述多台试验机9进行检测和控制，以及对检测数据进行处理和存储，还要与监控管理装置1进行网络通讯。
监控管理装置1由数据库服务器4、工程师站5、工程师站6和操作员站7通过以太网络连接构成。数据库服务器4采用镜像备份的专用服务器，可以保证长期不间断地、可靠地存储试验数据和试验方案。在工程师站5、工程师站6，可以对检测系统进行设置和维护，也可以进行试验过程的控制操作。操作员站7用于对试验过程的所有操作，可对选定的任何一个实验过程进行实时监测或对历史数据进行查询。
整个轴承检测系统由一台数据库服务器4、工程师站5、工程师站6、一台操做员站7、一台网关机3和多台测控计算机装置8组成。
参见图1和图2，测控计算机装置8由工业控制计算机10、高速A/D转换器13、振动测量器12、低速A/D转换器15、温度测量器14、开关量输入输出卡17、运行状态测控器16、CAN网卡11、显示器18和输入设备19即键盘、鼠标组成。
每台现场测控计算机装置8对三台试验机9进行测控，每台试验机9安装有1～4个振动传感器构成振动测量器12，工业控制计算机10通过高速A/D转换器13从振动测量器12测得轴承试验振动信号；每台试验机9安装有四个温度传感器构成温度测量器14，四个温度传感器对应四个试验轴承，工业控制计算机10通过低速A/D转换器15从温度测量器14测得试验轴承的温度信号；每台试验机安装有主电机，润滑泵和加载油泵的运行传感器，反映试验机的运行状态，工业控制计算机10通过开关量输入输出卡17从运行状态测控器16测得试验机的运行状态信号，并进行控制。测得的振动信号、温度信号和运行状态信号经工业控制计算机10进行数据处理后生成试验参数数据，在显示器18上以图像和数字方式显示出来。工业控制计算机10通过CAN网卡11向监控管理装置1发送信息或者从监控管理装置1接收命令。
本发明的轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统操作步骤如下步骤一，创建轴承检测试验方案并开始试验。
在每个试验开始前，用户都必须创建对应的试验方案，即填好相应的数据。试验方案确定后就无法修改，要更改只能重新创建试验方案。在创建试验方案时，有些数据可以通过下拉菜单选择，用户可以修改；有些数据是通过公式计算，用户不能修改；在确定试验方案时，需要检查必须有的数据是否填写，如未填写，不允许确定且有提示信息。
当要求的试验方案创建完毕，相对应的现场测控计算机装置8及试验机9也已开始运行，用户就可以开始试验。用户开始试验时必须填写开始试验设定，首先应填写试验轴承的型号及编号，然后在该轴承型号对应的所有试验方案中选择你需要的试验方案。最后设置好温度上限、存储时间间隔、定时时间、工位号等数据，才可以开始试验。在试验开始后，检测系统就根据该试验的存储间隔，不断的往数据库服务器4中存储五个参数指标、室温、试验状态及报警信息等数据。
步骤二，振动测量器12、温度测量器14和运行状态测控器16分别测得轴承的振动模拟信号、温度模拟信号和试验机运行状态模拟信号。振动信号每隔4秒测量1次，每次采样测得1024个数据。温度信号经滤波、标度变换后成为可显示与存储的数据。
步骤三，高速A/D转换器13、低速A/D转换器15和开关量输入输出卡17分别将上述的振动模拟信号、温度模拟信号和试验机运行状态模拟信号转换为振动数字信号、温度数字信号和试验机运行状态数字信号，并传送给工业控制计算机10。
步骤四，工业控制计算机10将接收到的上述数字信号进行数据处理与分析，得到试验轴承的相应数据信息并存储和显示这些数据信息，同时，将这些数据信息通过网关机传输给监控管理装置。
工业控制计算机10根据接收到的数字信号，采用常用的时域处理和频域处理相结合的方法，可以判断试验轴承是否出现故障。经过时域数据处理后，得到温度、峭度、峰值、均值、峰值因子等参数。按照判断轴承损坏的方法，进行综合判断，得出是否报警的结论；对温度和振动信号进行分析，得出温度传感器、振动传感器工作是否正常的结论，并将信息传送到监控管理装置1。另外，通过键盘可接收控制信息；对加载电机的工作状态进行分析，确定是否进行停机控制。对振动信号进行傅立叶变换，得到频域信号，供进一步分析和显示。
由于现场各试验机的工况不同且振动干扰大，轴承故障无法用单一指标来进行诊断，经大量试验得出如图3所示的轴承故障报警原理示意图。当均方值曲线S1、峰值曲线S2、峭度曲线S3、峰值因子曲线S4进入报警区域S时，可确定为轴承故障报警。在报警区域S内，报警时间越早，精确度越高。
对每一个试验轴承，定时存储试验数据，包括时间，温度，峭度、峰值、均值、峰值因子；对每一个轴承的试验过程，存储试验最后一个小时的振动数据；随时存储报警信息。
将各试验机的每个被测轴承的温度、峭度、峰值、均值、峰值因子、振动曲线、频率分析曲线、各种报警提示、各种状态、操作提示、测试与处理的结果等采用数据、图形的方式显示在显示器18上。
步骤五，监控管理装置1根据接收到的上述数据信息，由工程师站5、6通过网关机3对现场测控装置2发出控制命令，同时通过数据库服务器4存储这些数据信息与命令信息。
试验过程中，当试验出现故障时，监控管理装置1根据接收到的故障报警信息，能够发出报警并提示出具体的故障报警信息。系统根据不同的故障报警信息做不同的处理，向现场测控装置2发出不同的命令。每个故障报警记录都要保存下来，报警后的用户响应时间也要记录下来，以备随时查询。
步骤六，现场测控装置2接收控制命令，通过输入设备19执行相应的操作，并将操作结果传输给监控管理装置1，监控管理装置1存储这些操作结果，试验结束。
在试验过程中，若出现故障需要暂停试验，现场测控装置2就会接收到暂停试验的命令，用户通过鼠标、键盘进行暂停操作，对故障进行处理。故障处理完之后，将处理结果传输给监控管理装置1以储存。
试验过程中，用户可以随时查询任一正在运行的轴承试验的实时数据。这些实时数据包括原始振动数据、根据原始振动数据计算出来的振动参数值及温度等指标数据。振动数据能够以数字和图形曲线形式显示出来，并能用于做频谱分析。
试验过程中，系统可以保存当前时刻到之后五分、十分、十五分、二十分或三十分钟的时间段内的振动数据；也可以保存之前五分、十分、十五分、二十分或三十分钟到当前时刻的时间段内的振动数据。这些保存了的振动数据可分段实现频谱分析并显示在显示器18上。
试验过程中，根据实际情况，可以暂停试验。比如在下列情况下在更换轴承的试验机时，此时监控管理装置1通知现场测控装置2停机，试验停止接收数据，但不能生成试验记录。该轴承的试验在更换试验机后重新开始，开始时间必须后于暂停试验时间；试验过程发生故障时，人工停机，此时现场测控装置2通知监控管理装置1暂停试验，试验停止接收数据但不能生成试验记录。故障排除后，该试验可重新开始。若故障确定为试验轴承故障，可确认试验结束。
实验结束后，试验轴承填写试验记录表格，工作轴承删除相关的一切数据。试验记录表可在试验结束后立即填写，也可在以后填写。试验记录中有些内容要求自动从试验方案中导入并在此不可编辑。
在任何时候，比如试验开始后、正在进行时和试验完成后，都能查询振动峰值、峭度、峰值因子、均值、及温度这五个参数指标数据的历史数据，这些数据要有数据表格和曲线两种显示形式；也能查询到报警历史记录，每条记录包括报警类型、起始时间等；还能查看试验过程中保存下来的振动数据，以频谱分析的形式显示出来。
用户可以通过系统对数据库进行管理数据库里的历史数据在存储一段时间后，要能够输出和清除；可以输出任一试验方案，任一试验的报警信息、指标数据记录，任一已完成试验的报警信息、指标数据记录、试验记录、结束试验前保存的密集数据；可以删除某个已完成试验的试验记录、报警信息、指标数据记录、结束试验前的密集数据；可以删除某个试验方案，但该试验方案必须满足以下两个条件①没有任一正在运行的试验在应用该试验方案；②应用该试验方案的已完成试验的所有信息已被清除。
用户还可以通过系统根据实际需要而打印表格，这些表格包括试验方案、试验记录以及试验温度、时间记录表。
本发明的轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统中，网关机3的任务是交换现场测控装置2和监控管理装置1之间的数据信息，主要包括以下几个方面1网关机3与监控管理装置1之间需要交换的数据监控管理装置1发出的命令信息，即开始试验、停止试验、修改存储间隔、查询实时参数、停止查询实时参数、查询实时振动数据、停止查询实时振动数据等；监控管理装置1接收信息的数据包，即实时数据响应包、振动数据响应包、报警数据包、试验机启停数据包。2网关机3与现场测控装置2之间需要交换的数据包网关机3发送到现场测控装置2的查询及命令信息，即开始试验、停止试验、修改存储间隔、查询实时参数、停止查询实时参数、查询实时振动数据、停止查询实时振动数据；现场测控装置2发送到网关机3的数据包，即实时数据响应包、振动数据响应包、报警数据包、试验机启停数据包等。
在上述试验过程，所有试验数据均存放于数据库服务器21的数据库中，主要有以下数据库(1)实时参数数据库，存放正在做试验的所有轴承的实时数据，每个轴承对应一个数据表；(2)目标数据库，存放历史数据，每做完一个轴承设置结束实验后，会自动以实验机型号、轴承工位号、结束试验时间命名建立一数据表，存放该轴承所有历史数据；(3)轴承历史信息数据库，存放所有做完实验轴承的历史信息。包括轴承对应的实验机型号、轴承工位号、实验类型、实验时间、开始、结束实验时间等。每做完一个轴承设置结束实验后，会自动添一条记录到该数据库中的轴承历史信息数据表中；(4)定时时间数据库，包括时间表和报警状态表两个表。前者存放正在试验的轴承的型号、实验类型、开始时间、开始实验设定者、存实时数据的时间间隔等状态参数；后者存放从试验开始所有的报警时间信息；(5)密码数据库，存放密码；(6)报警数据库，存放报警信息；(7)试验记录数据库，存放试验记录；(8)试验方案数据库，存放试验方案。
在进行试验前，将试验轴承安装到实验机上，启动现场工业控制计算机10投入测控过程，开始试验，用户就可以利用监控管理装置1对现场轴承试验过程进行监督控制，在工程师站5、工程师站6和操作员站7能够显示以下所述的几种画面(1)布置图布置图是主界面，开机后自动进入该界面，按现场布置各现场测控计算机及试验机的位置，顶端为标题栏，下面为菜单条，通过菜单可完成各界面的切换及各种功能，主界面底端为状态栏，可显示系统日期、时间及当前显示的界面。在主界面的各现场测控计算机和试验机的图标上可用指示灯显示其运行状态，例如，试验机上有红灯闪烁为正在运行，测控计算机指示灯为红色表示正在运行，出现黄色闪烁表示处于故障状态，无灯光显示则为停机状态。鼠标放到测控计算机上可显示该机的编号，放到试验机上可显示试验机编号。鼠标放到试验机上，等鼠标指针变成手状时单击左键可进入单台试验机的实时参数界面。
(2)实时参数界面在该界面上指示灯显示单台试验机及其所带的轴承的运行状况。以表格形式显示每个轴承的型号、试验类型、开始试验时间、试验时间、存实时数据的时间间隔及温度、峭度、峰值、峰值因子、振动有效值等实时数据。鼠标放到轴承图标上，等鼠标指针变成另一种形状时，单击左键即可进入单个轴承的指标曲线界面，或单击鼠标右键，由弹出式菜单可进入实时曲线界面或指标曲线界面。
(3)指标曲线界面在该界面上可以选择显示轴承温度、峰值、峰值因子、峭度曲线，左移、右移、快进、快退按钮可移动曲线，鼠标放在曲线上任一点可以在下面的文本框显示该点对应指标值及当时时间值。上面四个柱状图显示实时温度、峭度、峰值、峰值因子。单击该界面上的<实时曲线>按钮可进入实时曲线界面。
(4)实时曲线界面显示任意指定的正在运行的轴承的实时振动曲线和傅立叶变换曲线。
(5)报警界面报警开始时，报警界面自动弹出，报警界面按现场布置各轴承及加载电机的位置，报警时，相应的轴承或加载电机指示灯闪烁并有声响；报警消失时，自动返回；界面上还有消音按钮，可以消音。
权利要求
1.轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统，用于检测轴承企业试验机上的轴承质量和性能，其特征在于，该系统由监控管理装置(1)、现场测控装置(2)和网关机(3)组成，其中，网关机(3)通过以太网连接于监控管理装置(1)和现场测控装置(2)之间，用于交换监控管理装置(1)和现场测控装置(2)之间的信息；所述的监控管理装置(1)包括数据库服务器(4)，用于长期连续并可靠地存储试验数据和试验方案；工程师站(5)、工程师站(6)，分别通过以太网与数据库服务器(4)网络连接，用于对该系统的设置与维护，或者对试验过程的控制与操作；操作员站(7)，通过以太网与数据库服务器(4)网络连接，用于对选定的一个实验过程进行实时监测、对历史数据进行查询；所述的现场测控装置(2)包括至少两台测控计算机装置(8)，每台测控计算机装置(8)之间通过局域网连接，并且每台测控计算机装置(8)的一端都通过局域网与网关机(3)网络连接，另一端与2～4台试验机(9)连接，这些测控计算机装置(8)用于对多台试验机(9)进行检测和控制，以及对检测数据进行处理和存储，同时，与网关机(3)进行信息通讯。
2.如权利要求1所述的轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统，其特征在于，所述的测控计算机装置(8)包括工业控制计算机(10)，用于向监测管理装置(1)发送信息或者从监测管理装置(1)接收命令；网卡(11)，一端与工业控制计算机(10)连接，另一端与网关机(3)连接，用于工业控制计算机(10)与监测管理装置(1)之间的网络连接；振动测量器(12)，安装于试验机(9)上，用于测得轴承的振动模拟信号；高速A/D转换器(13)，连接于工业控制计算机(10)和振动测量器(12)之间，用于将所述的振动模拟信号转换为振动数字信号并传送给工业控制计算机(10)；温度测量器(14)，安装于试验机(9)上，用于测得轴承的温度模拟信号；低速A/D转换器(15)，连接于工业控制计算机(10)和温度测量器(14)之间，用于将所述的温度模拟信号转换为温度数字信号并传送给工业控制计算机(10)；运行状态测控器(16)，安装于试验机(9)上，用于测得试验机运行状态模拟信号；开关量输入输出卡(17)，连接于工业控制计算机(10)和运行状态测控器(16)之间，用于将所述的运行状态模拟信号转换为运行状态数字信号并传送给工业控制计算机(10)；显示器(18)，与工业控制计算机(10)连接，用于以数字和图像的方式显示所测得的试验数据；输入设备(19)，与工业控制计算机(20)连接，用于选择试验机和轴承，控制显示数据和图形，以及控制监控过程的运行和停止。
3.如权利要求2所述的轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统，其特征在于，所述的输入设备(19)为键盘和鼠标。
4.使用权利要求1或2所述的轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤用户根据需要在工程师站(5)、工程师站(6)创建轴承检测试验方案，试验机(9)和工业控制计算机(10)开始运行，即开始轴承检测试验；振动测量器(12)、温度测量器(14)和运行状态测控器(16)分别测得轴承的振动模拟信号、温度模拟信号和试验机运行状态模拟信号；高速A/D转换器(13)、低速A/D转换器(15)和开关量输入输出卡(17)分别将所述的振动模拟信号、温度模拟信号和试验机运行状态模拟信号转换为振动数字信号、温度数字信号和试验机运行状态数字信号，并传送给工业控制计算机(10)；工业控制计算机(10)将接收到的所述数字信号进行数据处理与分析，得到试验轴承的相应数据信息并存储和显示这些数据信息，同时，将这些数据信息通过网关机(3)传输给监控管理装置(1)；监控管理装置(1)根据接收到的所述数据信息，由工程师站(5)、工程师站(6)通过网关机(3)对现场测控装置(2)发出控制命令，同时通过数据库服务器(4)存储这些数据信息与命令信息；现场测控装置(2)接收控制命令，通过输入设备(19)执行相应的操作，并将操作结果传输给监控管理装置(1)，监控管理装置(1)存储这些操作结果，试验结束。
5.如权利要求4所述的轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统的方法，其特征在于，在所述任意步骤之后，还可以包括如下的步骤用户通过操作员站(7)查询任一正在运行的轴承试验的实时数据和振动峰值、峭度、峰值因子、均值、及温度这五个参数数据的历史数据以及报警历史数据。
6.如权利要求4所述的轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统的方法，其特征在于，所述的相应数据信息为时间、温度、峭度、峰值、均值、峰值因子、报警信息、测试与处理的结果信息。
7.如权利要求4所述的轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统的方法，其特征在于，所述的命令信息为开始试验、停止试验、修改存储间隔、查询实时参数、停止查询实时参数、查询实时振动数据、停止查询实时振动数据以及时钟对时命令。
8.如权利要求4所述的轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统的方法，其特征在于，所述的相应操作为开始试验、暂停试验、停止试验。
全文摘要
本发明的轴承企业CIMS检测试验支撑环境系统属轴承试验过程测控技术领域。该系统由监控管理装置(1)、现场测控装置(2)和网关机(3)构成；现场测控装置(2)通过高速A/D转换器和低速A/D转换器测量试验轴承的振动信号和温度信号，现场测控装置(2)为局域网连接；监控管理装置(1)通过数据库服务器(4)存储试验数据，通过工程师站(5)、工程师站(6)对系统进行设置与维护，通过操作员站(7)对试验过程进行实时监测或历史数据查询，监控管理装置(1)为以太网连接；两级网络间由网关机(3)连接。本发明的优点为将多种、多台试验机群构成一个试验数据采集系统，自动判断轴承试验的结果，实现群组轴承试验的自动化。
文档编号G01M13/04GK101055225SQ20071001150
公开日2007年10月17日 申请日期2007年5月28日 优先权日2007年5月28日
发明者周亦武 申请人:大连海事大学