专利名称：空气阀球头间隙精密测量装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及测量装置技术领域，特别涉及精密测量装置技术领域，具体是指一种空气阀球头间隙精密测量装置。
背景技术：
在汽车零部件自动化装备制造中，需要对空气阀球头间隙进行精密测量，请参见图1~图lb所示的原有的用于空气阀球头间隙精密测量的设备，其制动推杆加压机构和测量机构全部固定在直线导轨滑块固定4反307上。其结构为顶工件块301固定在气缸308活塞杆前端，测量弯板302 —个面固定在顶件块301上，另一垂直窄端面在弯板导向槽303内随气缸308前后滑动。弯板导向槽303、位移传感器304和气缸308全部固定在直线导轨滑块固定板307上。直线导轨滑块固定板3077通过旋转丝杠副306在底板3055上直线移动。由于测量装置与加压装置设计在一起，没有彻底分开，使得加压装置产生变形，运动部件受力后产生弹性变形造成测量误差；丝杠副间隙造成测量误差，导致误差产生，由于是设备设计问题，误差无法消除，致使测量产品精度与实际值存在较大误差，严重影响产品质量稳定性。
因此，迫切需要对上述设备进行改进，使其测量精度高、稳定性好。
实用新型内容
本实用新型的目的是克服了上述现有技术中的缺点，提供一种空气阀球头间隙精密测量装置，该装置消除了原有设备的运动部件受力后产生弹性变形造成的测量误差，并消除了原有设备的丝杆副间隙造成的测量误差，测量精度高、稳定性好。
为了实现上述目的，本实用新型的空气阀球头间隙精密测量装置具有如下构成该空气阀球头间隙精密测量装置，其特点是，包括底板、两平行设置的导柱导套部件、垂直于所述底板的检测板、固定在所述底板上的压工件部件和施压部件及工件定位部件、以及压力变送器和位移传感器，所述导柱导套部件包括固定在所述底板上的导套座、位于所迷导套座中的导柱和滚珠，所述滚珠位于所述导柱側面，所述检测板包括第一表面和与所述第一表面相对的第二表面，两所述导柱分别垂直固定在所述第一表面上的两端位置，所述施压部件位于两所述导套座之间并与所述压力变送器连接，所述压力变送器的自由端抵靠所述第一表面中心，所述压力变送器的轴线垂直所述^r测^1,所述压工件部件包括朝向所述第二面板的压工件轴，所述压工件轴的轴线与所述压力变送器的所述轴线重合，所述工件定位部件位于所述第二表面和所述压工件部件之间，所述位移传感器固定在所述导套座上，所述位移传感器的测量杆头部与所述^r测;f反接触。
较佳地，所述压工件部件还包括轴套、轴套固定座和压力作用件，所述轴套固定座固定在所述底板上，所述轴套固定在所述轴套固定座中，所述压工件轴位于所述轴套中，所述压工件轴远离所述检测板的一端连接所述压力作用件。
更佳地，所述压力作用件包括空气阀顶紧气缸和气缸浮动接头，所述空气阀顶紧气缸包括气缸和位于所述气缸中的活塞杆，所述活塞杆的轴线与所述压工件轴的所述轴线重合，所述气缸浮动接头分别连接所述活塞杆和所述压工件轴。
更进一步地，所述气缸浮动接头与所述压工件轴通过螺紋啮合连接。
较佳地，所述施压部件包括制动推杆顶紧气缸，所述制动推杆顶紧气缸包括顶紧气缸和位于所述顶紧气缸中的顶紧活塞杆，所述顶紧活塞杆一端连接所述压力变送器，所述顶紧活塞杆的轴线与所述压力变送器的所述轴线重合。
更佳地，还包括至少一传感器，所述传感器固定在所述底板上，所述传感器的测量头与所述顶紧活塞杆自由端配合设置用于检测所述顶紧活塞杆的位置。
更佳地，还包括储气罐，所述储气罐连通所述顶紧气缸。
较佳地，还包括施压部件移动件和滑板，所述施压部件移动件包括固定在所述底板上的固定座和位于所述固定座中的转杆，所述转杆上具有螺紋，所述施压部件上设置有螺紋孔，所述转杆穿设所述螺紋孔与所述螺紋孔啮合，所述螺紋孔的壁沿所述转杆的轴线方向具有裂口，所述裂口通过螺钉连接，所述施压部件固定在所述滑板上，所述滑板下具有开口向下的凹槽，所述底板上具有与所述转杆平行的直线滑轨，所述直线滑轨位于所述凹槽中，所述转杆的轴线与所述导柱的轴线平行。
较佳地，还包括导套座滑块和滑块固定座，所述滑块固定座固定在所述底板上，所述滑块固定座具有滑槽，所述导套座滑块套接在所述滑槽中，所述导套座和所迷导套座滑块通过螺钉固定，所述滑槽平行于所述导柱。
较佳地，还包括反力弹簧，所述反力弹簧套在所述测量杆上分别抵靠所述检测板和所述
5位移检测器。
较佳地，所述工件定位部件包括第一定位板、第二定位板和上限位件，所述第一定位板和所述第二定位板固定在所述底板上平行于所述检测板，所述第一定位板和所述第二定位板间隔合适距离，所述压工件轴自由端穿设所述第一定位板位于所述第一定位板和所述第二定位板之间，所述第二定位板开有定位槽，所述定位槽中心线与所述压工件轴的所述轴线重合，所述上限位件位于所述第二定位板上侧，所述上限位件一端活动连接所述第二定位板，另一端与所述第二定位板可拆卸连接。
采用本实用新型，由于本实用新型的测量装置(导柱导套部件、检测板)与加压装置(压工件部件、施压部件)彻底分开，将加压装置产生的变形误差彻底消除，通过丝杠副结构改进，还消除了丝杠副间隙造成的测量误差；为了保证测量精度，釆用一对高刚性、过盈量0.01-0.02mm配合的钢球滾动导柱导套，并用淬硬检测板将其连接为一体，既保证受压时不产生微小的变形，也保证了前后运动的灵活性；压力变送器的轴线、压工件轴的轴线与测量装置的测量中心重合；采用GR&R法严格评估本实用新型的测量系统，测量精度、稳定性远远高于原有设备。
图1为原有的空气阀球头间隙检测设备的主视示意图。图la为原有的空气阀球头间隙检测设备的俯视示意图一。图lb为原有的空气阀球头间隙检测设备的俯视示意图二。图2为本实用新型的一具体实施例的立体示意图。图3为图2所示的具体实施例的主^L示意图。图4为图2所示的具体实施例的俯^L示意图。图5为图2所示的具体实施例的左视示意图。图6为用于本实用新型的气路示意图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的技术内容，特举以下实施例详细说明。请参阅图2 5所示，本实用新型的空气阀球头间隙精密测量装置，包括底板l、两平行设置的导柱导套部件2、垂直于所述底板1的检测板3、固定在所述底板1上的压工件部件4和施压部件5及工件定位部件6、以及压力变送器7和位移传感器8，所述导柱导套部件2包括固定在所述底板1上的导套座21、位于所述导套座21中的导柱22和滚珠23,所述滚珠23位于所述导柱22侧面，所述检测板3包括第一表面31和与所述第一表面31相对的第二表面32,两所述导柱22分别垂直固定在所述第一表面31上的两端位置，所述施压部件5位于两所述导套座21之间并与所述压力变送器7连接，所述压力变送器7的自由端:fe靠所述第一表面31中心，所述压力变送器7的轴线垂直所述检测板3,所述压工件部件4包括朝向所述第二面板32的压工件轴41,所述压工件轴41的轴线与所述压力变送器7的所述轴线重合，所述工件定位部件6位于所述第二表面32和所述压工件部件4之间，所述位移传感器8固定在所述导套座21上，所述位移传感器8的测量杆头部与所述纟企测板3接触。
上述导柱导套部件2是本实用新型的加工精度最高组件，在本实用新型的一具体实施例中，滚珠23—般采用钢球，其直径一致性S0.00025mm; HRC62-67; —般全部铆接在导套座21中的塑料钢球保持架内。可以知道，导套座21开有作为导套的孔，导柱22加钢球与导套为过盈0.010-0.020mm滚动配合。导柱22、导套材料GCr15, HRC58-60。要求导套座21的两孔端面垂直度^0.01mm;两孔平行度^0.01mm,两导柱22用淬火的检测板3(材料Crl2MoV高合金工具钢HRC58-60)用6个螺钉连接为一体，可在二导套内灵活滚动，摩擦阻力很小。
在本实用新型的具体实施例中，上述位移传感器8采用O.OOlmm位移传感器，用一个连接块固定在测量装置精密导柱导套部件2的导套固定座21上，位移传感器8与连接块固定孔的配合为h6/G6，用M3螺钉固定后，靠位移传感器8内部弹簧将测量杆头部始终与检测板3接触。为防止操作时损坏位移传感器8,本实用新型在实际制造时还为其加装一不锈钢防护罩。
较佳地，所述压工件部件4还包括轴套42、轴套固定座43和压力作用件44,所述轴套固定座43固定在所述底板l上，所述轴套42固定在所述轴套固定座43中，所述压工件轴41位于所述轴套42中，所述压工件轴41远离所述检测板3的一端连接所述压力作用件44。在本实用新型的一具体实施例中，压工件轴41与轴套42配合间隙g6/E7;轴套42外径与轴套固定座43孔配合r6/H7，压工件轴41 、轴套42采用GCrl5轴承钢淬火HRC56-60。轴套固定座43材料为45钢，调质HB250。装配后要求压工件轴41与测量中心重合。
更佳地，所述压力作用件44包括空气阀顶紧气缸45和气缸浮动接头46，所述空气阀顶紧气缸45包括气缸和位于所述气缸中的活塞杆，所述活塞杆的轴线与所述压工件轴41的所述轴线重合，所述气缸浮动接头46分别连接所述活塞杆和所述压工件轴41。在本实用新型的一具体实施例中，所述气缸浮动接头46与所述压工件轴41通过螺紋啮合连接，气缸用二
7支撑板固定在底板1上，缸体侧面槽内前后各安装一个磁性开关，便于PLC采集到位信号。 装配后气缸和活塞杆中心与测量中心重合。
较佳地，所述施压部件5包括制动推杆顶紧气缸51,所述制动推杆顶紧气缸51包括顶 紧气缸52和位于所述顶紧气缸52中的顶紧活塞杆53,所述顶紧活塞杆53 —端连接所述压 力变送器7,所述顶紧活塞杆53的轴线与所述压力变送器7的所述轴线重合。
更佳地，还包括至少一传感器54,所述传感器54固定在所述底板1上，所述传感器54 的测量头与所述顶紧活塞杆53自由端配合设置用于检测所述顶紧活塞杆53的位置。在本实 用新型的一具体实施例中，设置了两个传感器54，排在所述顶紧活塞杆53自由端运动线路 上。
在本实用新型的一具体实施例中，还包括储气罐205,所述储气罐205连通所述顶紧气 缸52。为保证顶紧力的稳定，在制动推杆顶紧气缸51气路中增加了一个储气罐205。本实用 新型采用的气路图可以多种多样，图6为用于本实用新型的一种气路示意图，其中201是三 联件，202是电磁开关阀，203是精密减压阀，204是精密压力表，205是储气罐，206\206B 是2位三通电磁阀，207是单向节流阀，208是減压阀，209是三位五通阀，210是消声器。
较佳地，还包括施压部件移动件9和滑板55,所述施压部件移动件9包括固定在所述底 板1上的固定座91和位于所述固定座91中的转杆92,所述转杆92上具有螺紋，所述施压 部件5上设置有螺紋孔56，所述转杆92穿设所述螺紋孔56与所述螺紋孔56喷合，所述螺 紋孔56的壁沿所述转杆92的轴线方向具有裂口 57，所述裂口 57通过螺钉连接，所述施压 部件5固定在所述滑板55上，所述滑板55下具有开口向下的凹槽，所述底板1上具有与所 述转杆92平行的直线滑轨11,所述直线滑轨11位于所述凹槽中，所述转杆92的轴线与所 述导柱22的轴线平行。所述施压部件移动件9的作用是根据被测工件100的长短调节制动推 杆顶紧气缸51到适当位置，使移动制动推杆顶紧气缸51时轻松、省力，位置确定后用螺钉 锁死螺紋孔。
在本实用新型的具体实施例中，制动推杆顶紧气缸51采用扁平双杆气缸，用直角板垂直 固定在滑板55上，目的是让位移传感器8尽量靠近被测工件100，减少测量误差。二个传感 器54用不锈钢直角弯板固定在滑板55上，可准确检测制动推杆顶紧气缸51的活塞杆53位 置。压力变送器7用螺钉安装在制动推杆顶紧气缸51的过渡接头上，前端以球面形式与检测 板3接触和分离，保证测量误差尽可能小。
较佳地，还包括导套座滑块24和滑块固定座25,所述滑块固定座25固定在所述底板1上，所述滑块固定座25具有滑槽26，所述导套座滑块24套"^在所述滑槽26中，所述导套 座21和所述导套座滑块24通过螺钉固定，所述滑槽26平行于所述导柱22。在本实用新型 的一具体实施例中，滑槽26为T型滑槽，导套座滑块24卡位在其中，只能在滑槽26中沿滑 槽26滑动，要求装配后二个滑槽26与工件定位部件6中心线平行。作用是根据被测工件100 的长短调节测量装置的精密导柱导套部件2到适当位置，位置确定后可用四个螺钉均匀锁死 导套座21和导套座滑块24。
在本实用新型的一具体实施例中，还包括反力弹簧，所述反力弹簧套在所述测量杆上分 别抵靠所述检测板3和所述位移检测器8。在位移传感器8测量杆上套反力弹簧的作用是保 证检测板3始终与被测工件100紧密接触。
较佳地，所述工件定位部件6包括第一定位板61、第二定位板62和上限位件63，所述 第一定位板61和所述第二定位板62固定在所述底板1上平行于所述检测板3,所述第一定 位板61和所述第二定位板62间隔合适距离，所述压工件轴41自由端穿设所述第一定位板 61位于所述第一定位板61和所述第二定位板62之间，所述第二定位板62开有定位槽64， 所述定位槽64中心线与所述压工件轴41的所述轴线重合，所述上限位件63位于所述第二定 位板62上侧，所述上限位件63—端活动连接所述第二定位板62,另一端与所述第二定位板 62可拆卸连接。在本实用新型的一具体实施例中，第一定位^反61和第二定位板62采用 Crl 2MoV高合金工具钢，淬火HRC60-62 ,定位槽64与被测工件100配合间隙 0.02mm 0.04mm。所述上限位件63是上限位旋转压板装置，包括压板，压板一端与第二定位 板轴接，使得压板可绕轴旋转，另一端与第二定位板62卡接，主要防止被测工件IOO绕球头 旋转角度过大而隆起造成测量误差增加。装配时，应保证定位槽64中心线与测量中心重合， 第一定位板61和第二定位板62端面与测量中心垂直。
本实用新型用于检测FCV铆接后推杆球头和空气阀球i充的间隙，工作时，取被测工件 100,即一个铆接好的FCV部件，将头部的塑料盖、弹簧片去掉，大致校正同轴度在2mm以 内后放在工件定位部件6中，空气阀位于第二定位板62和压工件轴41自由端之间，推杆穿 设所述定位槽64，将旋转压板压下；旋松导套座21和导套座滑块24之间的螺钉，滑动导套 座滑块24,调整导套座滑块24和滑块固定座25相对位置，进而调整导柱22的位置，使得 与其相连的检测板3的第二表面32垂直紧贴被测工件100,保证导柱22可以向远离被测工 件100方向灵活位移4~5mm距离，注意保证检测板3与第一定位板61及第二第位板62之间 的平行度，旋紧螺钉；松开螺紋孔56上的螺钉，旋转转杆92调整施压部件5到适当位置，然后旋紧螺钉；通气源，调整气源总气压为6 bar,开启空气阀顶紧气缸45将^fe测工件100 紧压在工件定位部件6中(空气阀顶紧气缸45的力可通过气i 各里的精密减压阀208控制，括 空气阀顶紧气缸45速度可通过气缸上的二个单向节流阀207控制，制动推杆顶紧气缸51也 配有同样功能元件)，接着制动推杆顶紧气缸51根据规定压力参数通过检测板3向被测工件 100施压(此时位移传感器8的测量头始终与检测板3接触，为保证顶紧力的稳定，在制动 推杆顶紧气缸51气路中增加了 一个储气罐205 )，当压力变送器7检测到顶紧力为450N+/-10% 时，通过与位移传感器8相连的PLC控制器将位移传感器8读数置0;状态稳定后，制动推 杆顶紧气缸51退回(由PLC程序在位移传感器8置零后开始记数设定状态稳定时间大约2 秒后退回)，被测工件IOO在其内部弹簧力作用下，克服导柱导套的滚动摩擦力、反力弹簧和 位移传感器8的弹簧力，顶着检测板3 —起移动，直到被测工件100的球头间隙从左面完全 移动到右面(从图2看)，检测板3停止不动为止。此时位移传感器8显示屏上的读数，即为 被测工件100的球头间隙值。需要说明的是，该装置测量的间隙值与实际值不一致，是因为 被测工件100受压后微量变形引起，与测量装置无关。应该将被测工件100变形值测量后重 新计算间隙值。
为了提高自动化和操作简便，上述各部件可以连接各辅件进行远距离操作，因此，本实 用新型还可以包括一系列辅件，包括工作台、气动元件、电控箱、触摸屏及安全罩五部分， 工作台用于固定上述测量装置、气动元件、电控箱、触摸屏及安全罩。气动元件是各种动作 执行机构。电控箱、触摸屏作为该装置的控制机构。安全罩由电子安全门锁、光电触摸开关、 有机玻璃透明视窗及门开启的氮气弹簧构成。如上述精密减压阀203、 208可以采用电磁开关 阀206、 209通过触摸屏进行远距离控制，传感器54、压力变送器7和位移传感器8采用PLC 控制器通过触摸屏进行远距离控制。当通气源后，在电子触摸屏上打开控制空气阀顶紧气缸 45的电磁开关阀209,调整精密减压阀208使空气阀顶紧气缸45的气压达到被测工件100的 要求压力值，通过精密减压阀的压力表数值*气缸受压面积确定；然后盖上安全门，在电子触 摸屏上，打开控制制动推杆顶紧气缸51的电磁开关阀206，让制动推杆顶紧气缸51的活塞 杆53前端的压力变送器7向前推检测板3顶住被测工件100。根据电子触摸屏上压力变送器 7显示的压力值，精确调整制动推杆顶紧气缸51的精密减压阀203,直至压力变送器7显示 表的压力为450N+A10。/。时，接着将位移传感器8置零，制动推杆顶紧气缸51退回，导柱22 滑动直至停止，读取位移传感器8读数，读数即为空气阀^l头间隙。
而且，采用了提高自动化的辅件后，工艺操作流程可以具体简化为取一个铆接好的FCV部件，即被测部件100,放在工件定位部件6上，定位牢靠并用上限位旋转压板装置定位； 关上安全保护门，保护门是透明的(保护门关闭后设备才能动作)；将触摸屏由手动模式转换 为自动循环模式，按光电循环开关，空气阀顶紧气缸45首先顶紧空气阀，同时触发行程开关； 行程开关触发后，制动推杆顶紧气缸51前进，克服制动推杆后的锥形弹簧力，顶紧制动推杆， 将球头与球坑完全压到一侧紧密接触；同时触发传感器54提供到位信号，PLC开始测量压力 变送器7的压力值；当顶紧力显示为450N+A10y。时，自动将LDT (位移传感器8 )置零，PLC 延时1~2秒以便压力稳定；松开制动推杆顶紧气缸51，过适当时间读取LDT的读数，该读 数即球坑间隙；松开空气阀顶紧气缸45,打开安全保护门，取下被测工件100。至此，全部 测量过程结束。上述操作基本上自动进行，操作极为简便。
上述压力变送器7 (Load Cell)及其显示仪表监控制动推杆顶紧力，品牌可以选 BURSTER;位移传感器8 (LDT)品牌可以选SONY,配备LDT校准件(以SGM980工件 为基准+A4mm);测试过程中，必须保证制动推杆和空气阀基准面垂直度在1°以内；测试夹 具必须能够适应不同长度的制动推杆，因此设计了可以调节位置的机构(包括施压部件移动 件9和滑板55,导套座滑块24和滑块固定座25，等等)；PLC控制器可以选用AB公司的 Micrologixl500;触摸屏可以选用AB公司的Panelview600。
本实用新型与原国外设备的最大区别在于将施压装置和测量装置分开，做到互不干涉， 这样就避免了由于受力部件的变形导致的测量误差。另外测量装置采用高刚性精密双导柱导 套作为与被测工件100—起移动的运动部件，在0.001mm位移传感器配合下，能精确反映被 测工件100的微小移动距离，从而精确测量出铆压球头内的间隙。
综上，本实用新型的空气阀球头间隙精密测量装置消除了原有设备的运动部件受力后产 生弹性变形造成的测量误差，并消除了原有设备的丝杆副间隙造成的测量误差，测量精度高、 稳定性好。
在此说明书中，本实用新型已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍可以作出 各种修改和变换而不背离本实用新型的精神和范围。因此，说明书和附图应被认为是说明性 的而非限制性的。
权利要求1. 一种空气阀球头间隙精密测量装置，其特征在于，包括底板、两平行设置的导柱导套部件、垂直于所述底板的检测板、固定在所述底板上的压工件部件和施压部件及工件定位部件、以及压力变送器和位移传感器，所述导柱导套部件包括固定在所述底板上的导套座、位于所述导套座中的导柱和滚珠，所述滚珠位于所述导柱侧面，所述检测板包括第一表面和与所述第一表面相对的第二表面，两所述导柱分别垂直固定在所述第一表面上的两端位置，所述施压部件位于两所述导套座之间并与所述压力变送器连接，所述压力变送器的自由端抵靠所述第一表面中心，所述压力变送器的轴线垂直所述检测板，所述压工件部件包括朝向所述第二面板的压工件轴，所述压工件轴的轴线与所述压力变送器的所述轴线重合，所述工件定位部件位于所述第二表面和所述压工件部件之间，所述位移传感器固定在所述导套座上，所述位移传感器的测量杆头部与所述检测板接触。
2. 根据权利要求l所述的空气阀球头间隙精密测量装置，其特4正在于，所述压工件部件还包 括轴套、轴套固定座和压力作用件，所述轴套固定座固定在所述底板上，所述轴套固定在 所述轴套固定座中，所述压工件轴位于所述轴套中，所述压工件轴远离所述片全测^1的一端 连接所述压力作用件。
3. 根据权利要求2所迷的空气阀球头间隙精密测量装置，其特征在于，所述压力作用件包括 空气阀顶紧气缸和气缸浮动接头，所迷空气阀顶紧气釭包括气缸和位于所述气缸中的活塞 杆，所迷活塞杆的轴线与所述压工件轴的所述轴线重合，所述气缸浮动接头分别连接所述 活塞杆和所述压工件轴。
4. 根据权利要求3所述的空气阀球头间隙精密测量装置，其特征在于，所述气缸浮动接头与 所述压工件轴通过螺紋啮合连接。
5. 根据权利要求l所述的空气阀球头间隙精密测量装置，其特征在于，所述施压部件包括制 动推杆顶紧气缸，所述制动推杆顶紧气缸包括顶紧气釭和位于所述顶紧气缸中的顶紧活塞 杆，所述顶紧活塞杆一端连接所述压力变送器，所述顶紧活塞杆的轴线与所述压力变送器 的所述轴线重合。
6. 根据权利要求5所述的空气阀球头间隙精密测量装置，其特征在于，还包括至少一传感器， 所述传感器固定在所述底板上，所述传感器的测量头与所述顶紧活塞杆自由端配合设置用 于检测所述顶紧活塞杆的位置。
7. 根据权利要求l所述的空气阀球头间隙精密测量装置，其特征在于，还包括施压部件移动件和滑板，所述施压部件移动件包括固定在所述底板上的固定座和位于所述固定座中的转 杆，所述转杆上具有螺紋，所述施压部件上设置有螺紋孔，所述转杆穿设所述螺紋孔与所 述螺紋孔啮合，所述螺紋孔的壁沿所述转杆的轴线方向具有裂口 ，所迷裂口通过螺钉连接， 所述施压部件固定在所述滑板上，所述滑^1下具有开口向下的凹槽，所述底板上具有与所 述转杆平行的直线滑轨，所述直线滑轨位于所述凹槽中，所述转杆的轴线与所述导柱的轴 线平行。
8. 根据权利要求l所述的空气阀球头间隙精密测量装置，其特征在于，还包括导套座滑块和 滑块固定座，所述滑块固定座固定在所述底;f反上，所述滑块固定座具有滑槽，所述导套座 滑块套接在所述滑槽中，所述导套座和所述导套座滑块通过螺钉固定，所述滑槽平行于所 述导柱。
9. 根据权利要求l所述的空气阀球头间隙精密测量装置，其特征在于，还包括反力弹簧，所 述反力弹簧套在所述测量杆上分别抵靠所述检测板和所述位移检测器。
10. 根据权利要求l所述的空气阀球头间隙精密测量装置，其特征在于，所述工件定位部件包 括第一定位板、第二定位板和上限位件，所述第一定位板和所述第二定位板固定在所述底 板上平行于所述检测板，所述第一定位板和所述第二定位板间隔合适距离，所述压工件轴 自由端穿设所述第一定位板位于所述第一定位板和所述第二定位板之间，所述第二定位板 开有定位槽，所述定位槽中心线与所述压工件轴的所述轴线重合，所述上限位件位于所述 第二定位板上侧，所述上限位件一端活动连接所述第二定位板，另一端与所述第二定位板 可拆卸连接。
专利摘要本实用新型涉及空气阀球头间隙精密测量装置，包括底板、两平行设置的导柱导套部件、垂直于底板的检测板、固定在底板上的压工件部件和施压部件及工件定位部件，导柱导套部件和施压部件相对于底板的位置可调，导柱垂直固定在检测板上，施压部件位于导套座之间并与抵靠检测板中心的压力变送器连接，压工件部件包括朝向检测板的与压力变送器相对的压工件轴，其轴线与垂直检测板的压力变送器的轴线重合，工件定位部件位于检测板和压工件部件之间，位移传感器固定在导套座上，其测量杆头部与检测板接触，本实用新型消除了原有设备的运动部件受力后产生弹性变形造成的测量误差，并消除了原有设备的丝杆副间隙造成的测量误差，测量精度高、稳定性好。
文档编号G01B13/00GK201281591SQ20082015291
公开日2009年7月29日 申请日期2008年9月10日 优先权日2008年9月10日
发明者放 戚, 王晓明 申请人:上海新松机器人自动化有限公司