自冷式热工采样冷却器的制造方法
【专利摘要】自冷式热工采样冷却器，属于热工采样【技术领域】。其特征在于：包括水箱（1）和水箱（1）内设置的多组热工冷却采样管线，水箱（1）顶部活动安装有上盖板（2），上盖板（2）上开设有与热工冷却采样管线数对应的开口，热工冷却采样管线的采样端由上盖板（2）的开口伸出水箱（1），水箱（1）的上前沿上设有接水盘（8），接水盘（8）与水箱（1）的连接沿开口将采样端流出的水导入水箱（1）内，水箱（1）内设有溢流管（4），水箱（1）的底部设带有阀门的放液口（11）。本实用新型采用自冷式采样冷却器，可有效降低蒸汽冷却温度，保障工作人员顺利安全采样及采样准确性，不使用循环水，降低了装置能耗；避免了因盘管结垢降低换热效果。
【专利说明】自冷式热工米样冷却器
【技术领域】
[0001]自冷式热工采样冷却器，属于热工采样【技术领域】。
【背景技术】
[0002]目前国内外通常使用的热工采样技术为盘管式循环水换热冷却器。该换热方式存在以下几点缺陷:一是由于热工采样介质温度高，使用循环水换热，管壁极易结垢，采样效率低，影响了采样的准确性；管壁常结垢导致换热设备使用周期短，维修成本高。二是使用循环水换热采样器，因采样口较多需增加较多循环水流程，至使循环水式采样器流程复杂，占地空间大，冬季易冻坏。且使用循环水换热，增加了装置加工成本。三是使用循环水换热的采样器管束为承压设备，为压力容器，因采样口较多，使用量大、成本高。四是热工介质各采样口设计不合理，不利于操作人员采样，需人为手托采样，易造成烫伤。
实用新型内容
[0003]本实用新型要解决的技术问题是:克服现有技术的不足，提供一种确保采样准确率、无循环水、不易结垢、占地面积小、使用安全的自冷式热工采样冷却器。
[0004]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:该自冷式热工采样冷却器，其特征在于:包括水箱和水箱内设置的多组热工冷却采样管线，水箱顶部活动安装有上盖板，上盖板上开设有与热工冷却采样管线数对应的开口，热工冷却采样管线的采样端由上盖板的开口伸出水箱，水箱的上前沿上设有接水盘，接水盘与水箱的连接沿开口将采样端流出的水导入水箱内，水箱内设有溢流管控制液位，水箱的底部设带有阀门的放液口。
[0005]本实用新型利用热工采样介质自身经降温后再冷却热工采样介质。水箱用于盛放已降温的热工采样介质，与热工冷却采样管线内的热工采样介质换热，利用水箱储存前期的热工采样介质，自然冷却降温。本实用新型不使用循环水，降低了装置能耗；接水盘可作为采样托盘，避免采样烫伤；使用热工采样介质的蒸汽冷凝水为换热介质，不会因盘管结垢降低盘管的换热效果，可长期使用。冷却器内设溢流口，水箱内水位保持稳定，保证水箱水位高度及外观整洁。
[0006]所述水箱的侧面上开有通风口，通风口的下沿较溢流管的溢流口高5皿?20皿。水箱侧面的通风口能够保证水箱内空气流通，热工采样介质迅速与大气换热降温。通风口的下沿较溢流管的溢流口高5皿?20皿，能保证通风口形成的气流在液面快速流通。
[0007]所述的热工冷却采样管线包括热工进入管路、换热器和采样管，换热器置于水箱内，换热器上端较溢流管的溢流口低5皿?20皿，热工进入管路和采样管分别连接换热器的进、出口，同组的热工进入管路和采样管由上盖板同一开口处进入或接出水箱，采样管的采样端位于接水盘上方。本实用新型通过在热工管路上加设换热器增强热工管路与水箱内冷却液的换热能力，保证冷却效率。
[0008]所述的换热器为换热盘管。盘管间间距大，换热效率更高。
[0009]所述的换热器为散热片。散热片占用空间小，热工冷却采样管线的可安装组数更多。
[0010]本实用新型的热工采样冷却器采用开放式、表面快速降温的接水盘及通风道，迅速与大气换热降温后进入设有内藏换热盘管的水箱；水箱内设内藏式溢流管，保证水箱水位高度及外观整洁；存水通过箱体继续散热，并对采样热介质有效降温。不使用循环水。
[0011]所述接水盘的下方设有固定于水箱侧面的接水盘托杆。保证接水盘安装稳固。
[0012]所述上盖板的后沿与水箱轴接，上盖板可绕轴转动。方便水箱内设备维护。
[0013]水箱箱体采用不锈钢焊接，使用周期长，维护成本低。
[0014]水箱内部可设多个采样盘管，水箱整体占地空间小，外部整洁、采样方便；水箱两侧设通风口，利于接水盘落入水散热。
[0015]换热介质为热工采样自身蒸汽冷凝水，盘管不易结垢，换热效率高，使用周期长。
[0016]接水盘位置、高度设计合理，便于操作人员采样。
[0017]与现有技术相比，本实用新型的自冷式热工采样冷却器所具有的有益效果是:采用自冷式采样冷却器，可有效降低蒸汽冷却温度，保障工作人员顺利安全采样及采样准确性，同时完全不使用循环水，每台次可节约循环水约1.6万余吨/年，降低了装置能耗；设计合理的接水盘作为采样托盘，避免采样烫伤；使用采样蒸汽冷凝水为换热介质，不会因盘管结垢降低盘管的换热效果，可长期使用。避免经常更换结垢采样器，减少装置维修成本，降低装置维修更换成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1为本实用新型一种自冷式热工采样冷却器的主视图。
[0019]图2为本实用新型一种自冷式热工采样冷却器的俯视图。
[0020]图3为本实用新型一种自冷式热工采样冷却器的左视图。
[0021]其中，1、水箱2、上盖板3、热工进入管路4、溢流管5、换热盘管6、溢流管外接法兰7、采样管8、接水盘9、接水盘托杆10、通风口 11、放液口。
【具体实施方式】
[0022]图广3是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图广3对本实用新型做进一步说明。
[0023]参照附图广3:本实用新型一种自冷式热工采样冷却器，包括水箱1、热工进入管路3、换热盘管5、采样管7和接水盘8，水箱1顶部活动安装有上盖板2，上盖板2的后沿与水箱1轴接，上盖板2可绕轴转动，上盖板2上开设有与热工冷却采样管线数对应的开口，热工进入管路3、换热盘管5和采样管7，热工进入管路3和采样管7分别连接换热盘管5的进、出端，热工进入管路3和采样管7由上盖板2开口处进入或接出水箱1，水箱1上前沿上设有位于采样管7下方的接水盘8，接水盘8与水箱1的连接沿开口将采样管7流出的水导入水箱1内，接水盘8的下方设有固定于水箱1侧面的接水盘托杆9用于加固接水盘8。水箱1内设有溢流管4，溢流管4的溢流口较换热盘管5上端高5皿?20皿，溢流管4的下端设溢流管外接法兰6，连接管路以将多余的水送至废水点；水箱1的侧面上开有通风口 10，通风口 10的下沿较溢流管4的溢流口高5 ^?保证空气流通，增强水箱散热效率。水箱1的底部设带有阀门的放液口 11，在本冷却器维护时用于将水箱1内的存水全部放出。
[0024]其他实施方式:基本结构和连接关系同上述图广3所示，所不同的是上盖板2直接活动扣合于水箱1顶部，换热盘管5采用散热片代替。本形式下散热片占用空间小，热工冷却采样管线的可安装组数更多。
[0025]具体使用方法为:热工采样介质由热工进入管路3进入换热盘管5，通过换热盘管5与水箱内储存的以前收集的热工采样冷凝水换热冷凝，由采样管7流出进入放置在接水盘8上的采样收集瓶完成采样，多余的冷凝水由接水盘8导入水箱内储存，当水箱内存水达到溢流管4的溢流口高度后，多余的冷凝水由溢流管4导出水箱1，使水箱1内存水量保持恒定。在进行检修时，可掀起活动的上盖板2进行维护；在水箱1内存水需要放空时可打开放液口 11将水箱1内的存水全部放出。
[0026]以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。
【权利要求】
1.自冷式热工采样冷却器，其特征在于:包括水箱(I)和水箱(I)内设置的多组热工冷却采样管线，水箱(I)顶部活动安装有上盖板(2)，上盖板(2)上开设有与热工冷却采样管线数对应的开口，热工冷却采样管线的采样端由上盖板(2)的开口伸出水箱(I);水箱(I)的上前沿上设有接水盘(8)，接水盘(8)与水箱(I)的连接沿开口将采样端流出的水导入水箱(I)内，水箱(I)内设有溢流管(4 )控制液位，水箱(I)的底部设带有阀门的放液口( 11)。
2.根据权利要求1所述的自冷式热工采样冷却器，其特征在于:所述水箱(I)的侧面上开有通风口(10)，通风口(10)的下沿较溢流管(4)的溢流口高5 mm?20mm。
3.根据权利要求1所述的自冷式热工采样冷却器，其特征在于:所述的热工冷却采样管线包括热工进入管路(3 )、换热器和采样管(7 )，换热器置于水箱(I)内，换热器上端较溢流管(4)的溢流口低5 mm?20_，热工进入管路(3)和采样管(7)分别连接换热器的进、出口，同组的热工进入管路(3)和采样管(7)由上盖板(2)同一开口处进入或接出水箱(1)，采样管(7)的采样端位于接水盘(8)上方。
4.根据权利要求3所述的自冷式热工采样冷却器，其特征在于:所述的换热器为换热盘管(5)。
5.根据权利要求3所述的自冷式热工采样冷却器，其特征在于:所述的换热器为散热片。
6.根据权利要求1所述的自冷式热工采样冷却器，其特征在于:所述接水盘(8)的下方设有固定于水箱(I)侧面的接水盘托杆(9 )。
7.根据权利要求1所述的自冷式热工采样冷却器，其特征在于:所述上盖板(2)的后沿与水箱(I)轴接，上盖板(2 )可绕轴转动。
【文档编号】G01N1/22GK204227935SQ201420576484
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年10月8日 优先权日:2014年10月8日
【发明者】王展 申请人:中国石油化工股份有限公司