1.一种燃料组件变形量双层超声检测装置，其特征在于：包括六组超声检测系统和固定座(4)，六组超声检测系统均匀固定在固定座(4)上，超声检测系统包括一层超声检测探头(1)、二层超声检测探头(2)和固定板(3)；一层超声检测探头(1)包括两个探头，二层超声检测探头(2)包括两个探头，探头固定安装在固定板(3)上，固定板安装在固定座(4)上，固定板(4)为中空环形板。
2.一种燃料组件变形量双层超声检测方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤(1)、燃料组件变形检测准备：
将双层超声检测装置固定，用换料机抓取待检测燃料组件，准备检测；
步骤(2)、燃料组件下插过程检测：
当燃料组件第一层定位格架下插到一层超声检测探头(1)检测位置，一层超声检测探头(1)测量出第一层定位格架位置为X1-1，二层超声检测探头(2)测量出第二层定位格架位置X2-2；
当燃料组件第二层定位格架下插到一层超声检测探头(1)检测位置，一层超声检测探头(1)测量出第二层定位格架位置为X1-2，二层超声检测探头(2)测量出第三层定位格架位置X2-3；
当燃料组件第三层定位格架下插到一层超声检测探头(1)检测位置，一层超声检测探头(1)测量出第三层定位格架位置为X1-3，二层超声检测探头(2)测量出第四层定位格架位置X2-4；
……
当燃料组件第N-1层定位格架下插到一层超声检测探头(1)检测位置，一层超声检测探头(1)测量出第N层定位格架位置X1-(N-1)，二层超声检测探头(2)检测位置测量出第N层定位格架位置X2-N；
步骤(3)、结果计算：
步骤(3.1)燃料组件弯曲变形量计算：
燃料组件各个定位格架位置测量如下：
第1层定位格架位置X1＝X1-1；
第2层定位格架相对位置X2＝X2-2；
第3层定位格架相对位置X3＝X2-2+(X2-3-X1-2)；
第4层定位格架相对位置X4＝X2-2+(X2-3-X1-2)+(X2-4-X1-3)；
第5层定位格架相对位置X5＝X2-2+(X2-3-X1-2)+(X2-4-X1-3)+(X2-5-X1-4)；
……
第N层定位格架相对位置X13＝X2-2+(X2-3-X1-2)+(X2-4-X1-3)+(X2-5-X1-4)+……+(X2-N-X1-(N-1))；
根据上述公式，计算第一层定位格架至第N层定位格架的相对位置，获得燃料组件弯曲变形量；
步骤(3.2)燃料组件扭曲变形量计算：
一层超声检测探头(1)测量出N层定位格架位置距离分别为X11-N和X12-N，由于燃料组件存在扭曲变形，导致燃料组件第N层定位格架与一层超声检测探头(1)不平行，存在夹角α1-n；
根据公式
α1-n＝arc cos{L1/(X12-n-X11-n)} (1)
其中：L1为一层超声检测探头(1)中两个探头之间的距离；
根据同样的方法，计算出燃料组件第N+1层定位格架与二层超声检测探头(2)之间的夹角α2-(n+1)
α2-(n+1)＝arc cos{L2/(X22-(n+1)-X21-(n+1))} (2)
其中：L2为二层超声检测探头(2)中两个探头之间的距离；
N+1层定位格架相对于N层定位格架的扭曲角度为αn+1：
αn+1＝α2-(n+1)-α1-n (3)
步骤(4)、燃料组件提升过程检测：
按照步骤(2)和步骤(3)的方法对燃料组件提升进行检测，提升过程与下插过程检测方法、原理一致，通过提升过程检测，进一步修正误差，提高燃料组件变形检测精度。