本申请涉及一种铅套内孔气密性水检工装，用于铅酸蓄电池中铅套内孔气密效果的检测。
背景技术：
铅酸蓄电池中的铅套在铸造完成后，会经过人工检验，包括对其外观、尺寸的检验。检验合格后会送至注塑车间流入下一道工序。但是现实生产过程中，会发现有部分电池端子处漏酸现象，经原因分析，是由于铅套铸造不良导致其内孔孔壁气密性差而引起的，为了减少蓄电池端子处漏酸问题的发生，现很多企业对其严格把控，采用抽样检测的方式来控制此类现象的发生，样本数目在20-50只电池，这种检验方式对公司的人力物力产生极大的浪费。
技术实现要素：
本申请的目的是：针对上述问题，提出一种铅套内孔气密性水检工装，其结构简单而巧妙，操控方便，工作稳定，而且能够大大提高电池铅套内孔密封性的检测效率。
为了达到上述目的，本申请的技术方案是：
一种铅套内孔气密性水检工装，包括：
水槽；
支架，其固定于所述水槽的上方；
第一气缸，其固定于所述支架上，且具有竖直向下伸出的气缸轴；
支撑板，其水平固定在所述第一气缸的气缸轴上；
导杆，其竖直固定在所述支撑板的下部；
第二气缸，其固定于所述支撑板上，且具有竖直向下伸出的气缸轴；
压板，其可竖向滑动地水平套设在所述导杆上，且与所述第二气缸的气缸轴相连，该压板的下表面开设有向上凹陷的铅套上定位凹槽，并在所述铅套上定位凹槽内设置有上橡胶垫；以及
固定板，其水平固定在所述导杆上，且位于所述压板的下方，该固定板的上表面开设有向下凹陷的、且位于所述铅套上定位凹槽正下方的铅套下定位凹槽，并在所述铅套下定位凹槽内设置有下橡胶垫。
本申请在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：
所述铅套上定位凹槽和所述铅套下定位凹槽均至少设置有两个。
所述导杆共设置有至少两根，且这些导杆彼此间隔分布。
所述导杆共设置有四根，且这四根导杆呈矩形分布。
所述导杆为圆杆。
所述压板是通过固定于其内的滑套与所述导杆滑动连接的。
所述铅套上定位凹槽和所述铅套下定位凹槽均为圆形凹槽。
本申请的优势在于：本申请这种铅套内孔气密性水检工装采用水密检验的方式，在铅套铸造完成后就对其内孔壁的气密性进行检验，使资源成本降到最低，提高了企业生产效率和产品的质量。
附图说明
图1为本申请实施例这种铅套内孔气密性水检工装的结构示意图；
其中：1-水槽，2-支架，3-第一气缸,4-支撑板，5-导杆，6-第二气缸，7-压板，8-第一橡胶垫，9-固定板，10-第二橡胶垫，11-导套。
具体实施方式
下面通过具体实施方式结合附图对本申请作进一步详细说明。本申请可以以多种不同的形式来实现，并不限于本实施例所描述的实施方式。提供以下具体实施方式的目的是便于对本申请公开内容更清楚透彻的理解，其中上、下、左、右等指示方位的字词仅是针对所示结构在对应附图中位置而言。
然而，本领域的技术人员可能会意识到其中的一个或多个的具体细节描述可以被省略，或者还可以采用其他的方法、组件或材料。在一些例子中，一些实施方式并没有描述或没有详细的描述。
此外，本文中记载的技术特征、技术方案还可以在一个或多个实施例中以任意合适的方式组合。对于本领域的技术人员来说，易于理解与本文提供的实施例有关的方法的步骤或操作顺序还可以改变。因此，附图和实施例中的任何顺序仅仅用于说明用途，并不暗示要求按照一定的顺序，除非明确说明要求按照某一顺序。
而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。
图1示出了本申请这种铅套内孔气密性水检工装的一个优选实施例，该工装主要由水槽1、支架2、第一气缸3、支撑板4、导杆5、第二气缸6、压板7和固定板9构成。其中：
水槽1用于存放检测用的水，其上部敞口。
支架2其固定在所述水槽1的上方。
第一气缸3竖直固定于支架2上，并且该第一气缸3的气缸轴竖直向下伸出。
支撑板4通过螺钉水平固定在第一气缸3的气缸轴下端部。
导杆5共设置四根，且这四根导杆5均竖直固定在支撑板4的下部，而且这四根导杆5呈矩形分布。
第二气缸6竖直固定于支撑板4上，并且该第二气缸6的气缸轴竖直向下伸出。
压板7水平布置，其通过滑套11可竖向滑动地套设在导杆5上(滑套11固定在压板7内，并与导杆5滑动配合)，并且压板7与第二气缸6的气缸轴相连(本实施例具体为铰接连接)。该压板7的下表面开设有向上凹陷的铅套上定位凹槽，并在铅套上定位凹槽内设置有上橡胶垫8。
固定板9水平固定在上述导杆5的下端部，而且该固定板9位于压板7的下方。该固定板9的上表面开设有向下凹陷的、且位于铅套上定位凹槽正下方的铅套下定位凹槽，并在铅套下定位凹槽内设置有下橡胶垫10。
再参照图1所示，现将本实施例这种铅套内孔气密性水检工装对电池铅套内孔进行密封性检测的方法简单介绍如下：
首先在水槽1内灌入一定量的水，将铅套A竖向放置在固定板9上的铅套下定位凹槽中。对第二气缸6通入0.6MPa的气压，从而使第二气缸6的气缸轴向下伸长，进而将压板7紧密的压紧在铅套A的上部，铅套A被竖向压紧在上橡胶垫8和下橡胶垫10之间，如此实现铅套A上下端面的密封。之后，向第一气缸3通入0.6MPa的气压，从而使第一气缸3的气缸轴向下伸长，进而使得支撑板4向下移动离开支架2。支撑板4连通其下方的各个部件(主要是压板7、铅套A和固定板9的部分)一同进入水槽1的水中，通过观察水中是否有气泡冒出，来判断铅套壁是否漏气。
为了使得一次能够检测多个铅套A，以提高检测效率，最好上述铅套上定位凹槽和铅套下定位凹槽的数量设置的尽量多。考虑到铅套A的多为圆形结构，本实施例将铅套上定位凹槽和铅套下定位凹槽均设置为圆形凹槽，而且圆形凹槽也方便加工。
上述导杆5采用圆杆结构，以降低滑套11在上下滑动时出现卡涉的可能性。
上述导杆5的数量并不局限为四根，也可以采用三根、五根，设置可以仅设置一根或两根。为了兼顾成本和导向稳定性，以三根或四根为最佳。
以上内容是结合具体的实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。