一种管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构的制作方法

本实用新型涉及对接焊缝无损探伤技术领域，特别涉及一种管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构。

背景技术：

目前，公知的较为常见的长距离管道焊缝数字检测设备是由X射线机、平板探测器、固定机构、动力机构、控制箱和爬行器串联而成。将这些装置在待检管道焊缝处组装成型，人工控制X射线发射，使穿透焊缝的X射线照射在平板探测器上，最后反馈出的信号转换成数字图像显示在电脑显示屏上，表示对X射线穿透焊缝处的检测完成。

然而现有的焊缝检测设备在机械结构设计方面存在诸多缺陷，尤其是固定机构。现有的固定机构大多由设置为两个半圆结构的铝圈组装组成，其工作孔径无法变动，针对每一种规格的焊缝管径需要提供一套对应的铝圈固定机构及与之匹配的机械连接配件，在检测不同管径时，需要更换不同规格的铝圈固定机构及连接配件，通用性极差，造成极大的材料和设备浪费，提高管道焊缝检测成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是，针对现有长输管道焊缝数字检测设备机械固定机构通用性差的技术问题，设计一种管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构，对铝圈固定机构进行微单元模块化设计，通过增减微单元模块的数量，来适应不同规格管径的检测需求，增加焊接检测过程中铝圈固定机构的通用性，降低材料和设备浪费，降低管道焊缝检测成本。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构，其特征在于，包括铝圈轨道本体（1），所述铝圈轨道本体（1）由设计为具有微单元模块化结构的链条式轨道单元（101）装配而成；

所述铝圈轨道本体（1）由依次相接的链条式轨道单元（101）通过滚子链（102）组装而成封闭的环形轨道结构；

所述铝圈轨道本体（1）的两端接头处分别为导轨上端节（8）和导轨下端节（9），所述导轨上端节（8）和导轨下端节（9）通过扣合机构（7）相连接；

所述链条式轨道单元（101）底端设置有橡胶垫块（103）；

所述铝圈轨道本体（1）外侧装配有相对设置的第一载物小车（5）和第二载物小车（6）；

所述第一载物小车（5）与第二载物小车（6）通过连接杆（2）和连接小车（3）装配于铝圈轨道本体（1）外侧；

所述铝圈轨道本体（1）外侧设置有用于驱动第一载物小车（5）与第二载物小车（6）在铝圈轨道本体（1）外侧沿铝圈轨道本体（1）运动的驱动小车。

进一步，所述链条式轨道单元（101）内侧设置有用于连接相邻链条式轨道单元（101）的销轴（104），销轴（104）与滚子链（102）相连接。

进一步，所述链条式轨道单元（101）底部设置有燕尾槽，橡胶垫块（103）顶部设置有楔形凸条，链条式轨道单元（101）底部的燕尾槽与橡胶垫块（103）顶部的楔形凸条相配合。

进一步，所述扣合机构（7）由把手（71）、挂钩挡板（72）、挂钩（73）、上锁紧块（74）及下锁紧块（75）构成，所述上锁紧块（74）设置于导轨上端节（8）上，下锁紧块（75）设置于导轨下端节（9）上。

进一步，所述导轨上端节（8）底端设置上定位块（81），导轨下端节（9）底端设置下定位块（91）。

进一步，所述第一载物小车（5）上装配射线源。

进一步，所述第二载物小车（6）上装配探测器。

本实用新型提供了一种管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构，与现有技术相比，有益效果在于：

1、本实用新型设计的管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构，对铝圈固定机构，即铝圈轨道本体（1）采用微单元模块化设计，采用具有微单元模块化结构的链条式轨道单元（101）进行铝圈轨道本体（1）装配。通过增减链条式轨道单元（101）的数量，调整链条式铝圈轨道本体（1）的长度，来适应不同规格管径的检测需求，增加焊接检测过程中铝圈固定机构的通用性，降低材料和设备浪费，降低管道焊缝检测成本；与此同时，小型化的链条式轨道单元（101）模块，结构更简单，可以采用模具铸造一次成型，利于批量化加工降低成本。

2、本实用新型设计的管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构，链条式轨道单元（101）内侧设置有用于连接相邻链条式轨道单元（101）的销轴（104），销轴（104）与滚子链（102）相连接，此种设计结构，利用销轴（104）与滚子链（102）的相互配合，实现对链条式轨道单元（101）的快速组装，根据使用要求，组装出满足指定规格管径检测的铝圈轨道本体（1），使用更为方便，更为实用。

3、本实用新型设计的管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构，链条式轨道单元（101）底端设置有橡胶垫块（103），上述设计结构，有利于提高链条式轨道运动机构与待检测管径外壁的紧固性，提升使用时的操控性。

4、本实用新型设计的管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构，链条式轨道单元（101）底部设置有燕尾槽，橡胶垫块（103）顶部设置有楔形凸条，链条式轨道单元（101）底部的燕尾槽与橡胶垫块（103）顶部的楔形凸条相配合；上述设计结构，便于链条式轨道单元（101）与橡胶垫块（103）的装配与拆卸。

附图说明

图1为本实用新型管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构的结构示意图。

图2为本实用新型中扣合机构的结构示意图。

图3为链条式轨道单元与橡胶垫块的装配结构示意图。

图4为为本实用新型中链条式轨道单元与滚子链的连接结构示意图。

具体实施方式

参阅附图1、图2、图3及图4对本实用新型做进一步描述。

本实用新型涉及一种管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构，其特征在于，包括铝圈轨道本体（1），所述铝圈轨道本体（1）由设计为具有微单元模块化结构的链条式轨道单元（101）装配而成；

所述铝圈轨道本体（1）由依次相接的链条式轨道单元（101）通过滚子链（102）组装而成封闭的环形轨道结构；

所述铝圈轨道本体（1）的两端接头处分别为导轨上端节（8）和导轨下端节（9），所述导轨上端节（8）和导轨下端节（9）通过扣合机构（7）相连接；

所述链条式轨道单元（101）底端设置有橡胶垫块（103）；

所述铝圈轨道本体（1）外侧装配有相对设置的第一载物小车（5）和第二载物小车（6）；

所述第一载物小车（5）与第二载物小车（6）通过连接杆（2）和连接小车（3）装配于铝圈轨道本体（1）外侧；

所述铝圈轨道本体（1）外侧设置有用于驱动第一载物小车（5）与第二载物小车（6）在铝圈轨道本体（1）外侧沿铝圈轨道本体（1）运动的驱动小车。

优选地，作为改进，所述链条式轨道单元（101）内侧设置有用于连接相邻链条式轨道单元（101）的销轴（104），销轴（104）与滚子链（102）相连接。

优选地，作为改进，所述链条式轨道单元（101）底部设置有燕尾槽，橡胶垫块（103）顶部设置有楔形凸条，链条式轨道单元（101）底部的燕尾槽与橡胶垫块（103）顶部的楔形凸条相配合。

优选地，作为改进，所述扣合机构（7）由把手（71）、挂钩挡板（72）、挂钩（73）、上锁紧块（74）及下锁紧块（75）构成，所述上锁紧块（74）设置于导轨上端节（8）上，下锁紧块（75）设置于导轨下端节（9）上。

优选地，作为改进，所述导轨上端节（8）底端设置上定位块（81），导轨下端节（9）底端设置下定位块（91）。

优选地，作为改进，所述第一载物小车（5）上装配射线源。

优选地，作为改进，所述第二载物小车（6）上装配探测器。

与现有技术相比，本实用新型设计的管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构，对铝圈固定机构，即铝圈轨道本体（1）采用微单元模块化设计，采用具有微单元模块化结构的链条式轨道单元（101）进行铝圈轨道本体（1）装配。通过增减链条式轨道单元（101）的数量，调整链条式铝圈轨道本体（1）的长度，来适应不同规格管径的检测需求，增加焊接检测过程中铝圈固定机构的通用性，降低材料和设备浪费，降低管道焊缝检测成本；与此同时，小型化的链条式轨道单元（101）模块，结构更简单，可以采用模具铸造一次成型，利于批量化加工降低成本。

本实用新型设计的管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构，链条式轨道单元（101）内侧设置有用于连接相邻链条式轨道单元（101）的销轴（104），销轴（104）与滚子链（102）相连接，此种设计结构，利用销轴（104）与滚子链（102）的相互配合，实现对链条式轨道单元（101）的快速组装，根据使用要求，组装出满足指定规格管径检测的铝圈轨道本体（1），使用更为方便，更为实用。

本实用新型设计的管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构，链条式轨道单元（101）底端设置有橡胶垫块（103），上述设计结构，有利于提高链条式轨道运动机构与待检测管径外壁的紧固性，提升使用时的操控性。

本实用新型设计的管道焊缝检测系统用链条式轨道运动机构，链条式轨道单元（101）底部设置有燕尾槽，橡胶垫块（103）顶部设置有楔形凸条，链条式轨道单元（101）底部的燕尾槽与橡胶垫块（103）顶部的楔形凸条相配合；上述设计结构，便于链条式轨道单元（101）与橡胶垫块（103）的装配与拆卸。

本实用新型在使用时，根据待检测管道的口径规格，选择链条式轨道单元（101）的数量，通过增减链条式轨道单元（101）的数量，来适应不同规格管径的检测需求，增加焊接检测过程中铝圈固定机构的通用性，降低材料和设备浪费，降低管道焊缝检测成本；铝圈轨道本体（1）的两端接头通过扣合机构（7）快速连接。

按照以上描述，即可对本实用新型进行应用。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。