一种用于保护伞尺寸检测的工装的制作方法

本实用新型属于油气田井下开采技术领域，具体涉及一种用于保护伞尺寸检测的工装。

背景技术：

在油田压裂技术领域，桥塞的顺利坐封和密封是保证压裂工艺实现的重要前提，随着产量的提升，桥塞坐封条件的改变，从而对保护伞的加工精度以及检测效率的要求有所提高。参见附图1和附图2，保护伞的结构主要包括上面101、底面106、内弧面102、外弧面113、定位凸台110、上凹槽112、下凹槽111、右侧面二104、右侧面一105、左侧面二107和左侧面一108；标准的保护伞1的各面之间的角度关系为：内弧面102与外弧面夹角为a；底面106与水平面夹角为b；左侧面一108与右侧面一105夹角为c；左侧面一108与左侧面二107夹角为d；右侧面一105与右侧面二104夹角为e；定位凸台110与左侧面一108、右侧面一105夹角均为f。

目前桥塞的零部件保护伞在检测过程中，仅用游标卡尺、角度尺等检具进行测量，这种检测方式繁琐，效率过低，且误差大，检验精度差，从而导致装配效率低，并保证不了零件质量，从而达不到大规模生产的要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种用于保护伞尺寸检测的工装，解决现有保护伞检测过程中存在的检测效率低、误差大和检测精度差的问题。

为实现上述目的，本实用新型的一种用于标准保护伞尺寸检测的工装包括一个一体式的检测工装本体，所述检测工装本体包括弧形的阶梯状后背板、L型的挡板、阶梯型的下底板和斜梁；

所述后背板前端面为弧面，检测时，所述后背板的前端面和标准保护伞的外弧面贴合，所述前端面与标准保护伞上的上凹槽和下凹槽对应位置设置有上凸台和下凸台，后背板的上平面一和标准保护伞的上面位于同一平面，后背板的右侧端面二和标准保护伞的右侧面二位于同一平面，上平面二和标准保护伞的右侧平台位于同一平面；

所述挡板位于后背板的左侧，和后背板的左侧端面一接触，检测时，挡板内侧的端面一和标准保护伞的左侧面一贴合，端面二和标准保护伞的左侧面二贴合，内弧面二和标准保护伞的内弧面位于同一弧面；

所述下底板位于后背板下部右侧，检测时，下底板的斜面一和标准保护伞的底面贴合，斜面二和标准保护伞的定位凸台下端面贴合，端面三和标准保护伞的定位凸台的侧面贴合，右侧端面一和标准保护伞的右侧面一贴合，内弧面一和标准保护伞的内弧面位于同一弧面，左侧端面二和挡板的端面二位于同一面上；

所述斜梁一端和所述后背板的上平面一靠近上平面二的一端固定，另一端和所述下底板的内弧面一固定，检测时，所述斜梁的内侧面和标准保护伞的内弧面贴合。

检测工装本体与保护伞各面贴合采用间隙配合，间隙在0.1-0.25mm之间。

所述上凸台的右端和下凸台的右端加工有R0.5mm的圆角。

本实用新型的有益效果为：本实用新型的一种用于保护伞尺寸检测的工装通过各弧面、端面、凹槽、凸台配合进行检测，检测过程中通过将保护伞从该检验工装的右侧旋进工装内，通过观察待检测的保护伞与检验工装各面重合情况来检测保护伞外形尺寸是否合格，且保护伞与检验工装各个对应贴合面均设计了间隙配合，保证检验过程保护伞轻松旋进旋出，实现本实用新型操作简单、稳定可靠，尺寸约束精准、节约成本，节省人力，提高了工作效率的目的，为量产化提供必要保障。

附图说明

图1为标准的保护伞结构主视图；

图2为标准的保护伞结构后视图；

图3为本实用新型的一种用于保护伞尺寸检测的工装结构轴测视图；

图4为本实用新型的一种用于保护伞尺寸检测的工装结构主视图；

图5为本实用新型的一种用于保护伞尺寸检测的工装结构俯视图；

图6为本实用新型的一种用于保护伞尺寸检测的工装用于检测保护伞时结构示意图；

图7为本实用新型的一种用于保护伞尺寸检测的工装用于检测保护伞时结构示意图；

其中：1、保护伞，101、上面，102、内弧面，103、斜边一，104、右侧面二，105、右侧面一，106、底面，107、左侧面二，108、左侧面一，109、斜边二，110、定位凸台，111、下凹槽，112、上凹槽，113、外弧面，2、检测工装本体，201、前端面，202、上凸台，203、斜梁，204、右侧端面二，205、下凸台，206、右侧端面一，207、内弧面一，208、左侧端面二，209、内弧面二，210、左侧端面一，211、挡板，212、上平面一，213、斜面一，214、斜面二，215、上平面二，216、端面一，217、端面二，218、端面三。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

参见附图3-附图5，本实用新型的一种用于标准保护伞尺寸检测的工装包括一个一体式的检测工装本体1，所述检测工装本体1包括弧形的阶梯状后背板、L型的挡板211、阶梯型的下底板和斜梁203；

所述后背板前端面201为弧面，检测时，所述后背板的前端面201和标准保护伞1的外弧面113贴合，所述前端面201与标准保护伞1上的上凹槽111和下凹槽112对应位置设置有上凸台202和下凸台205，后背板的上平面一212和标准保护伞1的上面101位于同一平面，后背板的右侧端面二204和标准保护伞1的右侧面二104位于同一平面，上平面二215和标准保护伞1的右侧平台位于同一平面；

所述挡板211位于后背板的左侧，和后背板的左侧端面一210接触，检测时，挡板211内侧的端面一216和标准保护伞1的左侧面一108贴合，端面二217和标准保护伞1的左侧面二107贴合，内弧面二209和标准保护伞1的内弧面102重合；

所述下底板位于后背板下部右侧，检测时，下底板的斜面一213和标准保护伞1的底面106贴合，斜面二214和标准保护伞1的定位凸台110下端面贴合，端面三218和标准保护伞1的定位凸台110的侧面贴合，右侧端面一206和标准保护伞1的右侧面一105贴合，内弧面一207和标准保护伞1的内弧面102位于同一弧面，左侧端面二208和挡板211的端面二217位于同一面上；

所述斜梁203一端和所述后背板的上平面一212靠近上平面二215的一端固定，另一端和所述下底板的内弧面一207固定，检测时，所述斜梁203的内侧面和标准保护伞1的内弧面102贴合。

检测工装本体2与保护伞1各面贴合采用间隙配合，间隙在0.1-0.25mm之间。

所述上凸台202的右端和下凸台205的右端加工有R0.5mm的圆角。

本实用新型的后背板的前端面201与保护伞外弧面113配合；内弧面一207、内弧面二209均与保护伞内弧面102对应；左侧端面一210、左侧端面二208、右侧端面一206、右侧端面二204分别与保护伞左侧面一108、左侧面二107、右侧面一105、右侧面二104各面对应重合且各夹角均与标准保护伞各面夹角相等；上凸台202、下凸台205分别与保护伞上凹槽112、下凹槽111对应配合；斜面一213与水平面夹角为b，对应与标准的保护伞底面106配合；斜面二214与水平面夹角也为b，对应与保护伞定位凸台110底面配合；端面一216、端面二217分别对应保护伞的左侧面一108、左侧面二107起到限位作用；端面三218对应标准的保护伞定位凸台110左侧端面也起到限位作用；斜梁203内侧面为与保护伞的内弧面102弧度相等的弧面，在检测过程中保护伞经过斜梁通过观察保护伞通过情况以及斜梁203内侧面与保护伞内弧面102的贴合情况判定保护伞任意截面角度是否合格。

参见附图6，将保护伞1从检验工装本体2的右侧端面一206处滑进检验工装，如果各项尺寸合格或不超过标准尺寸最终将达到图7所示状态。各贴合面及配合均采用间隙配合，且保证间隙在0.1-0.25mm之间，且凸台202、205右侧均加工了R0.5mm圆角，确保合格保护伞能轻松滑进滑出检验工装。如果保护伞各尺寸合格，此时保护伞1的左侧面108与左侧端面一210重合且斜边二109在内弧面二209上；内弧面102与内弧面一207、内弧面二209重合；左侧面二107与左侧端面二208重合；上面101与上平面一212重合；定位凸台110左端面与端面三218重合；定位凸台110与斜面二214重合；保护伞1的右侧面二104与检测工装本体2的右侧端面二204重合且斜边一103在斜梁203右侧面上；底面106与斜面一213重合；上平面二215与保护伞1右侧平台重合；保护伞1的右侧面一105与检测工装本体2的右侧端面一206重合；上凹槽112、下凹槽111分别对应与上凸台202、下凸台205配合。在实际检测过程中通过观察各贴合面及各相应配合情况分心判定保护伞1外形尺寸是否达标。