本实用新型属于阀门执行器检测技术领域，具体涉及一种用于阀门执行器寿命试验的加载装置。
背景技术：
阀门执行器寿命试验过程中，通常会使用试验台对阀门执行器进行加载，现有的试验台对阀门执行器进行加载普遍是采用液压式或者磁粉离合器式的加载方式，这种加载方式存在液压泄漏污染、且电能消耗大。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于解决上述的技术问题而提供一种用于阀门执行器寿命试验的加载装置。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种用于阀门执行器寿命试验的加载装置，包括上压板、下压板以及置于所述上压板、下压板间的摩擦片组，所述上压板上方设有转接盘，转接盘与上压板间设有碟簧，其中，转接盘与上压板、下压板之间通过外侧一组螺栓相连接，所述摩擦片组的轴孔连接从动轴，所述从动轴自所述上压板、碟簧以及转接盘的中心圆孔中穿过并伸出于上端。
所述摩擦片组的上下端面分别所述上压板及下压板部分面接触。
所述摩擦片组由多个摩擦片组合叠加在一起形成。
本实用新型上下压板压紧摩擦片组的同时，摩擦片组做圆周运动产生摩擦力从而产生负载。通过采用多片摩擦片组合形式，增大受摩擦力表面积，从而增大加载载荷。
附图说明
图1是本实用新型提供的用于阀门执行器寿命试验的加载装置的示意图；
图中：1-从动轴；2-转接盘；3-螺栓；4-下压板；5-摩擦片组；6-上压板；7-碟簧。
具体实施方式
下面，结合实例对本实用新型的实质性特点和优势作进一步的说明，但本实用新型并不局限于所列的实施例。
如图1所示，一种用于阀门执行器寿命试验的加载装置，包括上压板6、下压板4以及置于所述上压板6、下压板4间的摩擦片组5，所述上压板6上方设有转接盘2，转接盘2与上压板6间设有碟簧7，其中，转接盘2与上压板6、下压板4之间通过外侧一组螺栓3相连接，所述摩擦片组5的轴孔固定连接从动轴1，所述从动轴1自所述上压板6、碟簧7以及转接盘2的中心圆孔中穿过并伸出于上端，用于与被测试执行器相连接进行加载试验测试。
其中，所述摩擦片组5的上下端面分别所述上压板6及下压板4部分面接触。
所述摩擦片组5由多个摩擦片组合叠加在一起形成。
工作原理：加载测试时，被测试执行器通过相应的中间连接件与从动轴1连接，执行器会将旋转运动传递给摩擦片组5，通过拧紧螺栓3使转接盘2压紧碟簧7对摩擦片组5施加预紧力。上压板6、下压板4夹紧摩擦片组5，从动轴1带动摩擦片组5做圆周运动产生摩擦力矩，压紧程度不同，产生的摩擦力不同，从而摩擦力矩也不同，执行器在运转过程中输出的扭矩即不同，故实现对阀门执行器的加载。
其中，转接盘2压紧碟簧7对摩擦片组5施加压力的同时，还能防止摩擦片组5因磨损而松动。压紧程度通过调整螺栓3的松紧度来调整转接盘2对碟簧7压力的大小，进而实现对上压板6和下压板4对摩擦片组5的压力大小，实现可调的加载方式。
其中，所述摩擦片组5的近从动轴1侧上端面上具有一环形槽10，同样，下端面上对应的位置也有一环形槽9，实现所与所述上压板6、下压板4之间隔开而不接触，从而可以实现上压板与下压板对的摩擦片组5的夹紧效果更好。
进一步的，所述摩擦片组5上的环形槽10的内侧上端面以及环形槽9的内侧下端面高于外侧的端面，因而形成一个两端凸出的轴孔部，所述下压板4的中心具有对应的中心孔11，向下凸出的轴孔部一部分伸入该中心孔中，向上凸出的轴孔部的一部分向上伸入上压板6中心的中心孔中。该两端凸出的轴孔部的直径小于所述上、下压板对应的用于其部分伸入的中心孔的直径，实际上所述上压板的中心孔下端为一个台阶孔。
其中，所述上压板6的上端面绕其中心孔外侧具有碟簧安装环形限位槽8，以安装限位所述碟簧7的位置。
所述转接盘2、上压板6、下压板4、碟簧7的中心孔直径大于从动轴1的直径，而实现不与从动轴1连接。
本实验新型是依据JB/T 8862-2014阀门电动装置寿命试验规程对试验负载的相关要求，通过上下压板压紧摩擦片组的同时，摩擦片组做圆周运动产生摩擦力从而产生负载。本实用新型通过采用多片摩擦片组合形式，增大受摩擦力表面积，从而增大加载载荷。
本实验新型具有以下优点：
1、出力平稳，能满足JB/T 8862-2014阀门电动装置寿命试验规程对试验负载的相关要求；
2、节能环保、无资源消耗，相比较其他液压式或者磁粉离合器式的加载方式无泄漏污染、无电能消耗；
3、较容易的实现了可调节的加载方式；
4、节约成本。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。