本发明涉及汽车抗腐蚀性能测试领域，尤其涉及一种车身试验舱加速腐蚀试验方法。
背景技术：
车身是汽车体积最大的总成，在使用过程中受到振动、摩擦等机械作用及温度、湿度、酸雨等气候作用的综合影响，产生锈点、锈斑、开裂、脱落等腐蚀缺陷，严重影响汽车的外观质量和安全性能。
目前国内汽车行业没有针对车身的加速腐蚀试验方法，为满足车身的防护体系开发和验证需求，一般采用整车道路强化腐蚀试验。该方法与汽车实际使用状态相关性较好，但需要在整车零部件全部开发完成后，在专用试验场地进行。试验周期长，成本高，试验节点在新车型开发后期，车身防腐性能没有改进和提升的时间，成为产品开发中难以突破的瓶颈。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供了一种车身试验舱加速腐蚀试验方法。
本发明提供的车身试验舱加速腐蚀试验方法，包括如下步骤：提供试验车身，所提供的试验车身为完成焊接和涂装工艺的白车身，且该白车身上安装有车门、引擎盖、行李箱盖以及密封零件；车身试验准备，包括将车身清洗、吹干，测量车身上的涂层厚度和底涂胶厚度，密封车身上的孔洞，标记车身表面缺陷部位并拍照，在车身的特定位置划线至金属基体，以及在车身的特定位置安装腐蚀标准样板或标准涂装样板和工艺涂装样板；进行试验，以特定的时间间隔为一个循环，执行车身腐蚀试验，每个循环执行中性盐雾试验、常温试验及湿热试验；试验后处理，在试验结束后对车身进行如下处理：用流动水清洗腐蚀样车并吹干；测量各部位划痕处的扩蚀情况，评定车身对应部位的腐蚀程度；测量腐蚀标准样板失重，计算腐蚀负荷；观察车身各部位的腐蚀情况并记录；拆解车身，观察车身内腔的腐蚀情况并记录。
进一步地，所述方法进一步包括：在试验过程中定期观察车身各部位腐蚀情况；定期测量各部位划线处扩蚀；定期取下部分腐蚀标准样板测量失重，计算腐蚀负荷。
进一步地，在车身的特定位置划线至金属基体时划线的部位为车门、侧围、引擎盖、行李箱盖、顶棚、裙边、翼子板和保险杠。
进一步地，标准涂装样板和工艺涂装样板的安装部位为顶棚、行李箱盖、裙边、翼子板、保险杠、引擎盖、侧围、及行李箱盖处。
进一步地，在车身上安装腐蚀标准样板时的安装部位为车身顶棚上方和裙边处。
进一步地，在车身上安装的标准涂装样板和工艺涂装样板位置为车门、侧围、翼子板、引擎盖、行李箱盖、裙边、保险杠及顶棚处。
进一步地，密封车身上的孔洞时根据装配后车身孔洞面积进行全密封、半密封或不密封。
进一步地，车身上面积小于1平方分米的孔，采用3m胶片密封，车窗、门内板、面积大于1平方分米的孔，采用高阻透防锈膜、3m胶带及硅烷基聚醚密封胶密封。
进一步地，每个试验循环执行按gb/t10125-2012执行4小时的中性盐雾试验、4小时的常温试验及16小时的湿热试验。
进一步地，常温试验时的温度为(23±2)℃，湿度为：50％rh，湿热试验时的温度为：40℃，湿度为：100％rh。
进一步地，腐蚀标准钢板腐蚀负荷计算公式为：
其中，h是材料在厚度上的腐蚀量，δm是样板的质量变化，ρ是金属的密度，a是材料的曝露面积。
本发明全面考虑所属车型车身腐蚀的影响因素，采用与户外道路腐蚀试验对比性较好的方法进行试验舱加速腐蚀试验，该方法利用白车身作为试验车，在车身开发的初级阶段即可进行相关的试验验证，从而可以及时地发现问题，为车身防腐性能的设计提供足够的改进和提升时间，方便对车身设计进行整改，解决了现有车身开发中加速腐蚀试验时间节点靠后，没有足够的时间对车身设计进行整改以及由于设计锁定导致整改成本高昂的问题。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，详细说明如下。
具体实施方式
本发明的车身试验舱加速腐蚀试验方法包括如下步骤：
步骤一：提供试验车身，本发明中所提供的试验车身为完成焊接和涂装工艺的白车身，且该白车身上安装有四门两盖(包括车门、引擎盖、行李箱盖)等覆盖件以及密封胶条、水切和堵塞等密封零件。
步骤二：试验准备，在对车身进行试验准备时，主要进行以下工作：①将车身清洗、吹干；②测量车身上的涂层厚度和底涂胶厚度；③标记车身表面缺陷部位并拍照；④在车门、侧围、引擎盖、行李箱盖、顶棚、裙边、翼子板、保险杠等处划线(横纵各一条不相交)到金属基体；⑤密封车身上的孔洞；⑥在顶棚、行李箱盖、裙边、翼子板、保险杠、引擎盖、车门、侧围等处安装标准涂装样板和工艺涂装样板，并在标准涂装样板和工艺涂装样板上划线(横纵各一条不相交)到金属基体；在车身顶棚上方和裙边处安装腐蚀标准样板(标准样板的挂样方法及腐蚀测量评定方法参照qc/t732)。
其中，在密封车身上的孔洞时根据装配后车身孔洞面积进行全密封、半密封或不密封。其中，面积＜1dm2(平方分米)的孔，采用3m胶片密封，所采用的3m胶片型号为hs1002，车窗、门内板、面积＞1dm2的孔，采用高阻透防锈膜、3m胶带及ms胶(硅烷基聚醚密封胶)密封，采用的高阻透防锈膜为sf/vpf-z-240增强型防锈膜，3m胶带为pt1100胶带10mm宽，ms胶为js-920(灰)。在用高阻透防锈膜、3m胶带及ms胶(硅烷基聚醚密封胶)密封面积＞1dm2的孔时，先在开孔周围涂一圈3m胶带，然后粘接高阻透防锈膜，最后在胶带与防锈膜之间涂硅烷基聚醚密封胶密封。
步骤三、进行试验
进行试验时，以每24小时为一个循环，执行20个循环。在每个循环中执行下列程序：①按gb/t10125-2012执行4小时的中性盐雾试验；②执行4小时的常温试验，常温试验时的温度为：(23±2)℃，湿度为：50％rh；③执行16小时的湿热试验，湿热试验时的温度为：40℃，湿度为：100％rh。
其中，中性盐雾及湿热试验后需将车身前后仰角调整为10°，以使平面部分的积水流下来。并且，需要定期检查(例如每个循环都检查或者每隔固定的循环检查)车身腐蚀情况；定期测量各部位划线(包括车门、侧围、引擎盖、行李箱盖、顶棚、标准涂装样板、工艺涂装样板处的划线)处的扩蚀情况(此处的目的是将车身特定位置的划线与标准涂装样板和工艺涂装样板的划线扩蚀宽度进行对比，分析腐蚀发生原因，例如，若裙边处划线的扩蚀宽度大于裙边处安装的标准涂装样板的扩蚀宽度，则表明腐蚀发生的原因并不是由涂装工艺引起，而可能是由结构原因造成)；定期取下部分腐蚀标准样板测量失重，计算腐蚀负荷(一般为一周取一片腐蚀标准样板进行测量和计算，在试验后处理阶段对最后一片腐蚀标准样板进行测量和计算)。
步骤四、试验后处理：
在试验结束后，需对车身进行如下处理：①用流动水清洗腐蚀样车并吹干；②测量各部位划痕处的扩蚀情况(此处主要测量划痕的腐蚀宽度，以腐蚀宽度评定车身此部位的腐蚀程度)。③根据腐蚀标准钢板失重计算腐蚀负荷；④观察车身各部位的腐蚀情况并记录；⑤拆解车身，观察车身内腔的腐蚀情况并记录。
腐蚀标准钢板腐蚀负荷计算方法：
其中，h是材料在厚度上的腐蚀量，δm是样板的质量变化，ρ是金属的密度，a是材料的曝露面积。
四、评价
根据车身腐蚀情况对各部分进行等级评价，在本步骤中，按照qc/t732中所记载的0-9级评价方法进行腐蚀等级评价。
综上所述，本发明全面考虑车身腐蚀的影响因素，采用与户外道路腐蚀试验对比性较好的方法进行试验舱加速腐蚀试验。该方法利用白车身作为试验车，在车身开发的初级阶段即可进行相关的试验验证，从而及时地发现问题，为车身防腐性能的设计提供足够的改进和提升时间，方便对车身设计进行整改，解决了现有车型开发中加速腐蚀试验时间节点靠后，车身结构设计及防腐工艺锁定，没有机会对车身设计进行整改而只能整改零部件的问题；另外，本发明的试验周期短且费用低廉，与整车道路试验相比，试验费用只有其1/5-1/4。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。