车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法与流程

本发明属于车辆工程技术领域，更具体地说，是涉及一种车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法。

背景技术：

车轮螺栓是连接车辆与车轮之间的必备零件，在对车轮螺栓进行安装使用时，由于车轮螺栓主要承受的是扭矩力，扭矩力达不到标准或不符合扭矩力的要求，会对车轮在运行中产生安全隐患，因此在安装车轮螺栓之前，经常会对车轮上的预装螺栓进行校核与试验，使其符合规定的扭矩力的标准及性能要求。

以往的车轮螺栓扭矩试验方法为在螺栓内部钻孔，加装应力片，从位于螺纹的一端引出连接线，在操作过程中连接线要通过螺母以及套筒才能操作，试验效率低，操作过程复杂，应力片的接头还容易折断。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法，以解决现有技术中存在的试验效率低、操作过程复杂的技术问题，具有提高试验效率、连接线损坏率降低的特点。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法，用于研究车轮试做送样阶段，在车轮螺母座上首次紧固螺母受到的轴向应力及重复数次后最终紧固螺母受到的轴向应力之间的关系，所述车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法，包括：

1)选取若干个车轮螺栓；

2)对车轮螺栓靠近螺纹的一端向车轮螺栓内部进行钻孔，钻孔深度h为25-26.5mm；

3)在所述车轮螺栓内部钻孔深度l为15-26.5mm范围内安装应变片，并将应变片的连接线从靠近螺纹的一端引出：

4)将装有应变片的若干个车轮螺栓分别固定在连接盘上；将所述连接盘固定在试验机上；

5)将所述应变片的每一个连接线与螺栓紧固力传感器一一对应连接，设置为一个应变片连接线对应一个车轮螺栓，并编号、记录车轮螺栓初始轴向力；

6)将螺栓紧固力传感器与应变力测试系统连接，根据螺栓紧固力传感器能够查询对应车轮螺栓的灵敏系数；

7)先松动螺母，对应变力测试系统内的数据进行平衡设定，然后用最大扭矩的力对车轮螺栓进行紧固，然后松动螺母，使车轮螺栓处于无扭矩状态，再次紧固与松动螺母，经过数次的紧固与松动后，在应变力测试系统上将车轮螺栓的初始轴向应力与最终轴向应力进行对比，计算衰减百分比。

进一步地，若干个所述车轮螺栓均为新制的、无磨损的螺栓。

进一步地，所述车轮螺栓的个数为4-5个。

进一步地，所述应变片所采集的数据能够传送到所述螺栓紧固力传感器上，所述应变力测试系统上能显示所述螺栓紧固力传感器采集的信息。

进一步地，所述试验机能够对所述连接盘上的车轮螺栓施加扭矩力并控制扭矩力的大小。

进一步地，所述应变力测试系统能够根据所测得的车轮螺栓轴向力的信息绘制轴向应力数据曲线。

本发明提供的车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法的有益效果在于：与现有技术相比，本发明车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法，在车轮螺栓内部钻孔，加装应力片，从位于车轮螺栓螺母的一端引出应力片的连接线，然后将连接好的车轮螺栓安装在连接盘上，再将连接盘安装在试验机上进行试验，解决应变片的连接线在车轮螺栓孔内接线复杂、操作效率低的技术问题，达到在保证车轮螺栓扭矩试验正常运行情况下，提高试验效率、连接线损坏率降低的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法的示意图；

图2为图1中的车轮螺栓结构示意图；

图3为图1中的车轮螺栓结构剖面图；

图4为图1中的试验装置测得的车轮螺栓扭矩力参数曲线图。

其中，图中各附图标记：1-车轮螺栓；2-应变片；3-连接盘；4-试验机；5-螺栓紧固力传感器；6-应变力测试系统。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请一并参阅图1至图4，现对本发明提供的车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法进行说明。所述车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法，用于研究车轮试做送样阶段，在车轮螺母座上首次紧固螺母受到的轴向应力及重复数次后最终紧固螺母受到的轴向应力之间的关系，所述车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法，包括：

1)选取若干个车轮螺栓1，选用新制的螺栓作为试验件；

2)对车轮螺栓1靠近螺纹的一端向车轮螺栓1内部进行钻孔，钻孔深度h为25-26.5mm；用小型钻孔器对车轮螺栓1进行钻孔，钻孔的深部从螺杆的顶部向底部钻进25-26.5mm，以便于安装应变片2；

3)在所述车轮螺栓1内部钻孔深度l为15-26.5mm范围内安装应变片2，并将所述应变片2的连接线从靠近螺纹的一端引出：从螺杆的顶部算起，在钻孔深度为15-26.5mm的范围内安装应变片2，并将应变片2的连接线从靠近螺纹的一端引出；

4)将装有应变片2的若干个车轮螺栓1分别固定在连接盘3上；将所述连接盘3固定在试验机4上；

5)将应变片2的每一个连接线与螺栓紧固力传感器5的插孔一一对应连接，设置为一个应变片2连接线对应一个车轮螺栓1，并编号、记录车轮螺栓1初始轴向力；一个号码对应一个车轮螺栓1、对应一个螺栓紧固力传感器5的孔位，并编号记录，这样才能在应变力测试系统6上详细观察出具体的每一个车轮螺栓1的扭矩力的参数，以提供参考依据。

6)将螺栓紧固力传感器5与应变力测试系统6连接，根据螺栓紧固力传感器5能够查询对应车轮螺栓1的灵敏系数；应变力测试系统6上详细观察出具体的每一个车轮螺栓1的扭矩力的参数和灵敏系数，并能在应变力测试系统6上的显示屏上显示所采集的数据，并通过简单的操作可以绘制扭矩力样条曲线，以便直观的得出车轮螺栓1的扭矩力参数。

7)先松动螺母，对应变力测试系统6内的数据进行平衡设定，然后用最大扭矩的力对车轮螺栓1进行紧固，然后松动螺母，使车轮螺栓1处于无扭矩状态，再次紧固与松动螺母，经过数次的紧固与松动后，在应变力测试系统6上将车轮螺栓1的初始轴向应力与最终轴向应力进行对比，计算衰减百分比。

本发明提供的车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法，与现有技术相比，在车轮螺栓1内部钻孔，加装应力片2，从位于车轮螺栓1螺母的一端引出应力片2的连接线，然后将连接好的车轮螺栓1安装在连接盘3上，再将连接盘3安装在试验机4上进行试验，解决应变片2的连接线在车轮螺栓1孔内接线复杂、操作效率低的技术问题，达到在保证车轮螺栓1扭矩试验正常运行情况下，提高试验效率、连接线损坏率降低的技术效果。

通过对车轮螺栓1施加扭矩力的试验，可以为车轮轮毂上采用的车轮螺栓1做进一步的参考，选用合适的符合标准规定的车轮螺栓1装设在车轮轮毂上，才能保证车轮螺栓1能够提供有效的扭矩力，以服务于车轮的转动和提供可靠的扭矩力。

进一步地，请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法的一种具体实施方式，若干个所述车轮螺栓1均为新制的、无磨损的螺栓。采用新的车轮螺栓1，螺母锥形面和螺栓孔的锥形面保持清洁，保证表面无磨损，无压痕，能够清楚的显示经过试验所测得的数据信息。

进一步地，请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法的一种具体实施方式，所述车轮螺栓1的个数为4-5个。所述连接盘3上均匀设有5个螺栓孔，可将5个车轮螺栓1分别插入到车轮轮毂的螺栓孔中进行试验，根据要试验的车轮轮毂的螺栓孔的数量适当选用合适的车轮螺栓1的个数。

进一步地，请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法的一种具体实施方式，所述应变片2所采集的数据能够传送到所述螺栓紧固力传感器5上，所述应变力测试系统6上能显示所述螺栓紧固力传感器5采集的信息。车轮螺栓1内部的应变片2与钻孔内部贴合紧密，能够采集试验机4所施加扭矩力的信息，并能传送至螺栓紧固力传感器5中，应变力测试系统6与螺栓紧固力传感器5相连接，能够及时显示扭矩力。

进一步地，请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法的一种具体实施方式，所述试验机4能够对所述连接盘3上的车轮螺栓1施加扭矩力并控制扭矩力的大小。试验机4能够智能控制对连接盘3上的车轮螺栓1进行施加扭矩力，通过智能控制可以施加试验机4上的最大扭矩力，也可以松动或离开车轮螺栓1，使车轮螺栓1处于松动状态或扭矩力为零，经过数次的重复试验后，即可观察出车轮螺栓1的扭矩力信息。

进一步地，请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的车轮螺栓轴向紧固扭矩试验方法的一种具体实施方式，所述应变力测试系统6能够根据所测得的车轮螺栓1轴向力的信息绘制轴向应力数据曲线。经过数次的对车轮螺栓1的施加扭矩力，夹紧或松动试验后，能够清楚的从应变力测试系统6上观察出车轮螺栓1轴向力的信息，通过简单的操作，即可将车轮螺栓1的最大扭矩力、最小扭矩力及平均扭矩力显示在应变力测试系统6的显示屏上。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。