本实用新型涉及测量器具技术领域，具体涉及一种缸体曲轴孔用多截面气动量仪。
背景技术：
气缸体加工完毕后，除通配机型外，需要对曲轴孔进行测量分组。为使测量值尽量接近真实数值，客户一般会要求每档测二个截面，每个截面测2个方向，然后把测量的4个数值的平均值作为最终分组数据。
常规的测量方式是采用单截面双气孔的通用气动量仪，每次测量一个截面上的一个方向，测量4次，得到4个测量值，然后人工记录和计算4个测量值的平均值。在这个过程中，测量的截面位置、角度位置因为没有定位限位装置，只能靠测量人员的经验估计大体位置。同时，气动量仪测量值一般是保留小数点后4位，人工输入和计算过程中也容易出错。
综合以上因素，往往造成我们实际的测量结果与客户的对不起来。出现这种情况后，客户强烈要求返工重新测量分组，严重时批量退货，客户满意度差，抱怨非常严重。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种定位可靠、可同时测量双截面双角度且测量读数准确的缸体曲轴孔用多截面气动量仪。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
缸体曲轴孔用多截面气动量仪，包括：
测杆，所述测杆包括杆体，所述杆体的外周侧套装有定位套，所述杆体的端部设置有复合测头；所述复合测头沿轴向至少设置有两个测量截面，每个所述测量截面上分别沿径向开设有两组测气孔，测气孔位置和测量位置相一致；
手柄，与所述测杆相连接，所述手柄上刻印有角度指示线。
作为优选的技术方案，所述复合测头连接有气电转换器，所述气电转换器连接有电感测微仪。
作为优选的技术方案，所述定位套可拆卸地套装于所述杆体上。
作为优选的技术方案，所述复合测头采用轴承钢或磨具钢。
由于采用了上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：
(1)本实用新型采用复合截面测头，同时以孔端面为轴向定位面，测头喷嘴位置由定位套确定。同时，在手柄上刻印角度指示线，操作人员将指示线垂直向上，即可保证喷嘴方向的角度；不同的瓦档，可通过更换定位套来准确定位，解决了测量定位问题。
(2)测量结果通过电感测微仪处理、计算，直接输出平均数，无需人工输入和计算，解决了人工输入和计算的失误问题。
(3)使测量、分组变得简单方便，对测量人员专业水平要求降低，减少了人工成本，提高了测量效率和准确率，消除了客户抱怨。
附图说明
以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：
图1是本实用新型实施例的结构示意图。
图中：1-测杆；11-杆体；12-复合测头；13-测气孔；2-手柄；3-定位套。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
如图1所示，缸体曲轴孔用多截面气动量仪，包括测杆1和手柄2；其中所述测杆1包括杆体11，所述杆体11的外周侧套装有定位套3，所述杆体11的端部设置有复合测头12；本实施例中，所述复合测头12沿轴向设置有两个测量截面，每个所述测量截面上分别沿径向开设有两组测气孔13，测气孔位置和测量位置相一致；所述手柄2与所述测杆1相连接，所述手柄2上刻印有角度指示线。测量时以曲轴孔端面为轴向定位，测头喷嘴位置由定位套3确定，操作时角度指示线垂直向上，即可保证喷嘴方向的角度，从而可以解决测量定位问题。
为了避免人工输入数据和计算误差问题，所述复合测头12最好连接气电转换器，所述气电转换器连接有电感测微仪(图中未示出)，测量信号经信号转换后输送至电感测微仪进行运算和处理，测量结果通过电感测微仪处理、计算，直接输出平均数，无需人工输入和计算。其中，电感测微仪为本技术领域公知常用仪器，其具体结构及工作原理不再进行详述。
所述定位套3最好可拆卸地套装于所述杆体11上，这样不同的瓦档，可通过更换定位套3来准确定位，从而提高了气动量仪的通用性。
另外，所述复合测头易磨损部位最好采用轴承钢或磨具钢；弹性元件采用优质弹簧钢，其他结构件可以采用优质碳素钢或铝合金。
当然，电感测微仪可同时显示各路传感器参数，可存储测量数据，便于进行数据分析，可按设定的公差范围判定工件是否合格，判定结果(OK/NG)可直观的显示在屏幕上，或通过外接的声光警示装置告知操作者。可以采用触摸屏人机界面，设置有工作界面、手动调整界面、测量界面、校正界面和数据查询界面等。
具体测量过程如下：
一、校准：用标准环对测量系统进行校准。
二、检测：测量人员手持手柄，装卡合适定位套后，插入被测孔，按下测量按钮，电箱接收信号后开始测量。
三、更换定位套，测量下一个孔。
四、数据采集和处理：测量信号经A/D转换后输送至CPU进行运算和处理，自动计算得到用户要求的尺寸。
采用此实用新型气动量仪，每个部位的测量时间压缩到5-8秒(不含转移缸体所用的时间)，测量分辨率可达到0.1um，10次重复测量同一个工件(或标准件)，测量误差不大于被测尺寸公差的10％(工件形位偏差，如被检测部位的圆度，椭圆度及其他表面缺陷对测量结果的影响不属于本设备的测量误差)。解决了测量和计算误差，使测量、分组变得简单方便，对测量人员专业水平要求降低，减少了人工成本，提高了测量效率和准确率，消除了客户抱怨。
以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。