本发明涉及测量冶具技术领域，具体涉及一种厚度测量冶具。
背景技术：
厚度测量是现代常用的测量技术，现有技术检测物料厚度多通过同轴点激光或三角法点激光配合线激光扫描对射形成两个测量点，软件技术两点之间距离，计算出厚度。但激光对射方案存在以下缺陷：
1.激光对射局限性较大。三角法点激光受产品结构干扰，当产品特征影响光学反射时传感器无法接收到反射光波则无法检测到被测面。
2.激光测量对产品要求较高，市面上现有激光光斑较小，当产品表面粗糙度较高时，激光存在掉坑现象，无法体现出产品的真实尺寸。
3.激光测量产品厚度受产品、治具平行度影响，当产品与之间平行度出现误差或被测位置未垂直于传感器时则实际测量值为法向距离并非垂直距离，实测值会大于产品真实值。
4.测量CT较长，激光对射必须做线段扫描，且线段扫描速度过快则会造成图像失真，影响测量精度。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供一种厚度测量冶具，解决产品表面粗糙度对测量精度影响、产品载具平行度误差对测量结果的影响、激光对射对产能的影响等问题，提高检测效率。
一种厚度测量冶具，包括主壳体，所述主壳体表面中间设有拓板，所述拓板四周设有浮动销，所述主壳体表面四角落设有固定孔，所述主壳体右侧设有空气泄压口，所述空气泄压口外侧设有真空开关，所述拓板与所述空气泄压口连通。
优选地，所述主壳体长边两侧有矩形槽，方便人手拿握移动，矩形槽关于主壳体轴对称，且位于两个空气泄压口之间。
优选地，所述空气泄压口有两个，位于主壳体同一侧，关于主壳体轴对称，两个空气泄压口由同一条管路控制，外连真空泵，工作时两个泄压口同时泄压。
优选地，所述固定孔为沉头螺栓孔。
优选地，所述浮动销从主壳体内部伸出，测量时浮动销沿垂直主壳体表面方向做直线运动。
优选地，所述真空开关为旋转拧开式。
优选地，所述主壳体采用加工中心加工。
本发明的有益效果：采用线激光传感器配合治具测量产品厚度，与激光对射技术相比较，有以下优势：
1.检测CT优于激光对射技术7秒/pcs。
2.重复性高于激光对射技术。
3.成本低于激光对射技术(节约一组传感器)。
4.调试过程较于激光对射更于简便。
5.接触式+3D激光测量受光学及产品结构特征影响较小。
6.接触式+激光测量测量更能真实的反馈出装配后的效果。
附图说明
图1是本发明一种厚度检测冶具示意图。
图中：1.主壳体；2.拓板；3.浮动销；4.固定孔；5.空气泄压口；6.真空开关。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例只用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，一种厚度测量冶具，包括主壳体1，所述主壳体表面中间为拓板2，所述拓板2四周为浮动销3，所述主壳体1表面四角落为固定孔4，所述主壳体1右侧为空气泄压口5，所述空气泄压口5外侧为真空开关6，所述拓板与所述空气泄压口连通。
所述主壳体长边两侧有矩形槽，方便人手拿握移动，矩形槽关于主壳体轴对称，且位于两个空气泄压口之间，所述空气泄压口有两个，位于主壳体同一侧，关于主壳体轴对称，两个空气泄压口由同一条管路控制，外连真空泵，工作时两个泄压口同时泄压，所述固定孔为沉头螺栓孔，所述浮动销从主壳体内部伸出，测量时浮动销沿垂直主壳体表面方向做直线运动，所述真空开关为旋转拧开式，所述主壳体采用加工中心加工。
具体实施例：把待测产品放到主壳体上，拧紧真空开关6，打开真空泵，真空泵通过空气泄压口5抽出空气，主壳体1内部泄压，待测产品和主壳体之间产生真空，测量位置Z向基准位置采用浮动销3，浮动销3过盈于产品Z向基准面1.0～1.5mm，产品在真空吸力的作用下自动按压基准销，产品被真空吸完全吸稳时，浮动销3则刚好顶在产品Z向基准面上。采用3D线激光扫描出Z向基准及被测部位3D轮廓，通过软件计算出Z向基准到被侧位置Z向距离，从而实现产品厚度尺寸测量。测试完成后则拧开真空开关6，排掉真空气压，拿出产品，则浮动销3自动复位回复到测量前状态。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。