多规格工件传送测量装置的制作方法

本发明涉及工件检测领域，尤其涉及多规格工件传送测量装置。

背景技术：

工件在机床上加工完毕后，需要对工件进行检测，从而检查加工出来的工件是否符合标准，防止不合格的工件流向市场。

对于盘类工件来说，盘类工件需要在圆周面上车削出沟槽，比如对皮带轮的加工、对汽车减震器活塞的加工等。现有的盘类工件的检测是通过游标卡尺对盘类工件圆周面上车削出的沟槽进行手动测量，这种检测方法效率比较低，检测强度大，并且不能对沟槽车削的精度进行实时监控。

即便现在具有对盘类工件上的沟槽的精度进行测量的自动化装置，检测的效率比较高，但是绝大多数的装置只能测量单一直径大小的盘类工件，而对于其他直径大小的盘类工件不能测量。因此，当需要测量不同直径大小的盘类工件时，需将盘类工件转移到其他测量装置上，操作比较复杂。若工厂中没有其他测量装置，还需额外进行购买，生产成本较高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供多规格工件传送测量装置，以实现对不同直径大小的盘类工件进行测量。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：多规格工件传送测量装置，包括检测基板，检测基板的一端为进料端，检测基板的另一端为出料端，进料端和出料端之间设有检测机构，检测基板上设有用于使盘类工件从进料端向出料端移动的推料机构；检测机构包括基准块、激光测距传感器、定位块和检测活动块，检测活动块和定位块位于基准块和激光测距传感器之间，检测活动块滑动连接在定位块上，定位块和激光测距传感器均滑动连接在检测基板上，定位块和激光传感器之间连接有第一连接件。

本方案的工作原理为：将事先车削好的盘类工件通过进料端放入到检测基板上。推料机构用于推动检测基板上的盘类工件从检测基板的进料端向出料端方向滑动。由于检测机构位于进料端和出料端之间，故盘类工件在检测基板上从进料端向出料端滑动时，盘类工件会经过检测机构，此时检测机构对经过的盘类工件上的沟槽进行检测。检测完毕的盘类工件从出料端滑离检测基板。

其中，检测机构的检测原理为：盘类工件从基准块和检测活动块之间滑过时，检测活动块会与盘类工件的侧面或者盘类工件上的沟槽相抵，检测活动块受到盘类工件的抵压而在定位块上滑动，从而使检测活动块与激光测距传感器之间的距离不同。激光测距传感器通过感应其与检测活动块之间的距离，从而判断盘类工件是否符合标准。

当不同直径的盘类工件经过检测活动块和基准块之间时，需要调整检测活动块和基准块之间的距离，从而保证直径较大的盘类工件能够从检测活动块和基准块之间通过，保证直径较小的盘类工件仍能够与检测活动块相抵。由于定位块滑动连接在检测基板上，故通过使定位块在检测基板上滑动，从而对检测活动块和基准块之间的距离进行调节，由此实现对不同直径的盘类工件进行检测。由于定位块和激光测距传感器之间连接有第一连接件，激光测距传感器也滑动连接在检测基板上，故定位块在检测基板上滑动调节时，定位块通过第一连接件带动激光测距传感器一同移动，由此保证定位块和激光测距传感器之间的距离保持不变，从而保证了激光测距传感器检测的基准或者标准不变，当对定位块和基准块之间的距离进行调节时，激光测距传感器与定位块之间的距离不变，从而无需对激光测距传感器的检测标准或者基准进行调节，操作简单方便。

采用上述技术方案时，盘类工件在检测基板上从进料端向出料端方向滑动时，通过检测机构对盘类工件车削的沟槽的精度自动检测，无需人工检测，操作方便，提高了检测的效率。综上，通过本装置，提高了盘类工件圆周面上车削出的沟槽的检测效率，降低检测的强度，对沟槽车削的精度进行实时监控。另外，通过滑动定位块，从而对基准块和检测活动块之间的距离进行调节，从而使本装置可对不同直径的盘类工件进行检测。并且，定位块通过第一连接件带动激光测距传感器一同移动，从而保证定位块与激光测距传感器之间的相对位置不同，实现了对定位块进行调节时，无需对激光测距传感器的检测标准或者基准进行调节，操作更加简单方便。

进一步，进料端设有检测板，检测板的顶端连接有斜板，检测板与第一连接件连接。由于检测板的顶端连接有斜板，斜板呈一定的倾斜角度，即斜板的顶端的张开较大，从而利于盘类工件进入并下落到检测板处。检测板用于检测盘类工件的直径，即下落的盘类工件会与检测板相抵，检测板受到盘类工件的抵压而移动。由于检测板与第一连接件连接，故检测板带动第一连接件一同移动，第一连接件带动定位块滑动，从而实现了定位块根据盘类工件的直径大小而自动滑动调节，无需人工对定位块进行滑动调节，操作简单方便。

进一步，还包括铁块，第一连接件的端部设有间歇与铁块相吸的电磁铁，第一连接件的端部连接有第一压簧，电磁铁间歇性通电。第一压簧用于使第一连接件复位到初始状态。由于电磁铁间歇性通电，从而通过控制电磁铁间歇性通电的周期和频率，使盘类工件与检测板相抵且推料机构推动盘类工件移动之前时，检测板带动第一连接件移动，第一连接件挤压第一压簧，此时，电磁铁通电，电磁铁产生磁性，电磁铁与铁块相吸，从而可防止第一连接件在第一压簧的作用下复位，保证盘类工件能够正常通过检测机构；当盘类工件通过检测机构检测完毕后，电磁铁断电，电磁铁的磁性消失，第一连接件在第一压簧的作用下而复位，从而实现了第一连接件的自动复位，无需人工复位，操作简单方便。

进一步，基准块也滑动连接在检测基板上，基准块上连接有第二齿条，第一连接件为第一齿条，第一齿条和第二齿条相对，第一齿条和第二齿条之间啮合有齿轮。由此，当第一齿条移动时，第一齿条通过齿轮带动第二齿条移动，且第一齿条和第二齿条的移动方向相反。由于基准块与第二齿条连接，故第二齿条带动基准块一同移动，从而实现了基准块和定位块的一同移动，且基准块和定位块的移动距离相反，保证了基准块和定位块的同时调节，利于提高检测机构调节的精度。

进一步，检测板的数量为两个，一个检测板与第一连接件连接，另一个检测板上连接有第二压簧。两个检测板可对盘类工件的不同侧面同时限位，保证掉落到检测基板上的盘类工件不发生倾斜。第二压簧用于使另一个检测板复位。

进一步，第一压簧和第二压簧上均套设有伸缩筒。伸缩筒用于防止第一压簧和第二压簧倾斜弯曲。

进一步，检测活动块朝向基准块的侧面设有检测凸起，检测活动块朝向激光测距传感器的侧面为反光面。检测凸起用于对盘类工件上的沟槽进行检测。盘类工件从基准块和检测活动块之间滑过时，若盘类工件上的沟槽不符合标准，则检测凸起不会正常进入到盘类工件的沟槽内，比如检测凸起会与盘类工件的沟槽的边沿相抵，或者虽然检测凸起能够进入到沟槽内，但是检测凸起进入到沟槽的深度相比检测凸起进入到正常的沟槽的深度不一样，由此检测活动块受到检测凸起与不符合标准的盘类工件的相抵的作用移动的距离相比检测活动块受到检测凸起与符合标准的盘类工件的相抵的作用移动的距离是不同的，则检测活动块上的反光面与激光测距传感器的距离相比正常情况下不同。激光测距传感器发出激光，激光经过反光面反射回来，反射回来的激光再被激光传感器接受。若盘类工件上的沟槽不符合标准，由于检测活动块上的反光面与激光测距传感器的距离相比正常情况下不同，因此，反射回来的激光的角度、路径或者时间不同，激光测距传感器接受到反射回来不同的激光从而反馈出盘类工件上的沟槽不符合标准，进而起到了检测的作用。

进一步，推料机构包括纵向气缸，纵向气缸的气缸杆上连接有纵向移动块。纵向气缸用于带动纵向移动块在检测基板的进料端和出料端之间滑动，纵向移动块用于与盘类工件相抵，纵向移动块滑动时从而带动盘类工件从检测基板的进料端向出料端滑动。

进一步，出料端设有送料机构，送料机构包括横向气缸，横向气缸的气缸杆上连接有横向移动块。横向气缸用于带动横向移动块移动，横向移动块用于与检测完毕的盘类工件相抵，横向移动块滑动时从而带动检测完毕的盘类工件从出料端滑离检测基板。

进一步，激光测距传感器的型号为松下hg-c1030。

附图说明

图1为多规格工件传送测量装置的结构示意图；

图2为图1中检测基板的俯视图；

图3为图1中检测模块和激光测距传感器的放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：检测基板1、第一固定块2、第二压簧3、基准块4、检测板5、弯折杆6、检测模块7、激光测距传感器8、横向气缸9、第一齿条10、横向移动块11、齿轮12、纵向气缸13、纵向移动块14、第二齿条15、电磁铁16、铁块17、第一压簧18、第二固定块19、条形孔20、横孔21、定位块22、盖板23、检测活动块24、检测凸起25、接光区26、发光区27。

实施例基本如附图1-图3所示：多规格工件传送测量装置，包括机架，机架上设有检测基板1，检测基板1的一端为进料端，检测基板1的另一端为出料端，出料端上通过螺钉安装有出料板，出料端设有送料机构，本实施例中的送料机构包括通过螺钉安装在检测基板1上的横向气缸9，横向气缸9与出料板相对，横向气缸9的气缸杆上连接有横向移动块11。进料端的上方设有横向滑动连接在机架上的竖直设置的两个检测板5，两个检测板5的顶端均焊接有斜板，两个斜板的顶端相互远离。右侧的检测板5的右侧设有焊接在机架上的第一固定块2，第一固定块2与右侧的检测板5之间连接有第二压簧3，第二压簧3上套设有伸缩筒，本实施例中的伸缩筒均为若干个空心筒套设而成。

进料端和出料端之间设有检测机构，本实施中的检测机构包括基准块4、型号为松下hg-c1030的激光测距传感器8和检测模块7，检测模块7位于激光测距传感器8和基准块4之间，基准块4的拐角上设有圆弧面。结合图2和图3所示，检测模块7包括定位块22、检测活动块24和盖板23，检测活动块24滑动连接在定位块22上，检测活动块24与定位块22的具体滑动方式为：定位块22上设有滑槽，检测活动块24滑动连接在滑槽内。盖板23通过螺钉与定位块22连接，盖板23将检测活动块24盖住。检测活动块24与定位块22之间连接有使检测活动块24具有向靠近基准块4方向滑动的趋势的压紧簧(图中未示出)。检测活动块24朝向基准块4的侧面设有检测凸起25，检测活动块24朝向激光测距传感器8的侧面为反光面，本实施例中的反光面为反光镜。检测基板1上设有横孔21，定位块22、基准块4和激光测距传感器8均滑动连接在横孔21内，定位块22和激光测距传感器8均穿过横孔21，定位块22的底端和激光传感器的底端共同连接有位于检测基板1下方的第一齿条10。基准块4也穿过横孔21，基准块4的底端连接有位于检测基板1下方的第二齿条15，第一齿条10和第二齿条15均横向滑动连接在机架上，第一齿条10的齿和第二齿条15的齿相对，第一齿条10和第二齿条15之间啮合有齿轮12，第一齿条10与左侧的检测板5之间连接有弯折杆6。机架上焊接有位于检测基板1左侧的铁块17，第一齿条10的左端部设有间歇与铁块17相吸的电磁铁16，电磁铁16位于铁块17的下方，第一齿条10的左侧设有焊接在机架上的第二固定块19，第二固定块19与第一齿条10的左端之间连接有第一压簧18，第一压簧18上也套设有伸缩筒。

检测基板1上设有用于使盘类工件从进料端向出料端移动的推料机构，本实施例中的推料机构包括位于检测基板1下方的纵向气缸13。检测基板1上设有条形孔20，条形孔20与横孔21垂直设置，检测基板1上滑动连接有纵向移动块14，纵向移动块14穿过条形孔20，纵向移动块14的底端与纵向气缸13的气缸杆通过螺栓可拆卸连接。

具体实施过程如下：将盘类工件从两个斜板之间放入，盘类工件在重力的作用下通过检测板5落到检测基板1上。启动纵向气缸13，纵向气缸13的气缸杆拉动纵向移动块14向出料端方向移动，纵向移动块14推动盘类工件向出料端方向滑动，当盘类工件通过检测机构时，检测机构对盘类工件的沟槽进行检测。当盘类工件的沟槽检测完毕后，盘类工件移动到横向移动块11的正面。然后启动横向气缸9，横向气缸9推动横向移动块11向出料板方向移动，横向移动块11将盘类工件推入到出料板中，盘类工件从出料板滑出，从而实现自动出料，无需人工出料，操作简单方便。

下面具体描述检测机构是如何对盘类工件的沟槽进行检测的。结合图2和图3所示，当盘类工件经过基准块4和检测活动块24时，检测活动块24的检测凸起25会与盘类工件相抵，盘类工件会通过检测凸起25推动检测活动块24在定位块22上向靠近激光测距传感器8方向滑动，激光传感器上设有发光区27和接光区26，激光传感器的发光区27发出激光，激光照射到反光面上，反光面将激光反射到接光区26，激光传感器将反射回来的激光进行接收。若盘类工件符合标准，则激光反射到接光区26的位置不变。若盘类工件不符合标准，即检测凸起25可能与盘类工件上的沟槽的边沿相抵，或者检测凸起25进入到沟槽内的深度不同。因此，由于检测凸起25与盘类工件的相抵的位置不同，或者检测凸起25进入到沟槽内的深度不同，故检测活动块24的移动距离不同，即检测活动块24与激光测距传感器8的位置不同，则激光反射的角度不同，激光反射到接光区26的位置不同，激光测距传感器8将发射回来的信号反馈出来，从而实现了盘类工件的测量。当盘类工件从检测机构滑离后，压紧簧用于使检测活动块24复位。

下面具体描述本装置是对不同直径的盘类工件进行检测的。当不同直径的盘类工件进入到两个检测板5之间时，盘类工件对两个检测板5向两侧进行挤压，两个检测板5相互远离，右侧的检测板5对第二压簧3进行挤压，使第二压簧3缩短。同时，左侧的检测板5通过弯折杆6带动第一齿条10向左移动，第一齿条10带动激光测距传感器8和检测模块7一同向左移动，而激光测距传感器8和检测模块7不会发生相对移动，由此，检测模块7和激光测距传感器8之间的距离保持不变。并且，第一齿条10通过齿轮12带动第二齿条15向右移动，第二齿条15带动基准块4向右移动，由此使得基准块4和检测模块7之间的距离得到调节，基准块4和检测模块7可针对不同直径的盘类工件进行检测。控制电磁铁16的通电周期和频率，使第一齿条10向左移动时，电磁铁16断电，电磁铁16没有磁性，电磁铁16在铁块17上向左滑动，第一齿条10对第一压簧18进行压缩；当第一齿条10向左移动停止后，电磁铁16通电，电磁铁16产生磁性，电磁铁16吸附在铁块17上，此时第一齿条10不会在第一压簧18的作用下而向右移动复位。当盘类工件通过检测机构检测完毕之后，使电磁铁16断电，电磁铁16的磁性消失，第一齿条10在第一压簧18的作用下而向右移动，第一齿条10通过弯折杆6带动左侧的检测板5向右移动，从而使左侧的检测板5复位，第一齿条10带动激光测距传感器8和检测模块7向右移动，从而实现激光测距传感器8和检测模块7的复位。同时，第一齿条10通过齿轮12带动第二齿条15向左移动，第二齿条15带动基准块4向左移动，从而实现基准块4的复位。右侧的检测板5在第二压簧3的作用下而复位。通过上述原理即可实现基准块4和检测模块7之间距离的调节，从而实现对不同直径的盘类工件进行测量。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本发明所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。