一种汽车配件支撑盘检测设备的制作方法

本发明属于汽车零部件检测技术领域，尤其涉及一种汽车配件支撑盘检测设备。

背景技术：

在汽车的生产过程中，汽车的发动机通常需要使用支撑装置与车架进行连接固定，发动机的支撑形式多样，通常包括与发动机底部直接配合连接的支撑部、与车架配合固定的底座，以及位于支撑部和底座之间的用于减震的橡胶部，支撑部的安装面以及底座的两端设有固定孔。

目前广泛使用的支撑装置为支撑盘，生产厂家在生产支撑盘时，需要对产品的轮廓、正反面均要进行检测，目前一般采用人工方式对产品的轮廓以及正反面进行检测，这种检测方式不仅耗时耗力，并且检测精度低下，难以准确检测出产品的优劣。

技术实现要素：

本发明克服了现有技术的不足，提供一种汽车配件支撑盘检测设备，能够快速、连续的对产品进行轮廓与正反面的划伤、生锈进行检测，在保证检测精度的同时，避免了人工操作，提高了检测效率。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种汽车配件支撑盘检测设备，包括：上料机构；所述上料机构包括储料仓与振动盘；所述储料仓的出口位于所述振动盘上方，所述振动盘一侧设置有进料流道；变形检测机构；所述变形检测机构包括夹爪气缸、滑台气缸、高度传感器与标准厚度块；所述夹爪气缸位于所述进料流道出口位置处，所述夹爪气缸上表面两端设置有弹性夹块，所述滑台气缸位于所述夹爪气缸上方且为竖向设置，所述高度传感器能够沿所述滑台气缸竖向进行直线往复运动，所述标准厚度块位于所述高度传感器下方且能够通过转接柱与所述高度传感器连接，所述标准厚度块与所述弹性夹块相配合；双面检测机构；所述双面检测机构包括a面同步带输送结构、b面同步带输送结构与高清相机检测结构；所述a面同步带输送结构一端与所述夹爪气缸相连，另一端与所述b面同步带输送结构位置对应，所述b面同步带输送结构位于所述a面同步带输送结构下方，所述高清相机检测结构数量为两个，一所述高清相机检测结构位于所述a面同步带传送结构一侧且与所述a面同步带传送结构位置对应，另一所述高清相机检测结构位于所述b面同步带传送结构一侧且与所述b面同步带传送结构位置对应；控制系统；所述控制系统包括工控机；所述工控机与所述上料机构、变形检测机构、双面检测机构均电性连接。

本发明一个较佳实施例中，还包括机架；所述储料仓与所述振动盘均位于所述机架表面，所述振动盘出口位置处设置有振动器，所述振动器上设置有直振流道，所述直振流道与所述进料流道相配合，所述进料流道末端设置有进料光纤传感器。

本发明一个较佳实施例中，还包括机箱；所述机箱上设置有底板，所述机箱内设置有若干不良品桶，所述夹爪气缸通过四柱底座与所述底板连接，所述滑台气缸通过气缸固定板与所述四柱底座连接，所述a面同步带输送结构与所述b面同步带输送结构均通过支撑座与所述底板连接，所述高清相机检测结构通过支架与所述底板连接。

本发明一个较佳实施例中，所述高度传感器通过滑动块与所述滑台气缸连接，所述转接柱通过弹性块与所述滑动块连接，所述标准厚度块与所述高度传感器在同一直线上。

本发明一个较佳实施例中，所述高清相机检测结构包括加高滑轨、高清相机与灯源，所述加高滑轨通过支架与所述底板连接，所述加高滑轨靠近所述a面同步带传送结构一侧自上而下设置有相机滑块与灯源滑块，通过所述高清相机通过相机连接块与所述相机滑块连接，所述灯源通过灯源固定块与所述灯源滑块连接，所述高清相机与所述灯源位置对应。

本发明一个较佳实施例中，所述a面同步带输送结构一侧设置有a面推料气缸，所述a面同步带输送结构另一侧设置有与所述a面推料气缸对应的a面不良品流道，所述b面同步带输送结构一侧设置有b面推料气缸，所述b面同步带输送结构另一侧设置有与所述b面推料气缸对应的b面不良品流道，所述不良品桶与所述a面不良品流道、b面不良品流道位置对应，所述b面同步带输送结构末端设置有良品流道，所述良品流道下方设置有良品托盘。

本发明一个较佳实施例中，所述a面同步带输送结构两侧对应设置有第一气缸与第一不良品流道，所述第一气缸的活塞杆端设置有气缸推块，所述第一气缸与第一不良品流道均位于所述a面同步带输送结构靠近所述夹爪气缸一端。

本发明一个较佳实施例中，还包括a面电机与b面电机；所述a面电机通过一传动结构与所述a面同步带输送结构连接，所述b面电机通过另一传动结构与所述b面同步带输送结构连接，所述b面同步带输送结构通过限位板与所述a面同步带输送结构连接，所述限位板上设置有吹嘴。

本发明一个较佳实施例中，所述a面同步带输送结构上设置有a面光纤传感器，当所述a面同步带输送结构上的高清相机检测结构对产品完成检测后，所述a面光纤传感器感应产品的运动，所述b面同步带输送结构上设置有b面光纤传感器，当所述b面同步带输送结构上的高清相机检测结构对产品完成检测后，所述b面光纤传感器感应产品的运动。

本发明一个较佳实施例中，还包括防护罩；所述防护罩将所述变形检测机构、双面检测机构容纳，所述防护罩一侧设置有人机界面与指示灯，所述人机界面上设置有控制按钮，所述控制按钮、指示灯均与所述工控机电性连接，所述防护罩上设置有显示器，所述显示器与所述工控机电性连接。

本发明解决了背景技术中存在的缺陷，本发明具备以下有益效果：

(1)标准厚度块与高度传感器的配合使用，当标准厚度块通过转接柱与高度传感器连接时，如高度传感器的读数在标准读数的公差范围内，则为良品，反之则为次品，采用这种方式能够针对产品是否变形的问题进行快速检测，保证了检测精度的同时提高了检测效率；

(2)采用高清相机对产品的a、b两面进行划伤、生锈检测，保证了检测精度；

(3)灯源的存在，能够协助高清相机对产品的a、b两面进行检测，从而保证检测的精度；

(4)第一气缸、a面推料气缸、b面推料气缸的使用，能够顺利将不良品剔除，通过对应的不良品流道进入不良品桶中，回收利用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明；

图1为本发明的优选实施例的整体结构示意图；

图2为本发明的优选实施例的局部结构示意图；

图3为本发明变形检测机构与双面检测机构的结构示意图；

图4为图3中a部放大图；

图5为图3的主视图；

图6为图3的俯视图；

图7为图3的后视图；

图中：1、机架；2、储料仓；3、振动盘；4、振动器；5、进料流道；6、直振流道；7、机箱；8、底板；9、四柱底座；10、夹爪气缸；11、弹性夹块；12、滑台气缸；13、气缸固定板；14、滑动块；15、高度传感器；16、弹性块；17、转接柱；18、标准厚度块；19、进料光纤传感器；20、第一气缸；21、气缸推块；22、第一不良品流道；23、a面电机；24、b面电机；25、传动结构；26、a面同步带输送结构；27、b面同步带输送结构；28、加高滑轨；29、相机滑块；30、相机连接块；31、高清相机；32、灯源滑块；33、灯源固定块；34、灯源；35、a面光纤传感器；36、b面光纤传感器；37、a面推料气缸；38、b面推料气缸；39、a面不良品流道；40、b面不良品流道；41、不良品桶；42、限位板；43、吹嘴；44、良品流道；45、良品托盘；46、工控机；47、人机界面；48、控制按钮；49、显示器；50、指示灯。

具体实施方式

现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1至图7所示，一种汽车配件支撑盘检测设备，包括：上料机构；上料机构包括储料仓2与振动盘3；储料仓2的出口位于振动盘3上方，振动盘3一侧设置有进料流道5；通过储料仓2与振动盘3的配合使用，能够将散乱堆积的产品来料排列成同一方向，储料仓2能够储存产品，降低人工加料次数，变形检测机构；变形检测机构包括夹爪气缸10、滑台气缸12、高度传感器15与标准厚度块18；夹爪气缸10位于进料流道5出口位置处，夹爪气缸10上表面两端设置有弹性夹块11，夹爪气缸10配合弹性夹块11实现对产品的固定，滑台气缸12位于夹爪气缸10上方且为竖向设置，高度传感器15能够沿滑台气缸12竖向进行直线往复运动，标准厚度块18位于高度传感器15下方且能够通过转接柱17与高度传感器15连接，标准厚度块18与弹性夹块11相配合；在变形检测机构中，标准厚度块18与高度传感器15的配合使用，当标准厚度块18通过转接柱17与高度传感器15连接时，如高度传感器15的读数在标准读数的公差范围内，则为良品，反之则为次品，采用这种方式能够针对产品是否变形的问题进行快速检测，保证了检测精度的同时提高了检测效率，双面检测机构；双面检测机构包括a面同步带输送结构26、b面同步带输送结构27与高清相机31检测结构；a面同步带输送结构26一端与夹爪气缸10相连，另一端与b面同步带输送结构27位置对应，b面同步带输送结构27位于a面同步带输送结构26下方，高清相机31检测结构数量为两个，一高清相机31检测结构位于a面同步带传送结构一侧且与a面同步带传送结构位置对应，另一高清相机31检测结构位于b面同步带传送结构一侧且与b面同步带传送结构位置对应；双面检测机构分别采用两个高清相机31(500w像素工业相机)对产品的a、b两面进行检测，当产品检测完a面后，产品从a面同步带传送结构掉入b面同步到传送结构，继续进行产品b面的检测，控制系统；本发明采用高清相机31对产品的a、b两面进行划伤、生锈检测，保证了检测精度，控制系统包括工控机46；工控机46与上料机构、变形检测机构、双面检测机构均电性连接，工控机46能够对整体设备进行全方面的控制，工控机46与上料机构的振动器4电性连接、与变形检测机构的夹爪气缸10、滑台气缸12、高度传感器15、进料光纤传感器19、第一气缸20电性连接、还与双面检测机构的a面电机23、b面电机24、高清相机31、a面光纤传感器35、b面光纤传感器36、a面推料气缸37、b面推料气缸38电性连接。

进一步地，还包括机架1；储料仓2与振动盘3均位于机架1表面，振动盘3出口位置处设置有振动器4，振动器4上设置有直振流道6，直振流道6与进料流道5相配合，进料流道5末端设置有进料光纤传感器19，振动器4能够协助振动盘3实现振动进料，直振流道6与进料流道5相配合，使产品进入下一步操作，进料光纤传感器19用于感应产品进入变形检测机构。

进一步地，还包括机箱7；机箱7上设置有底板8，机箱7内设置有若干不良品桶41，不良品桶41用于对不良品进行收集，夹爪气缸10通过四柱底座9与底板8连接，滑台气缸12通过气缸固定板13与四柱底座9连接，a面同步带输送结构26与b面同步带输送结构27均通过支撑座与底板8连接，高清相机31检测结构通过支架与底板8连接。

具体地，高度传感器15通过滑动块14与滑台气缸12连接，转接柱17通过弹性块16与滑动块14连接，弹性块16的存在，避免产品被压伤，标准厚度块18与高度传感器15在同一直线上，从而能够对产品进行精准的检测。

具体而言，高清相机31检测结构包括加高滑轨28、高清相机31与灯源34，加高滑轨28通过支架与底板8连接，加高滑轨28靠近a面同步带传送结构一侧自上而下设置有相机滑块29与灯源滑块32，通过高清相机31通过相机连接块30与相机滑块29连接，灯源34通过灯源固定块33与灯源滑块32连接，高清相机31与灯源34位置对应，加高滑轨28的存在，能够与相机滑块29、灯源滑块32相配合，从而改变高清相机31与灯源34所处的高度，从而利于高清相机31与灯源34的配合，进而保证检测精度。

进一步地，a面同步带输送结构26一侧设置有a面推料气缸37，a面同步带输送结构26另一侧设置有与a面推料气缸37对应的a面不良品流道39，a面推料气缸37接收到工控机46发出的指令后，如产品为不良品，a面推料气缸37将会推动不良品进入a面不良品流道39，回收利用，b面同步带输送结构27一侧设置有b面推料气缸38，b面同步带输送结构27另一侧设置有与b面推料气缸38对应的b面不良品流道40，b面推料气缸38接收到工控机46发出的指令后，如产品为不良品，b面推料气缸38将会推动不良品进入b面不良品流道40，回收利用，其中，a面推料气缸37与b面推料气缸38活塞杆端均设置有固定块，不良品桶41与a面不良品流道39、b面不良品流道40位置对应，b面同步带输送结构27末端设置有良品流道44，良品流道44下方设置有良品托盘45，良品托盘45对良品进行收集。

具体地，a面同步带输送结构26两侧对应设置有第一气缸20与第一不良品流道22，第一气缸20的活塞杆端设置有气缸推块21，第一气缸20与第一不良品流道22均位于a面同步带输送结构26靠近夹爪气缸10一端，当产品经过变形检测机构检测后，如产品检测结果为不良品，则第一气缸20将不良品推入第一不良品流道22，最终进入不良品桶41内，回收利用。

进一步地，还包括a面电机23与b面电机24；a面电机23通过一传动结构25与a面同步带输送结构26连接，a面电机23通过传动结构25带动a面同步带输送结构26运动，b面电机24通过另一传动结构25与b面同步带输送结构27连接，b面电机24通过传动结构25带动b面同步带输送结构27运动，b面同步带输送结构27通过限位板42与a面同步带输送结构26连接，限位板42上设置有吹嘴43，限位板42用于保证产品的运动稳定，吹嘴43存在，能够在产品进行自由落体运动时对其进行作用，协助产品进行正反面翻转，并且吹嘴43与外部的风机连接。

具体而言，a面同步带输送结构26上设置有a面光纤传感器35，当a面同步带输送结构26上的高清相机31检测结构对产品完成检测后，a面光纤传感器35感应产品的运动，b面同步带输送结构27上设置有b面光纤传感器36，当b面同步带输送结构27上的高清相机31检测结构对产品完成检测后，b面光纤传感器36感应产品的运动。

进一步地，还包括防护罩；防护罩将变形检测机构、双面检测机构容纳，防护罩一侧设置有人机界面47与指示灯50，人机界面47上设置有控制按钮48，控制按钮48、指示灯50均与工控机46电性连接，防护罩上设置有显示器49，显示器49与工控机46电性连接，人机界面47、指示灯50、显示器49的存在，均能够协助操作者更好地了解设备的运作情况，同时便于操作。

总而言之，本发明通过上料机构、变形检测机构、双面检测机构以及控制系统的配合使用，能够快速、连续的对产品进行轮廓与正反面的划伤、生锈进行检测，在保证检测精度的同时，避免了人工操作，提高了检测效率。

以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。