无缝钢管内径检测装置的制作方法

本实用新型属于无缝钢管加工领域，尤其涉及一种无缝钢管内径检测装置。

背景技术：

无缝钢管是由整块金属制成的，表面上没有接缝的钢管，称为无缝钢管。根据生产方法，无缝管分热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管、顶管等。按照断面形状，无缝钢管分圆形和异形两种，异形管有方形、椭圆形、三角形、六角形、瓜子形、星形、带翅管多种复杂形状。最大直径达650mm，最小直径为0.3mm。根据用途不同，有厚壁管和薄壁管。无缝钢管主要用做石油地质钻探管、石油化工用的裂化管、锅炉管、轴承管以及汽车、拖拉机、航空用高精度结构钢管，无缝钢管在生产完毕后必须经过检测其内外径满足合格要求才允许使用，针对圆形的无缝钢管，目前大多数还是采用游标卡尺进行测量。

现有可参考授权公告号为CN204944386U的中国实用新型专利，其公开了一种新型便携式无缝钢管用内外径测量仪，包括定尺，所述定尺上设有固定盒，所述固定盒的上端设有固定装置，所述固定盒的前端设有显示单元、红外线距离传感器和微调装置，所述定尺的内部设有第一滑动轨道，所述第一滑动轨道上安装有动尺，所述动尺上设有感应挡板，所述动尺套接于定尺中，所述动尺和定尺的一侧设有外径测量爪，所述动尺和定尺的另一侧设有内径测量爪，所述动尺的内部设有第二滑动轨道，所述第二滑动轨道上安装有辅助动尺。本实用新型结构设计简单，测量方便，测量速度快，准确度高，同时，通过设置辅助动尺缩短测量尺的长度，该测量仪携带方便，适合使用者随时测量以及携带。

但上述的这种新型便携式无缝钢管用内外径测量仪在测量圆形钢管的直径时存在以下问题：每次使用时，都需要将内径测量爪插设入无缝钢管的管内进行测量，然后读数，再根据无缝钢管生产时规定的尺寸以及极限公差进行比较，最终确定钢管的内径是否合格，操作繁锁，检验速度慢，严重制约生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种无缝钢管内径检测设备，具有便于使用，操作简单，提升检测效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种无缝钢管内径检测装置，包括支撑柱，所述支撑柱的一侧连接有上极限尺寸测量柱，所述上极限尺寸测量柱远离支撑柱的一侧连接有下极限尺寸测量柱，所述上极限尺寸测量柱与下极限尺寸测量柱同轴线，所述上极限尺寸测量柱的直径与所测钢管内径的上极限尺寸相同，所述下极限尺寸测量柱的直径与所测钢管内径的下极限尺寸相同。

通过采用上述方案，使用时，操作人员手持支撑柱，直接将上极限尺寸测量柱以及下极限尺寸测量柱插设于于所测钢管的孔内，当下极限尺寸测量柱能够插设于钢管内，且上极限尺寸测量柱未能插设于钢管内时，钢管合格，否则钢管均不合格，操作简单，使用方便。

较佳的，较佳的，所述下极限尺寸测量柱远离上极限尺寸测量柱的一侧固设有导向锥台，所述导向锥台与下极限尺寸测量柱同轴线；导向锥台靠近下极限尺寸测量柱的一端直接与下极限尺寸测量柱的直径相同，且其大于导向锥台另一端的直径。

通过采用上述方案，通过设置的导向锥台能够方便的将下极限尺寸测量柱插设到钢管内，便于实现下极限尺寸测量柱与钢管孔的定位。

较佳的，所述支撑柱可拆卸连接于上极限尺寸测量柱，所述下极限尺寸测量柱可拆卸连接于上极限尺寸测量柱。

通过采用上述方案，可以实现上极限尺寸测量柱与下极限尺寸测量柱的更换，便于实现不同规格的钢管的加工。

较佳的，所述上极限尺寸测量柱的侧壁以上极限尺寸测量柱的轴线为中心均匀滑移连接有多个第一条形块；所述上极限尺寸测量柱的轴线位置开设有第一通孔，所述第一通孔内沿轴线方向滑移连接有第一锥台，所述第一条形块相互靠近的一侧均开设有滑移连接于第一锥台侧壁的第一斜滑面；所述第一通孔内还转动连接有能够驱动第一锥台移动从而推动第一条形块相互远离一侧凸出于上极限尺寸测量柱周面的第一螺杆。

通过采用上述方案，通过设置的第一条形块，在上极限尺寸测量柱的外侧壁产生磨损，或要求上极限尺寸测量柱的尺寸增大时，可以转动第一螺杆带动第一锥台移动，从而通过第一斜滑面滑动连接于第一锥台，带动第一条形块凸出于上极限尺寸测量柱的表面，从而适应钢管的加工需求。

较佳的，所述支撑柱的轴线位置处开设有第二通孔，所述第一螺杆远离上极限尺寸测量柱的一端插设于第二通孔内，第一螺杆的远离上极限尺寸测量柱的一端延伸出第二通孔并设置有第一拨板，所述第一拨板固定连接于第一螺杆的侧壁。

通过采用上述方案，使用时，可以转动第一拨板，从而可以带动第一螺杆转动，从而带动第一锥台的移动，进而实现第一条形块的相互远离或靠近。

较佳的，所述下极限尺寸测量柱的侧壁以下极限尺寸测量柱的轴线为中心均匀滑移连接有多个第二条形块；所述下极限尺寸测量柱的轴线位置开设有盲孔，所述盲孔内沿轴线方向滑移连接有第二锥台，所述第二条形块相互靠近的一侧均开设有滑移连接于第二锥台侧壁的第二斜滑面；所述盲孔还转动连接有能够驱动第二锥台)移动从而推动第二条形块相互远离一侧凸出于下极限尺寸测量柱周面第二螺杆。

通过采用上述方案，通过设置的第二条形块，在下极限尺寸测量柱的外侧壁产生磨损，或要求下极限尺寸测量柱的尺寸增大时，可以转动第二螺杆带动第二锥台移动，从而通过第二斜滑面滑动连接于第二锥台，带动第二条形块凸出于下极限尺寸测量柱的表面，从而适应钢管的加工需求。

较佳的，所述第一螺杆的轴线位置开设有第三通孔，所述第二螺杆远离下极限尺寸测量柱的一端插设于第三通孔内且第二螺杆的远离下极限尺寸测量柱的一端延伸出第三通孔并固定连接有第二拨板。

通过采用上述方案，使用时，可以转动第二拨板，从而可以带动第二螺杆转动，从而带动第二锥台的移动，进而实现第二条形块的相互远离或靠近。

较佳的，所述第一条形块相互远离的一侧均开设有第一弧面，多个第一弧面均以上极限尺寸测量柱的轴线为圆心；所述第二条形块相互远离的一侧均开设有第二弧面，多个第二弧面均以下极限尺寸测量柱的轴线为圆心。

通过采用上述方案，通过设置的多个弧面可以使第一条形块或第二条形块与钢管孔的侧壁抵接更紧密，便于测量。

较佳的，所述第一条形块靠近下极限尺寸测量柱的一端开设有第一斜面，所述第一斜面靠近下极限尺寸测量柱的一端为较低一端。

通过采用上述方案，通过设置的第一斜面便于钢管孔与第一条形块的定位，从而便于使用。

较佳的，所述第二条形块靠近导向锥台的一端开设有第二斜面，所述第二斜面靠近导向锥台的一端为较低一端。

通过采用上述方案，通过设置的第二斜面便于钢管孔与第二条形块的定位，从而便于使用。

综上，本实用新型具有以下有益效果：

1.使用时，操作人员手持支撑柱，直接将上极限尺寸测量柱以及下极限尺寸测量柱插设于于所测钢管的孔内，当下极限尺寸测量柱能够插设于钢管内，且上极限尺寸测量柱未能插设于钢管内时，钢管合格，否则钢管均不合格，操作简单，使用方便；

2.通过设置的导向锥台能够方便的将下极限尺寸测量柱插设到钢管内，便于实现下极限尺寸测量柱与钢管孔的定位。

3.可以实现上极限尺寸测量柱与下极限尺寸测量柱的更换，便于实现不同规格的钢管的加工。

附图说明

图1是实施例中无缝钢管内径检测装置的整体结构示意图；

图2是实施例中突显无缝钢管内径检测装置内部结构的剖面示意图；

图3是图2中A部放大图；

图4是图2中B部放大图；

图5是实施例中突显第一锥台以及第二锥台结构的示意图。

图中，1、支撑柱；11、防滑套；12、第二通孔；2、上极限尺寸测量柱；21、导向锥面；22、第一通孔；23、第一螺杆；231、第一拨板；232、第三通孔；24、第一锥台；25、第一条形块；251、第一弧面；252、第一斜滑面；253、第一斜面；3、下极限尺寸测量柱；31、导向锥台；32、盲孔；33、第二螺杆；331、第二拨板；34、第二锥台；35、第二条形块；351、第二弧面；352、第二斜滑面；353、第二斜面。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“地面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例：一种无缝钢管内径检测装置，结合图1，包括支撑柱1，支撑柱1一端设置有上极限尺寸测量柱2，上极限尺寸测量柱2远离支撑柱1的一端设置有下极限尺寸测量柱3。

上极限尺寸从测量柱2的一端螺纹连接于支撑柱1且其另一端螺纹连接于下极限尺寸测量柱3，支撑柱1、上极限尺寸测量柱2以及下极限尺寸测量柱3的轴线处于同一直线。支撑柱1的表面固定连接有防滑套11，上极限尺寸测量柱2的直径与所测钢管的内径的上极限尺寸相同，下极限尺寸测量柱3的直径与所测钢管的内径的下极限尺寸相同。使用时，操作人员手持支撑柱1的防滑套11，直接将上极限尺寸测量柱2以及下极限尺寸测量柱3插设于于所测钢管的内孔内，当下极限尺寸测量柱3能够插设于钢管内孔内，且上极限尺寸测量柱2未能插设于钢管内孔内时，钢管合格，否则钢管均不合格，且通过设置的防滑套11可以使操作人员手持支撑柱1时，防止操作人员的手部与支撑柱1打滑。再其次，当需要更换上极限尺寸测量柱2或下极限尺寸测量柱3时，可以发方便的将上极限尺寸测量柱2以及下极限尺寸测量柱3进行更换，便于实现不同规格的钢管的加工。

为便于钢管内孔与下极限尺寸测量柱2的定位以及钢管内孔与上极限尺寸测量柱3的定位，下极限尺寸测量柱3远离上极限尺寸测量柱2的一端固设有导向锥台31，导向锥台31的轴线与上极限尺寸测量柱3的轴线处于同一轴线，导向锥台3靠近下极限尺寸测量柱3的一端直径大于另一端直径，且导向锥台3靠近下极限尺寸测量柱3的一端的直径与下极限尺寸测量柱3的直径相同。上极限尺寸测量柱2靠近下及极限尺寸测量柱的一考设有导向锥面21，导向锥面21靠近下极限尺寸测量柱3的一端直径小于另一端的直径。

参考图2和图3，上极限尺寸测量柱2内部沿轴线方向开设有第一通孔22，第一通孔22的中心线与上极限尺寸测量柱2的轴线处于同一直线。第一通孔22内设置有第一螺杆23，第一螺杆23轴线与上极限尺寸测量柱2的轴线处于同一直线，第一螺杆23远离支撑柱1的一端转动连接于上极限尺寸测量柱2，支撑柱1的内部沿轴线方向开设有第二通孔12，第二通孔12的轴线与支撑柱1的轴线处于同一直线，第一螺杆23远离下极限尺寸测量柱3的一端转动连接于第二通孔12并延伸出第二通孔12，第一螺杆23延伸出第二通孔12的一端的侧壁上固定连接有第一拨板231。

第一螺杆23上位于第一通孔12内的位置螺纹连接有第一锥台24，第一锥台24的轴线与第一通孔22的轴线处于同一轴线，第一锥台24滑移连接于沿第一通孔22的轴线方向滑移连接于第一通孔22内，第一锥台24靠近支撑柱1的一端直径大于另一端直径，上极限尺寸测量柱2的侧壁上还以上极限尺寸测量柱2的轴线为中心均匀滑移连接有多个第一条形块25，多个第一条形块25能够相互靠近或远离。第一条形块25的长度方向与上极限尺寸测量柱2的长度方向相同，多个第一条形块25相互远离的一端分别以上极限尺寸测量柱2的轴线为中心开设有第一弧面251（参考图5），多个第一条形块25相互靠近的一端分别开设有第一斜滑面252，多个第一斜滑面252分别滑移连接于第一锥台24的侧壁。在上极限尺寸测量柱2的外侧壁产生磨损，或要求上极限尺寸测量柱2的外径的尺寸增大时，可以转动第一拨板231带动第一螺杆23转动，从而带动第一锥台24沿第一通孔22移动，从而通过第一斜滑面252滑动连接于第一锥台24的侧壁带动第一条形块25凸出于上极限尺寸测量柱2的表面，从而适应钢管的加工需求。

结合图2和图4，下极限尺寸测量柱3内部沿轴线方向开设有盲孔32，盲孔32的中心线与下极限尺寸测量柱3的轴线处于同一直线。盲孔32内设置有第二螺杆33，第二螺杆33轴线与下极限尺寸测量柱3的轴线处于同一直线，第二螺杆33远离支撑柱1的一端转动连接于下极限尺寸测量柱3，第一螺杆23的内部沿轴线方向开设有第三通孔232，第三通孔232的轴线与第一螺杆23的轴线处于同一直线，第二螺杆33靠近下极限尺寸测量柱3的一端转动连接于第三通孔232并延伸出第三通孔232，第二螺杆33延伸出第三通孔232的一端的固设有第二拨板331。

第二螺杆33位于盲孔32内的位置螺纹连接有第二锥台34，第二锥台34的轴线与盲孔32的轴线处于同一轴线，第二锥台34沿盲孔32的轴线方向滑移连接于盲孔32内，第二锥台34靠近支撑柱1的一端直径大于另一端直径，下极限尺寸测量柱3的侧壁还以下极限尺寸测量柱3的轴线为中心均匀滑移连接有多个第二条形块35，多个第二条形块35能够相互靠近或远离。第二条形块35的长度方向与下极限尺寸测量柱3的长度方向相同，多个第二条形块35相互远离的一端分别以下极限尺寸测量柱3的轴线为中心开设有第二弧面351(参考图5)，多个第二条形块35相互靠近的一端分别开设有第二斜滑面352，多个第二斜滑面352分别滑移连接于第二锥台34的侧壁。在下极限尺寸测量柱3的外侧壁产生磨损，或要求下极限尺寸测量柱3的外径的尺寸增大时，可以转动第二拨板331带动第二螺杆33转动，从而带动第二锥台34沿盲孔32移动，从而通过第二斜滑面352滑动连接于第二锥台34的侧壁，带动第二条形块35凸出于下极限尺寸测量柱3的表面，从而适应钢管的加工需求。

结合图3和图4，为便于所测钢管的内孔与第一条形块25的定位以及所测钢管的内孔与第二条形块35的定位，便于上极限尺寸测量柱2侧壁的第一条形块25能够插设于钢管的内孔内，以及便于下极限尺寸测量柱3侧壁的第二条形块35能够插设于钢管的内孔内，第一条形块25靠近下极限尺寸测量柱3的一端开设有第一斜面253，第二条形块35靠近导向锥台31的一端开设有第二斜面353，第一斜面253靠近下极限尺寸测量柱3的一端为较低一端，第二斜面353靠近导向锥台31的一端为较低一端。

使用过程：操作人员手持支撑柱1的防滑套11，直接将上极限尺寸测量柱2以及下极限尺寸测量柱3插设于于所测钢管的内孔内，当下极限尺寸测量柱3能够插设于钢管内孔内，且上极限尺寸测量柱2未能插设于钢管内孔内时，钢管合格，否则钢管均不合格。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。