通用动力电池极限顶盖板测试夹具的制作方法

本实用新型涉及动力电池极限顶盖检测领域，尤其是涉及一种动力电池极限顶盖板气密性、防爆阀爆破值、极柱强度检测装置。

背景技术：

动力电池极限顶盖板一般会有很多设计要求，这就需要拥有针对的检测方法。因此在动力电池极限顶盖板生产完成后会经过一系列的检测，其中包括气密性、防爆阀爆破值以及极柱强度等，以保证每个产品能够达到使用设计要求，而传统的检测夹具均是针对一项进行检测，在进行每一项检测时需要更换至另一夹具或者设备，这样就大大增加了每个产品的生产周期，提高了生产成本，鉴于以上缺陷，实有必要设计通用动力电池极限顶盖板测试夹具。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于：提供通用动力电池极限顶盖板测试夹具，来解决背景技术提出的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：通用动力电池极限顶盖板测试夹具，包括下腔体、定位导柱、定位凸台、上腔体、连接气孔、导柱定位孔、避位槽、密封圈，所述的定位导柱位于下腔体顶部左右两侧，所述的定位导柱与下腔体一体相连，所述的定位凸台数量为四件，所述的定位凸台分布于下腔体内部中端，所述的定位凸台与下腔体一体相连，所述的上腔体位于下腔体顶部，所述的上腔体与下腔体活动相连，所述的连接气孔位于下腔体和上腔体内部后端，所述的连接气孔为通孔，所述的导柱定位孔位于上腔体内部左右两侧，所述的导柱定位孔为圆形通孔，且所述的导柱定位孔与定位导柱一一对应，所述的避让槽数量为三件，所述的避让槽从左至右依次分布于上腔体内部，所述的避让槽为凹槽，所述的密封圈位于上腔体内部底端，所述的密封圈与上腔体采用胶粘剂相连。

进一步，所述的下腔体和上腔体采用S136模具钢加工。

进一步，所述的下腔体和上腔体内部一圈还均设有若干数量的安装孔，所述的安装孔为螺纹通孔。

进一步，所述的下腔体内壁上端还设有避让台阶，所述的避让台阶截面为L形状。

与现有技术相比，该通用动力电池极限顶盖板测试夹具，首先因下腔体和上腔体都采用S136模具钢加工而成，从而保证使用的稳定性，其次连接气孔能够与外界气管连接，从而进行充气或排气使用，避让台阶厚度2mm与现有的盖板厚度相同，从而方便盖板放入，定位凸台在盖板放置时起到支撑作用，防止上下腔体充气或抽真空时，造成盖板受力产生形变，当检测时，首先将上腔体和下腔体通过现有的螺栓固定在检测设备上，并通过定位导柱和导柱定位孔的配合，从而实现了便捷准确的安装，再将外界气管插入连接气孔，当检测盖板极限气密性时，该检测治具通过机器合模后采用上腔体抽真空，即上腔体气压小，下腔体气压大，使得密封圈越压越紧密封性更加良好，然后下腔体进行喷氦操作，检测被隔离的正负极柱及防爆阀的气密性，当进行防爆阀爆破测试时，该检测治具通过机器合模后采用下腔体充气，上腔体与外界空气联通，这样也实行上腔体气压小，下腔体气压大，使得密封圈越压越紧密封性更好，当下腔体达到一定数值时，现有的顶盖防爆阀进行爆破，同步，工作人员记录检测设备的下腔体气压峰值，即达到对防爆阀爆破的测试，该通用动力电池极限顶盖板测试夹具，结构巧妙、功能强大，通过上下腔体的配合作用，能够达到对顶盖气密性、防爆阀爆破值以及极柱强度的检测，有效的避免了传统单一检测，需要频繁更换治具，增加操作不便，提高了生产成本的问题。

附图说明

图1是通用动力电池极限顶盖板测试夹具的立体图；

图2是通用动力电池极限顶盖板测试夹具的后视立体图。

下腔体1、定位导柱2、定位凸台3、上腔体4、连接气孔5、导柱定位孔6、避位槽7、密封圈8、安装孔101、避让台阶102。

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明。

具体实施方式

在下文中，阐述了多种特定细节，以便提供对构成所描述实施例基础的概念的透彻理解，然而，对本领域的技术人员来说，很显然所描述的实施例可以在没有这些特定细节中的一些或者全部的情况下来实践，在其他情况下，没有具体描述众所周知的处理步骤。

如图1、图2所示，通用动力电池极限顶盖板测试夹具，包括下腔体1、定位导柱2、定位凸台3、上腔体4、连接气孔5、导柱定位孔6、避位槽7、密封圈8，所述的定位导柱2位于下腔1体顶部左右两侧，所述的定位导柱2与下腔体1一体相连，所述的定位凸台3数量为四件，所述的定位凸台3分布于下腔体1内部中端，所述的定位凸台3与下腔体1一体相连，所述的上腔体4位于下腔体1顶部，所述的上腔体4与下腔体1活动相连，所述的连接气孔5位于下腔体1和上腔体4内部后端，所述的连接气孔5为通孔，所述的导柱定位孔6位于上腔体4内部左右两侧，所述的导柱定位孔6为圆形通孔，且所述的导柱定位孔6与定位导柱2一一对应，所述的避让槽7数量为三件，所述的避让槽7从左至右依次分布于上腔体4内部，所述的避让槽7为凹槽，所述的密封圈8位于上腔体4内部底端，所述的密封圈8与上腔体4采用胶粘剂相连，所述的下腔体1和上腔体4采用S136模具钢加工，所述的下腔体1和上腔体4内部一圈还均设有若干数量的安装孔101，所述的安装孔101为螺纹通孔，所述的下腔体1内壁上端还设有避让台阶102，所述的避让台阶102截面为L形状。

该通用动力电池极限顶盖板测试夹具，首先因下腔体1和上腔体4都采用S136模具钢加工而成，从而保证使用的稳定性，其次连接气孔5能够与外界气管连接，从而进行充气或排气使用，避让台阶102厚度2mm与现有的盖板厚度相同，从而方便盖板放入，定位凸台3在盖板放置时起到支撑作用，防止上下腔体充气或抽真空时，造成盖板受力产生形变，当检测时，首先将上腔体4和下腔体1通过现有的螺栓固定在检测设备上，并通过定位导柱2和导柱定位孔6的配合，从而实现了便捷准确的安装，再将外界气管插入连接气孔5，当检测盖板极限气密性时，该检测治具通过机器合模后采用上腔体4抽真空，即上腔体气4压小，下腔体气1压大，使得密封圈8越压越紧密封性更加良好，然后下腔体1进行喷氦操作，检测被隔离的正负极柱及防爆阀的气密性，当进行防爆阀爆破测试时，该检测治具通过机器合模后采用下腔体1充气，上腔体4与外界空气联通，这样也实行上腔体4气压小，下腔体1气压大，使得密封圈8越压越紧密封性更好，当下腔体达到一定数值时，现有的顶盖防爆阀进行爆破，同步，工作人员记录检测设备的下腔体1气压峰值，即达到对防爆阀爆破的测试。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。