一种用于法兰钢管耐压试验的自动压紧装置的制作方法

本实用新型属于钢管焊接耐压测试技术领域，具体涉及一种用于法兰钢管耐压试验的自动压紧装置。

背景技术：

船用液压钢管焊接完成后，均需进行钢管耐压试验，试验压力不低于工作压力的1.5倍。此试验用于检查焊缝合格性及钢管的耐压特性。

常规的压紧装置包括通油块和各种规格的法兰螺钉，通油块上加工各种法兰安装孔，被试钢管通过螺钉将法兰压紧在通油块的端面上，依靠法兰端面O型圈的挤压变形进行密封。然后利用动力站输出高压油到被试钢管，进行耐压试验。常规的钢管法兰从1/2寸到5寸，还有低压和高压法兰之分，以及方法兰、圆法兰和SAE法兰等类型的区别，加起来最少几十种规格。通油块上需加工以上所有规格法兰的安装孔，才能保证每种法兰钢管均能进行试验。这就造成通油块体积非常庞大。而且每次试验时都需要操作人员去拆装钢管的法兰螺钉，大大降低了工作效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：提供一种用于法兰钢管耐压试验的自动压紧装置，利用液压缸自动将钢管法兰压紧密封，无需拆装法兰螺钉，具有密封性好、结构简单、操作简便的优点。

为了达到以上目的，提供一种用于法兰钢管耐压试验的自动压紧装置，包括安装在试验台底板上的底座（1）、液压缸（2）、拉杆（3）、压紧推板（4）、压板（5），液压缸的无杆腔端部穿过底座（1）的中心孔后通过螺栓固定在底座（1）上，底座（1）上中心孔的周围对称设有若干个底座孔，拉杆（3）的下端穿过底座孔后通过螺母固定，其上端套接于压紧推板（4）的安装孔内，压板（5）套接在拉杆（3）的上端，拉杆（3）的顶部安装固定螺母（6），压板（5）与压紧推板（4）之间构成夹持钢管法兰的卡槽。

本实用新型的优选方案是：液压缸（2）和压紧推板（4）的中心线位于同一条直线上。

优选地，液压缸（2）上设有供油拉伸活塞杆的无杆腔与供油收缩活塞杆的有杆腔。

优选地，压紧推板（4）上的安装孔和底座（1）上的底座孔均为腰型孔。

优选地，底座（1）的底部两侧设有安装座，安装座固连试验台底座。

优选地，液压缸（2）的油口连接液压锁。

本实用新型有益效果为：该装置构思巧妙、结构简单、密封性好、且操作简便，能通过液压缸活塞杆的抬伸带动压紧推板顶起，从而使钢管法兰与压板贴紧；然后依靠法兰端面o型圈的挤压变形完成钢管密封。由于液压锁的保压作用，此液压缸可一直保持此压紧力，直到钢管耐压试验结束。压紧推板及底座上的拉杆孔均是腰形孔，故四个压板的间距可随意调节，能满足各种规格法兰的压紧需求。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

实施例一

请参阅图1，一种用于法兰钢管耐压试验的自动压紧装置，包括安装在试验台底板上的底座1、液压缸2、拉杆3、压紧推板4、压板5，液压缸的无杆腔端部穿过底座1的中心孔后通过螺栓固定在底座1上，底座1上中心孔的周围对称设有若干个底座孔，拉杆3的下端穿过底座孔后通过螺母固定，其上端套接于压紧推板4的安装孔内，压板5套接在拉杆3的上端，拉杆3的顶部安装固定螺母6，压板5与压紧推板4之间构成夹持钢管法兰的卡槽。

液压缸2和压紧推板4的中心线位于同一条直线上。

液压缸2上设有供油拉伸活塞杆的无杆腔与供油收缩活塞杆的有杆腔。

压紧推板4上的安装孔和底座1上的底座孔均为腰型孔。

底座1的底部两侧设有安装座，安装座固连试验台底座。

操作人员将被试钢管法兰密封端放在压紧推板4上，将压板5调到钢管法兰焊接端面合适位置处，开启动力站8，液压缸无杆腔进油，活塞杆顶出，推动压紧推板4，使法兰顶在压板5上，完成钢管的密封压紧。液压缸2的油口连接的液压锁7实现油液的保压，此时动力站8无需供油。当试验完成需拆下钢管时，启动动力站8，液压缸2的有杆腔进油，活塞杆缩回。进而压紧推板4放松，被试钢管可直接取下。

本实施例的装置构思巧妙、结构简单、密封性好、且操作简便，能通过液压缸活塞杆的抬伸带动压紧推板顶起，从而使钢管法兰与压板贴紧；然后依靠法兰端面o型圈的挤压变形完成钢管密封。由于液压锁的保压作用，此液压缸可一直保持此压紧力，直到钢管耐压试验结束。压紧推板及底座上的拉杆孔均是腰形孔，故四个压板的间距可随意调节，能满足各种规格法兰的压紧需求。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。