一种电池立体检测装置的制作方法

本实用新型涉及电池技术领域，具体地，涉及一种电池立体检测装置。

背景技术：

电池常采用自动化生产线进行生产，而为了提高电池的质量，一般在电池完成电芯组装后，需要对其性能进行检测，例如检测其电容、电阻、阻抗等参数，从而筛选不合格品。而自动化生产线中一般设置有单独的检测工位对电池进行性能检测，该检测工位一般一次只能检测一个电池，检测效果稳定，但是等待时间长，检测效率慢，影响整体生产节拍，降低生产效率。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种检测效率高的电池立体检测装置。

本实用新型公开的一种电池立体检测装置，包括检测机构以及移载机构；检测机构包括：检测支架以及多个检测单元，多个检测单元垂直分布于检测支架上；每一检测单元单元包括：第一支撑轨道以及检测装置，第一支撑轨道设置于检测支架上，检测装置设置于第一支撑轨道的上方，移载机构包括移载支架、升降单元、第二支撑轨道、第三支撑轨道以及拨料单元，移载支架位于检测支架的一侧，升降单元设置于移载支架上，第二支撑轨道以及第三支撑轨道沿同一直线方向设置于升降单元上，并分别位于多个检测单元的两侧，拨料单元设置于升降单元上并位于第二支撑轨道以及第三支撑轨道的同一侧。

根据本实用新型的一实施方式，第一支撑轨道包括：第一支撑板、第二支撑板以及第一滑动轨；第一支撑板设置于检测支架上；第二支撑板通过第一滑动轨与第一支撑板连接。

根据本实用新型的一实施方式，检测机构还包括：调节单元；调节单元包括：多个横杆以及竖杆；每一横杆与第一滑动轨连接；竖杆分别与多个横杆连接。

根据本实用新型的一实施方式，检测装置包括：固定架、检测气缸、检测支架以及探针；固定架设置于第一支撑板上；检测气缸设置于固定架上，其一端与检测支架连接；探针设置于检测支架上并位于第一支撑板的上方。

根据本实用新型的一实施方式，升降单元包括：丝杆组件、升降电机以及升降板；丝杆组件设置于检测支架上；升降电机与丝杆组件的一端连接；升降板设置于丝杆组件上；第二支撑轨道、第三支撑轨道以及拨料单元设置于升降板上。

根据本实用新型的一实施方式，升降单元还包括：调节滑轨；调节轨道设置于升降板上；第二支撑轨道、第三支撑轨道以及拨料单元滑动设置于调节滑轨上。

根据本实用新型的一实施方式，拨料单元包括：拨料固定板、移动单元、进退单元以及拨料板；拨料固定板设置于升降单元上；移动单元设置于拨料固定板的顶部；进退单元沿拨料固定板的长度方向滑动设置于拨料固定板的底部；拨料板分别与移动单元以及进退单元连接。

根据本实用新型的一实施方式，拨料板上设置有多个拨料凸起；多个拨料凸起位于拨料板靠近第二支撑轨道的一侧。

根据本实用新型的一实施方式，移动单元包括：第二滑动轨、两个驱动轮、移动皮带、移动电机以及移动座；第二滑动轨沿拨料固定板的长度方向设置于拨料固定板的顶面；两个驱动轮分别设置于拨料固定板上并位于第二滑动轨的两端；移动皮带套设于两个驱动轮；移动电机设置于拨料固定板上，并且其一端与一驱动轮连接；移动座滑动设置于第二滑动轨上，并且与移动皮带连接；移动座上设置有导向凸起；拨料板上设置有导向座；导向座套设于导向凸起。

根据本实用新型的一实施方式，进退单元包括：第三滑动轨、进退固定板以及进退气缸；第三滑动轨沿拨料固定板的长度方向设置于拨料固定板的底部；进退固定板滑动设置于第三滑动轨上；进退气缸设置于进退固定板上，并且其一端与拨料板连接。

本实用新型区别于现有技术的有益效果是：本实用新型的电池立体检测装置的检测机构设置有多个垂直分布的检测单元，使得本实用新型的电池立体检测装置可同时检测多个电池，加快生产节拍，提高检测效率，并且多个检测单元立体分布，充分利用空间，节省设备安装面积。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请中电池立体检测装置的立体示意图；

图2为本申请中检测机构的结构示意图；

图3为本申请中移载机构的结构示意图。

具体实施方式

以下将揭示本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本申请提供一种电池立体检测装置，其主要用于电池自动化生产线中，主要用于对电池进行性能检测，例如对电池的阻抗、容量进行检测

请参考图1至3所示，分别为本申请中电池立体检测装置的立体示意图、检测机构的结构示意图以及移载机构的结构示意图。

电池立体检测装置包括检测机构100以及移载机构200。检测机构100为检测电池性能的检测工位，其整体呈立体形状，可节省设备的占地面积。移载机构200用于移送电池，包括将待检测电池移送至检测机构100上进行检测以及将检测完毕的电池从检测机构100上进行下料。

检测机构100包括检测支架110以及多个检测单元120。检测支架110呈立体形状，多个检测单元120垂直分布于检测支架110上，使得检测机构100整体立体分布。每一检测单元单元120包括第一支撑轨道121以及检测装置122。第一支撑轨道121设置于检测支架110上，检测装置122设置于第一支撑轨道121的上方。第一支撑轨道121用于承载电池，当电池移送至第一支撑轨道121上后，检测装置122对电池进行性能检测。

移载机构200包括移载支架210、升降单元220、第二支撑轨道230、第三支撑轨道240以及拨料单元250。移载支架210位于检测支架110的一侧，移载支架210与检测支架110对应设计，整体呈立体状。升降单元220设置于移载支架210上，其用于驱动第二支撑轨道230、第三支撑轨道240以及拨料单元250的纵向升降。第二支撑轨道230与第三支撑轨道240结构相同，均由对称设计的两个L型板组成，并且第二支撑轨道230以及第三支撑轨道240沿同一直线方向设置于升降单元220上，并分别位于多个检测单元120的两侧。第二支撑轨道230以及第三支撑轨道240用于承载电池，电池上料至检测机构100或者由检测机构100上下料时，第二支撑轨道230以及第三支撑轨道240同时与对应的第一支撑轨道121位于同一水平面上。拨料单元250设置于升降单元220上并位于第二支撑轨道230以及第三支撑轨道240的同一侧，其主要用于对电池进行拨料，推动电池于第一支撑轨道121、第二支撑轨道230以及第三支撑轨道240之间进行移动，从而完成电池由移载机构200上料至检测机构100以及由检测机构100下料至移载机构200的过程。

优选的，请继续参考图2所示，第一支撑轨道121包括第一支撑板1211、第二支撑板1212以及第一滑动轨1213。第一支撑板1212设置于检测支架110上。第二支撑板1212通过第一滑动轨1213与第一支撑板1211连接。第二支撑板1212通过第一滑动轨1213可相对于第二支撑板1212进行移动，从而调节第一支撑轨道121的宽度，使得本实用新型的检测机构100可适用的电池尺寸范围广。其中，第一滑动轨1213的数量为两个，两个第一滑动轨1213均匀设置于第一支撑板1211的底部。通过两个第一滑动轨1213可提高第二支撑板1212移动过程中的稳定性。

具体应用时，检测机构100还包括调节单元130。调节单元130包括多个横杆131以及竖杆132。每一横杆131与第一滑动轨1213连接，竖杆132分别与多个横杆131连接。通过推动竖杆132可同时调节每一检测单元120的第一支撑轨道121的适用尺寸，大大提高调节检测机构100的电池适用尺寸的便利性。

优选的，请继续参考图1及图2所示，检测装置122包括固定架1221、检测气缸(图中未显示)、检测支架1222以及探针1223。固定架1221设置于第一支撑板1211上。检测气缸设置于固定架1221上，其一端与检测支架1222连接。探针1223通过探针安装座1224设置于检测支架1222上并位于第一支撑板1211的上方。探针1223的顶端与外部的电池性能检测仪连接，电池性能检测仪通过探针1223对电池进行性能检测。当电池由移载机构200移送至第一支撑轨道121上时，检测气缸(图中未显示)驱动检测支架1222朝向第一支撑轨道121移动，从而带动位于探针安装座1224上的探针1223移动，直至探针1223与电池上的金属端子接触，然后电池性能检测仪通过探针1223对电池进行检测。

优选的，请继续参考图3所示，升降单元220包括丝杆组件221、升降电机222以及升降板223。丝杆组件221设置于检测支架210上。其中丝杆组件221采用市面上的常规滚珠丝杆，该滚珠丝杆具有螺杆以及套设于螺杆上的螺母。升降电机222与丝杆组件221的一端连接。升降电机222驱动丝杆组件221的螺杆旋转可使得螺母于螺杆上进行直线运动。升降板223设置于丝杆组件221上，尤其是设置于螺母上。第二支撑轨道230、第三支撑轨道240以及拨料单元250设置于升降板223上。升降电机222通过丝杆组件221驱动升降板223于丝杆组件221上进行升降，从而带动第二支撑轨道230、第三支撑轨道240以及拨料单元250进行升降。

优选的，请继续参考图3所示，升降单元220还包括调节滑轨224。调节轨道224设置于升降板上223，第二支撑轨道230、第三支撑轨道240以及拨料单元250滑动设置于调节滑轨224上。第二支撑轨道230、第三支撑轨道240以及拨料单元250可于调节轨道224上进行滑动调节。从而调节第二支撑轨道230与第三支撑轨道240的宽度，保证第一支撑轨道121、第二支撑轨道230以及第三支撑轨道240的宽度一致，同时调节拨料单元250相对于第二支撑轨道230以及第三支撑轨道240的位置，使得拨料单元250适用不同尺寸电池。

优选的，请继续参考图1及图3所示，拨料单元250包括拨料固定板251、移动单元252、进退单元253以及拨料板254。拨料固定板251设置于升降单元220上，尤其是设置于升降板223上。移动单元252设置于拨料固定板251的顶部。进退单元253沿拨料固定板251的长度方向滑动设置于拨料固定板251的底部。拨料板254分别与移动单元252以及进退单元253连接。移动单元252驱动拨料板254沿拨料固定板251的长度方向移动，继而带动进退单元253移动，进退单元253驱动拨料板254沿垂直于拨料固定板251的方向做进退移动，利用拨料凸起2541配合移动单元252以及进退单元253的驱动作用，实现拨料单元250对电池的输送移载功能。其中，拨料板254上设置有多个拨料凸起2541，多个拨料凸起2541位于拨料板254靠近第二支撑轨道230的一侧。优选的，拨料凸起2541为四个并分布拨料板254的一侧，四个拨料凸起2541之间依次形成上料区2542、间隔区2543以及下料区2544，其中上料区2542用于将位于第二支撑轨道230上的电池移送至第一支撑轨道121，间隔区2543用于调节上料区2542与下料区2544之间的间隔，下料区2544用于将位于第一支撑轨道121上的电池移送至第三支撑轨道230上以及将位于第三支撑轨道230上的电池移送至下一工位的传送设备上。

具体应用时，移动单元252包括第二滑动轨2521、两个驱动轮2522、移动皮带2523、移动电机2524以及移动座2525。第二滑动轨2521沿拨料固定板251的长度方向设置于拨料固定板251的顶面。两个驱动轮2522分别设置于拨料固定板251上，并且两个驱动轮2522位于第二滑动轨2521的两端。移动皮带2523套设于两个驱动轮2522。移动电机2524设置于拨料固定板251上，并且移动电机2524一端与一驱动轮2522连接。移动座2525滑动设置于第二滑动轨2521上，并且与移动皮带2523连接。移动座2525上设置有导向凸起25251，拨料板254上设置有导向座2545，导向座2545套设于导向凸起25251。移动电机2524通过驱动轮2522驱动移动皮带2523旋转，继而控制移动座2525移动，利用导向凸起25251与导向座2545的配合，进一步带动拨料板254移动。其中，进退单元253包括第三滑动轨(图中未显示)、进退固定板2531以及进退气缸2532。第三滑动轨(图中未显示)沿拨料固定板251的长度方向设置于拨料固定板251的底部。进退固定板2531滑动设置于第三滑动轨(图中未显示)上。进退气缸2532设置于进退固定板2531上，并且其一端与拨料板254连接。当拨料板254在移动单元252的驱动下进行移动，带动进退固定板2531于第三滑动轨(图中未显示)上进行移动，进退气缸2532驱动拨料板254沿着导向凸起25251的延伸方向进行移动。

本实用新型的运作原理如下：

待检测的电池由上个工序运输至第二支撑轨道230上，升降电机222通过丝杆组件221驱动升降板223于丝杆组件221上进行升降，直至第二支撑轨道230、第三支撑轨道240与其中一已经完成检测的检测单元120对应，此时第二支撑轨道230和第三支撑轨道240与第一支撑轨道121位于同一直线上。然后移动电机2524通过驱动轮2522驱动移动皮带2523旋转，继而控制移动座2525移动，利用导向凸起25251与导向座2545的配合，进一步带动拨料板254沿拨料固定板251的长度方向移动，直至拨料板254的上料区2542对应待检测的电池，拨料板254的下料区2544对应已完成检测的电池。

然后进退气缸2532驱动拨料板254沿着导向凸起25251的延伸方向进行移动，直至待检测的电池位于拨料板254的上料区2542内，已完成检测的电池位于拨料板254的下料区2544内。然后移动电机2524反向工作，从而使得拨料板254反向移动，直至拨料板254的上料区2542移动至第一支撑轨道121上并使得待检测的电池位于检测装置下方122，拨料板254的下料区2544位于第三支撑轨道240上并使得完成检测的电池移送至第三支撑轨道240上。此时，检测气缸(图中未显示)驱动检测支架1222朝向第一支撑轨道121移动，从而带动位于探针安装座1224上的探针1223移动，直至探针1223与电池上的金属端子接触，然后电池性能检测仪通过探针1223对电池进行检测。

接着进退气缸2532复位，升降电机222复位，当升降板223下降至原点后，进退气缸2532再次驱动拨料板254沿着导向凸起25251的延伸方向进行移动使得完成检测的电池位于拨料板254的下料区2544内，移动电机2524继续反向工作，使得完成检测的电池在拨料板254的下料区2544的作用下由第三支撑轨道240上移送至下一工位的传送设备上。

重复上述动作，对待检测的电池移送至检测机构100上进行检测以及将检测完毕的电池从检测机构100上下料至下一工位上。

综上所述，本实用新型的电池立体检测装置的检测机构设置有多个垂直分布的检测单元，使得本实用新型的电池立体检测装置可同时检测多个电池，加快生产节拍，提高检测效率，并且多个检测单元立体分布，充分利用空间，节省设备安装面积。

上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。