一种汽车轮胎耐磨性试验装置的制作方法

本实用新型涉及汽车轮胎耐磨性试验装置技术领域，具体为一种汽车轮胎耐磨性试验装置。

背景技术：

轮胎的主要用处是支撑车身，阻挡外界冲击，在地面上行驶时能保证车辆的使用安全，汽车轮胎生产过程中，轮胎胎面的耐磨性能是衡量轮胎使用寿命的重要指标之一，也是每个轮胎厂的必检项目，为确保产品质量，保证产品的合格率和安全性，对于汽车轮胎胎体的耐磨性测试极为重要。

现有技术中对于轮胎的耐磨性检测，一般仅针对单个轮胎去进行耐磨性试验，且一般在试验情况下轮胎是没有负重的，而众所周知轮胎的在负重较大情况下会加重磨损，因此现有技术无法真实模拟轮胎在使用过程中的磨损情况，因此需要一种汽车轮胎耐磨性试验装置对上述问题做出改善。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车轮胎耐磨性试验装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种汽车轮胎耐磨性试验装置，包括耐磨性试验基座，所述耐磨性试验基座的上侧中间处固定安装有电机安装座，所述电机安装座的两侧对称安装有减震装置，所述减震装置包括伸缩杆、减震弹簧，所述伸缩杆的中间处安装有减震弹簧，所述电机安装座的上侧中间处固定安装有驱动电机，所述驱动电机的两侧安装有电机主轴，所述电机主轴的右侧安装有第一耐磨性试验结构，所述第一耐磨性试验结构包括轮胎安装架、摩擦装置、压力装置，所述耐磨性试验基座的右上侧固定安装有轮胎安装架，所述轮胎安装架的右上侧安装有齿轮，所述齿轮的外壁啮合有轮胎本体，所述耐磨性试验基座的上侧并且位于轮胎安装架的右侧固定安装有摩擦装置，所述摩擦装置包括摩擦装置安装架、滑块、摩擦盘，所述摩擦装置安装架的上侧滑动连接有滑块，所述滑块的左侧固定安装有摩擦盘，所述摩擦盘的内壁均匀开设有摩擦片安装槽，所述摩擦片安装槽的内壁安装有弧形摩擦片，所述耐磨性试验基座的上侧并且位于摩擦装置的右侧安装有压力装置，所述压力装置包括气缸、气缸安装座、转动座，所述耐磨性试验基座的上侧并且位于摩擦装置的右侧固定安装有气缸安装座，所述气缸安装座的左上侧转动连接有气缸，所述气缸的左上侧转动连接有转动座，所述耐磨性试验基座的左上侧安装有第二耐磨性试验结构。

优选的，所述耐磨性试验基座的下侧拐角处固定安装有具有刹车功能的万向轮。

优选的，所述第一耐磨性试验结构与第二耐磨性试验结构的结构对称相同。

优选的，所述驱动电机选用双轴电机，所述驱动电机与气缸均通过导线与外用电路电性连接。

优选的，所述齿轮的内壁安装有传动轴，所述传动轴贯穿于轮胎安装架并且与电机主轴通过联轴器连接，所述传动轴与轮胎安装架的连接处安装有轴承。

优选的，所述摩擦装置安装架的上侧并且与滑块对应的位置开设有滑动槽。

优选的，所述弧形摩擦片的背面并且与摩擦片安装槽对应的位置固定连接有t形卡块，所述弧形摩擦片并且远离摩擦片安装槽的一侧固定安装有摩擦凸块。

所述摩擦装置安装架与耐磨性试验基座的连接处安装有转动铰座和锁紧栓。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过设置的第一耐磨性试验结构与第二耐磨性试验结构使得本方案能够同时对两个轮胎进行耐磨性实验，一定程度上提高了耐磨性实验的工作效率，降低了实验人员的劳动强度，与此同时选用双轴电机作为驱动力可保证整体结构完整性的同时还能够降低能耗。

2、本实用新型中，通过设置的压力装置可在轮胎模型试验过程中仿真模拟轮胎使用过程中负重的情况，使得本方案能够真实的模拟轮胎在使用过程中的磨损情况，从而使得轮胎耐磨性实验的结果更加准确，一定程度上提高了轮胎耐磨性实验的准确性。

附图说明

图1为本实用新型整体主视图；

图2为本实用新型局部结构示意图；

图3为本实用新型摩擦盘内部结构示意图。

图中：1-耐磨性试验基座、2-电机安装座、3-减震装置、4-伸缩杆、5-减震弹簧、6-驱动电机、7-电机主轴、8-第一耐磨性试验结构、9-轮胎安装架、10-摩擦装置、11-压力装置、12-齿轮、13-轮胎本体、14-摩擦装置安装架、15-滑块、16-摩擦盘、17-摩擦片安装槽、18-弧形摩擦片、19-气缸、20-气缸安装座、21-转动座、22-第二耐磨性试验结构。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例,基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：

一种汽车轮胎耐磨性试验装置，包括耐磨性试验基座1，耐磨性试验基座1的上侧中间处固定安装有电机安装座2，电机安装座2的两侧对称安装有减震装置3，减震装置3包括伸缩杆4、减震弹簧5，伸缩杆4的中间处安装有减震弹簧5，电机安装座2的上侧中间处固定安装有驱动电机6，驱动电机6的两侧安装有电机主轴7，电机主轴7的右侧安装有第一耐磨性试验结构8，第一耐磨性试验结构8包括轮胎安装架9、摩擦装置10、压力装置11，压力装置11可在轮胎模型试验过程中仿真模拟轮胎使用过程中负重的情况，使得本方案能够真实的模拟轮胎在使用过程中的磨损情况，从而使得轮胎耐磨性实验的结果更加准确，一定程度上提高了轮胎耐磨性实验的准确性，耐磨性试验基座1的右上侧固定安装有轮胎安装架9，轮胎安装架9的右上侧安装有齿轮12，齿轮12的外壁啮合有轮胎本体13，耐磨性试验基座1的上侧并且位于轮胎安装架9的右侧固定安装有摩擦装置10，摩擦装置10包括摩擦装置安装架14、滑块15，摩擦盘16，摩擦装置安装架14的上侧滑动连接有滑块15，滑块15的左侧固定安装有摩擦盘16，摩擦盘16的内壁均匀开设有摩擦片安装槽17，摩擦片安装槽17的内壁安装有弧形摩擦片18，耐磨性试验基座1的上侧并且位于摩擦装置10的右侧安装有压力装置11，压力装置11包括气缸19、气缸安装座20、转动座21，耐磨性试验基座1的上侧并且位于摩擦装置10的右侧固定安装有气缸安装座20，气缸安装座20的左上侧转动连接有气缸19，气缸19的左上侧转动连接有转动座21，耐磨性试验基座1的左上侧安装有第二耐磨性试验结构22，第一耐磨性试验结构8与第二耐磨性试验结构22使得本方案能够同时对两个轮胎进行耐磨性实验，一定程度上提高了耐磨性实验的工作效率，降低了实验人员的劳动强度。

具体步骤如下：

s1：打开锁紧栓并启动气缸19，使得气缸19带动摩擦装置安装架14与摩擦盘16向两侧打开；

s2：轮胎本体13安装在齿轮12上；

s3：启动气缸19、驱动电机6，气缸19使摩擦装置安装架14与摩擦盘16旋转，之后旋紧锁紧栓，与此同时启动驱动电机6通过电机主轴7带动轮胎本体13进行旋转，轮胎本体13将会与弧形摩擦片18进行相互摩擦；

s4：启动气缸19，使得气缸19的伸缩杆收缩，从而带动摩擦盘16在摩擦装置安装架14上向下滑动，以此来真实模拟轮胎在使用过程中的磨损情况；

s5：实验结束，将实验装置复位。

实施例：使用时，松开摩擦装置安装架14与耐磨性试验基座1连接处的锁紧栓，通过气缸19带动摩擦盘16和摩擦装置安装架14向两侧旋转，将轮胎本体13安装在驱动电机6两侧的齿轮12上，之后启动气缸19进行反方向旋转，直到摩擦装置安装架14处于垂直状态再将锁紧栓锁紧，启动驱动电机6，驱动电机6通过电机主轴7带动齿轮12和轮胎本体13进行旋转，在旋转过程中摩擦盘16内部的弧形摩擦片18对轮胎本体13的表面进行摩擦，与此同时，在实验过程中可启动气缸19，使气缸19带动气缸伸缩杆7进行收缩，气缸19带动滑块15和摩擦盘16沿着摩擦装置安装架14向下滑动，以此来增加弧形摩擦片18与轮胎本体13之间的压力，从而起到真实模拟轮胎在使用过程中的磨损情况的作用，实验结束后将实验装置进行复位即可，另外可通过更换不同粗糙度的弧形摩擦片18来模仿不同的路面。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。