一种轮胎动态模拟试验核心加载机构及其试验设备的制作方法

本申请属于轮胎动态模拟试验技术领域领域，具体涉及一种轮胎动态模拟试验核心加载机构及其试验设备。

背景技术：

轮胎动态模拟试验用以检测飞机在起飞、落地等不同工况下的性能，在轮胎动态模拟试验中，其以轮胎动态模拟试验设备中的核心加载机构带动轮胎向旋转的鼓轮运动，使轮胎与鼓轮接触，其后对轮胎施加动态载荷。

在进行轮胎动态模拟试验时，鼓轮的位置相对固定，为了适应各种不同大小的轮胎，需要调整轮胎动态模拟试验设备中核心加载机构的相对位置。

当前，轮胎动态模拟试验设备中核心加载机构采用一个伺服液压缸，为了兼顾对轮胎施加动态载荷及其便于位置调整的需求，通常将伺服液压缸的行程加长，该种技术方案加长伺服液压缸的行程，导致伺服液压缸的固有频率较低，产生的动态载荷性能较差，对轮胎进行动态载荷加载的控制精度较低。

鉴于现有技术的上述缺陷提出本申请。

技术实现要素：

本申请的目的是提供一种轮胎动态模拟试验核心加载机构及其试验设备，以克服或减轻现有技术至少一方面的缺陷。

本申请的技术方案是：

一方面提供一种轮胎动态模拟试验核心加载机构，包括：

动态加载油缸，其活塞杆用以与轮胎连接，以能够带动该轮胎运动，使该轮胎与旋转的鼓轮接触，并为该轮胎施加动态载荷；

位置调整油缸，其活塞杆与动态加载油缸的筒体连接，以能够带动动态加载油缸运动，从而实现对动态加载油缸位置的调整。

根据本申请的至少一个实施例，动态加载油缸为伺服液压缸；

位置调整油缸为伺服液压缸。

根据本申请的至少一个实施例，动态加载油缸为双出杆对称油缸。

根据本申请的至少一个实施例，还包括：

支架，与位置调整油缸的筒体连接，以支撑位置调整油缸。

根据本申请的至少一个实施例，还包括：

液压锁紧器，具有：

锁紧状态，液压锁紧器将位置调整油缸的活塞杆抱紧，以将位置调整油缸的活塞杆固定；

非锁紧状态，液压锁紧器与位置调整油缸的活塞杆分离，松开位置调整油缸的活塞杆。

根据本申请的至少一个实施例，还包括：

第一关节轴承，位置调整油缸的活塞杆与动态加载油缸的筒体通过第一关节轴承连接。

根据本申请的至少一个实施例，还包括：

轮胎托架，与动态加载油缸的活塞杆连接，其上具有轮胎加载接头；轮胎加载接头用以夹住轮胎。

根据本申请的至少一个实施例，还包括：

第二关节轴承，轮胎托架与动态加载油缸的活塞杆通过第二关节轴承连接。

另一方面提供一种轮胎动态模拟试验设备，包括：

轮鼓；

任一上述的轮胎动态模拟试验核心加载机构，用以与轮胎连接，以能够带动该轮胎运动，使该轮胎与旋转的鼓轮接触，并为该轮胎施加动态载荷。

附图说明

图1是本申请实施例提供的轮胎动态模拟试验核心加载机构的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的轮胎动态模拟试验核心加载机构的部分结构剖视图；

其中：

1-动态加载油缸；2-轮胎；3-位置调整油缸；4-支架；5-液压锁紧器；6-第一关节轴承；7-轮胎托架；8-第二关节轴承。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关申请，而非对该申请的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本申请相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

下面结合附图1至图2对本申请做进一步详细说明。

一方面提供一种轮胎动态模拟试验核心加载机构，包括：

动态加载油缸1，其活塞杆用以与轮胎2连接，以能够带动该轮胎2运动，使该轮胎2与旋转的鼓轮接触，并为该轮胎2施加动态载荷；

位置调整油缸3，其活塞杆与动态加载油缸1的筒体连接，以能够带动动态加载油缸1运动，从而实现对动态加载油缸1位置的调整。

对于上述实施例公开的轮胎动态模拟试验核心加载机构，本领域技术人员可以理解的是，其包括有动态加载油缸1及位置调整油缸3，其中，动态加载油缸1用以对轮胎2施加动态载荷，位置调整油缸3用以对动态加载油缸1的位置进行调整，该位置调整是指对于动态加载油缸1整体空间位置的调整，以改变其与鼓轮的相对距离，以此适应不同大小轮胎2的尺寸，可方便的对各种大小的轮胎2进行轮胎动态模拟试验。

对于上述实施例公开的轮胎动态模拟试验核心加载机构，本领域技术人员还可以理解的是，其以动态加载油缸1、位置调整油缸3组合的方式取代现有技术中具有较长行程的伺服液压缸，可以方便的通过位置调整油缸3活塞杆的伸缩实现对动态加载油缸1位置的调整，无需加长动态加载油缸1的行程，动态加载油缸1可对各种大小的轮胎2实现高频率有效动态载荷的加载。

在一些可选的实施例中，动态加载油缸1为伺服液压缸；

位置调整油缸3为伺服液压缸。

在一些可选的实施例中，动态加载油缸1为双出杆对称油缸。

在一些可选的实施例中，还包括：

支架4，与位置调整油缸3的筒体连接，以支撑位置调整油缸3。

在一些可选的实施例中，还包括：

液压锁紧器5，具有：

锁紧状态，液压锁紧器5将位置调整油缸3的活塞杆抱紧，以将位置调整油缸3的活塞杆固定；

非锁紧状态，液压锁紧器5与位置调整油缸3的活塞杆分离，松开位置调整油缸3的活塞杆。

对于上述实施例公开的轮胎动态模拟试验核心加载机构，本领域技术人员可以理解的是，液压锁紧器5处于非锁紧状态时，其与位置调整油缸3的活塞杆分离，此时位置调整油缸3的活塞杆可自由伸缩，以能够对动态加载油缸1的位置进行调整，在对动态加载油缸1的位置调整到位后，设置液压锁紧器5处于锁紧状态，将位置调整油缸3的活塞杆抱紧，使位置调整油缸3的活塞杆被有效固定住，以此可避免位置调整油缸3的活塞杆晃动，进而可保证位置调整油缸3的活塞杆能够对动态加载油缸1有很好的刚度支撑，从而保证动态加载油缸1对轮胎2高频动态载荷的有效施加。

在一些可选的实施例中，还包括：

第一关节轴承6，位置调整油缸3的活塞杆与动态加载油缸1的筒体通过第一关节轴承6连接，以此能够降低动态加载油缸1承受的侧向力，降低侧向力对动态加载油缸1的影响。

在一些可选的实施例中，还包括：

轮胎托架7，与动态加载油缸1的活塞杆连接，其上具有轮胎加载接头；轮胎加载接头用以夹住轮胎2。

在一些可选的实施例中，还包括：

第二关节轴承8，轮胎托架7与动态加载油缸1的活塞杆通过第二关节轴承8连接，以此能够降低动态加载油缸1承受的侧向力，降低侧向力对动态加载油缸1的影响。

另一方面提供一种轮胎动态模拟试验设备，包括：

轮鼓；

任一上述的轮胎动态模拟试验核心加载机构，用以与轮胎2连接，以能够带动该轮胎2运动，使该轮胎2与旋转的鼓轮接触，并为该轮胎2施加动态载荷。

对于上述实施例公开的轮胎动态模拟试验设备，本领域技术人员可以理解的是，在进行轮胎动态模拟试验时，可先设置液压锁紧器5处于非锁紧状态，将位置调整油缸3的活塞杆松开，根据轮胎2的大小，通过位置调整油缸3活塞杆的伸缩调整动态加载油缸1的空间位置，在对动态加载油缸1的空间位置调整到位后，设置液压锁紧器5处于非锁紧状态，将位置调整油缸3的活塞杆固定，为动态加载油缸1提供有效支撑，通过动态加载油缸1带动轮胎2运动，使轮胎2与旋转的鼓轮接触，并未该轮胎2施加动态载荷。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本申请的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本申请的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本申请的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本申请的保护范围之内。