一种减速机零件高度检测机构的制作方法

本实用新型属于机械制造技术领域，具体涉及一种减速机零件高度检测机构。

背景技术：

在减速机零件的加工生产过程中，需要对减速机零件的高度尺寸进行检测。现有技术中，大多采用人工测量的方式，这种方式不仅费时费力，且检测结果不够精确。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种减速机零件高度检测机构，该机构结构简单，使用方便。

一种减速机零件高度检测机构，包括水平固定板；所述水平固定板上设有支柱，所述支柱的顶部设有气缸支撑板，所述气缸支撑板上设有倒置的气缸，所述气缸上设有与其配套的活塞杆，所述活塞杆穿过所述气缸支撑板并与其滑动连接；所述支柱的侧壁上设有滑轨固定板，所述滑轨固定板上设有竖向的滑轨，所述滑轨上滑动设有滑块，所述滑块上固定设有水平方向的基准板；所述基准板的一端设有连接杆，所述基准板的另一端设有位移传感器；所述连接杆与所述活塞杆通过浮动接头相连。

进一步，所述基准板上设有上下相通的通孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：该实用新型结构简单，使用方便，实现了自动化检测，提高了生产效率；利用传感器进行检测，也提高了检测的准确度。

附图说明

图1为本实用新型所描述的一种减速机零件高度检测机构的结构示意图。

图2为本实用新型所描述的一种减速机零件高度检测机构的工作状态示意图。

附图标记说明：

图1中包括，水平固定板1，支柱2，气缸支撑板3，气缸4，活塞杆5，滑轨固定板6，滑轨7，滑块8，基准板9，连接杆10，位移传感器11，通孔12。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

请参阅说明书附图1所示，本实用新型为一种减速机零件高度检测机构，包括水平固定板1；所述水平固定板1上设有支柱2，所述支柱2的顶部设有气缸支撑板3，所述气缸支撑板3上设有倒置的气缸4，所述气缸4上设有与其配套的活塞杆5，所述活塞杆5穿过所述气缸支撑板3并与其滑动连接；所述支柱2的侧壁上设有滑轨固定板6，所述滑轨固定板6上设有竖向的滑轨7，所述滑轨7上滑动设有滑块8，所述滑块8上固定设有水平方向的基准板9；所述基准板9的一端设有连接杆10，所述基准板9的另一端设有位移传感器11；所述连接杆10与所述活塞杆5通过浮动接头相连。

作为优选而非限定，所述基准板9上设有上下相通的通孔12，用于待测减速机零件穿过，便于定位。

请参阅说明书附图2所示，本实用新型的使用方法为：

将水平固定板1固定在现有的减速机零件的传输设备上，调整好基准板9的初始位置至标准高度，进而标定了位移传感器11的初始位置。启动后，气缸4带动活塞杆5做上下往复运动，活塞杆5通过浮动接头、连接杆10等结构带动基准板9做上下往复运动。基准板9向下移动，减速机零件套入通孔12内，通过位移传感器11可检测减速机零件的高度，判断减速机零件高度是否合格；基准板9向上移动，减速机零件脱离通孔12向前运动，准备检测下一个减速机零件的高度，如此循环。

以上的具体实施方式仅为本创作的较佳实施例，并不用以限制本创作，凡在本创作的精神及原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本创作的保护范围之内。

技术特征：

1.一种减速机零件高度检测机构，其特征在于：包括水平固定板；所述水平固定板上设有支柱，所述支柱的顶部设有气缸支撑板，所述气缸支撑板上设有倒置的气缸，所述气缸上设有与其配套的活塞杆，所述活塞杆穿过所述气缸支撑板并与其滑动连接；所述支柱的侧壁上设有滑轨固定板，所述滑轨固定板上设有竖向的滑轨，所述滑轨上滑动设有滑块，所述滑块上固定设有水平方向的基准板；所述基准板的一端设有连接杆，所述基准板的另一端设有位移传感器；所述连接杆与所述活塞杆通过浮动接头相连。

2.根据权利要求1所述的一种减速机零件高度检测机构，其特征在于：所述基准板上设有上下相通的通孔。

技术总结
本实用新型提供了一种减速机零件高度检测机构，属于机械制造技术领域。所述减速机零件高度检测机构包括水平固定板；所述水平固定板上设有支柱，所述支柱的顶部设有气缸支撑板，所述气缸支撑板上设有倒置的气缸，所述气缸上设有与其配套的活塞杆，所述活塞杆穿过所述气缸支撑板并与其滑动连接；所述支柱的侧壁上设有滑轨固定板，所述滑轨固定板上设有竖向的滑轨，所述滑轨上滑动设有滑块，所述滑块上固定设有水平方向的基准板；所述基准板的一端设有连接杆，所述基准板的另一端设有位移传感器；所述连接杆与所述活塞杆通过浮动接头相连。该实用新型能够实现自动化检测。

技术研发人员：朱延伟;黄耀清;尚子军
受保护的技术使用者：事必得精密机械(上海)有限公司
技术研发日：2020.07.31
技术公布日：2021.03.19