汽车座椅头枕导向件的检测装置的制作方法

本实用新型属于汽车装配治具，尤其涉及一种汽车座椅头枕导向件的检测装置。

背景技术：

随着汽车工业的快速发展，汽车零部件的要求越来越高。汽车座椅头枕是汽车内饰的重要部件，直接影响座椅头枕的移动定位及乘客的舒适性，所以对汽车座椅头枕的尺寸、规格等要求很高。

汽车座椅头枕的导向件是控制头枕升降的机构，其在生产过程中需对其装配、功能性稳定使用进行检测，现有技术中多依靠量具及感官经验判断是否合格，对产品检验造成效率低下，评判有误判等风险，同时对操作人员技能要求较高，不利于保证产品稳定生产。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种汽车座椅头枕导向件的检测装置，以解决现有技术中汽车座椅头枕在生产过程中对其装配、功能性稳定使用进行检测时，造成的效率低下、评判有误判的风险，以及不利于保证产品稳定生产的技术问题。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

一种汽车座椅头枕导向件的检测装置，所述汽车座椅头枕导向件包括u形杆、第一连杆和第二连杆，所述u形杆包括第一杆体以及第二杆体，两个所述第二杆体相对设置在所述第一杆体的两端，两个所述第二杆体以及所述第一杆体形成u形，两个所述第二杆体设置在第一平面上，两个所述第二连杆相对设置，两个所述第二连杆设置在第二平面上，所述第二平面和所述第一平面之间的夹角为锐角，所述第二连杆和所述第二杆体相对设置，两个所述第二连杆之间的距离和两个所述第二杆体之间的距离相一致，所述第二连杆和对应的所述第二杆体通过所述第一连杆连接，所述第二连杆和所述第一连杆垂直设置；

所述检测装置包括：

基座；

两个第一定位块，两个所述第一定位块相对设置在所述基座上，每个所述第一定位块上均设置有定位凹槽，所述定位凹槽和所述第二连杆的外形相匹配；

两个第二定位块，两个所述第二定位块相对设置在所述基座上，所述第二定位块和所述第一定位块对应设置，所述第二定位块具有第一定位面和第二定位面，所述第二定位块的第一定位面沿水平向设置，所述第二定位块的第一定位面设置在对应的所述第一定位块的定位凹槽的底部，所述第二定位块的第二定位面沿竖向设置，所述第二定位块的第二定位面紧贴对应的所述第一定位块的定位凹槽的一侧设置，所述第二定位块的第二定位面限制所述第二连杆的移动；

第二支撑板，所述第二支撑板固定设置在基座上，所述第二支撑板设置在所述第一定位块的外侧，所述第二支撑板上设置有第二滑动孔；

检测板，所述检测板滑动穿过所述第二滑动孔，且，所述检测板可移动至所述定位凹槽的顶面上；

第三定位块，所述第三定位块设置在所述基座的顶面上，所述第三定位块的两端分别设置在两个所述定位凹槽的另一侧上。

本实施例中，所述第一定位块的底部通过多个间隔设置的支撑块支撑在所述基座上。

本实施例中，两个所述第二连杆中的一个所述第二连杆的内侧间隔设置有多个齿槽；

两个所述第一定位块中的一个所述第一定位块的内侧面上设置有第一凹槽，所述第一凹槽的长度大于多个所述齿槽的长度值；

所述装置还包括拉板，所述拉板可在所述第一凹槽内移动，所述拉板面向所述第一定位块的侧面上设置有所述齿槽对应的检测卡齿。

进一步地，所述装置还包括第一支撑板，所述第一支撑板上设置有贯通的第一滑动孔，所述拉板滑动穿过所述第一滑动孔。

更进一步地，所述拉板的长度方向的两端均设置有限位槽，所述限位槽的长度尺寸大于所述支撑板的竖向侧壁，所述第一支撑板的竖向侧壁活动设置在所述限位槽中。

优选地，所述拉板上垂直设置有第一操作板。

本实施例中，所述基座上设置有限位块；

所述第三定位块的中部设置有腰形孔，所述限位块活动设置在所述腰形孔中，所述限位块的宽度方向的尺寸和所述腰形孔的宽度方向的尺寸相一致，所述限位块的长度方向的尺寸小于所述腰形孔的长度方向的尺寸。

进一步地，所述第三定位块背向所述第二定位块的一端连接有第一拉杆。

本实施例中，所述装置还包括：

第三支撑板，所述第三支撑板固定设置在所述基座上，所述第三支撑板设置在两个所述第一定位板之间，所述第三支撑板沿所述基座的长度方向设置有贯通的第三滑动孔，所述第三支撑板的顶面上设置有第二凹槽，所述第二凹槽的形状和所述第一杆体的形状相匹配；

滑板，所述滑板滑动穿过所述第二滑动孔；

连接板，所述连接板垂直固定设置在所述滑板背向所述第三定位块的一端；

卡板，所述卡板的一端垂直连接在所述连接板的顶端，所述卡板的另一端沿水平方向向所述第三定位块的方向延伸，所述卡板滑动设置在所述第三支撑板的顶面上，且，所述卡板可覆盖所述第二凹槽。

进一步地，所述滑板面向所述第三定位块的一端设置有第二拉杆。

本实用新型的有益效果至少包括：

本实用新型的一种汽车座椅头枕导向件的检测装置，在对汽车座椅头枕导向件进行检测时，可将导向件的两个第二连杆放置在两个第一定位块上的定位凹槽中，并通过第三定位块和两个第二定位块定位汽车座椅头枕导向件在检测装置上的位置，若汽车座椅头枕导向件能快速地嵌入到检测装置上的定位槽中，则说明汽车座椅头枕导向件的长度合格。

另外，由于第二支撑板固定设置在基座上，第二支撑板设置在第一定位块的外侧，第二支撑板上设置有第二滑动孔，而检测板滑动穿过所述第二滑动孔，且，检测板可移动至定位凹槽的顶面上，当第二连杆放置在第一定位块上的定位凹槽上时，操作检测板，若检测板可快速移动至定位凹槽的顶面上，则说明汽车座椅头枕导向件的第一连杆的高度合格。

由上述可知，本实用新型可快速对汽车座椅头枕导向件的装配以及功能性稳定使用进行检测确认，并使产品检验标准化，减少传统检验误判错判率，保证了生产正常产品稳定性，提高检验效率以及生产效率，且降低了对检验人员技能需求，提高了其检验可操作性，简单、方便、快捷，提高了普及使用率，具有很好的实用性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实施例中的汽车座椅头枕导向件的结构示意图；

图2为图1的主视示意图；

图3为图1的俯视示意图；

图4为本实施例中的一种汽车座椅头枕导向件的检测装置的结构示意图；

图5为图4的俯视示意图；

图6为通过图4所示的检测装置对汽车座椅头枕导向件进行检测的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

首先，本实施例先对汽车座椅头枕导向件进行简单介绍。

图1为本实施例中的汽车座椅头枕导向件的结构示意图，图2为图1的主视示意图，图3为图1的俯视示意图，结合图1-图3，本实施例的汽车座椅头枕导向件包括u形杆1、第一连杆2和第二连杆3，u形杆1包括第一杆体101以及第二杆体102，两个第二杆体102相对设置在第一杆体101的两端，两个第二杆体102以及第一杆体101形成u形，两个第二杆体102设置在第一平面上，两个第二连杆3相对设置，两个第二连杆3设置在第二平面上，第二平面和第一平面之间的夹角为锐角，第二连杆3和第二杆体102相对设置，两个第二连杆3之间的距离和两个第二杆体102之间的距离相一致，第二连杆3和对应的第二杆体102通过第一连杆2连接，第二连杆3和第一连杆2垂直设置。

本实施例中，u形杆1的第一杆杆101和第二杆体102的连接处可以通过弧形过渡，同样，第二连杆3和第二连杆2的连接处也通过弧形过渡，第二杆体102和第一连杆2连接处也通过弧形过渡。

进一步地，本实施例中，两个第二连杆3中的一个第二连杆3的内侧间隔设置有多个齿槽4，其与汽车座椅的构件配合，以快速调整汽车头枕的高度。

再次，基于上述汽车座椅头枕导向件，本实施例设计了一种检测装置，以快速对上述汽车座椅头枕导向件进行检测。

图4为本实施例中的一种汽车座椅头枕导向件的检测装置的结构示意图，图5为图4的俯视示意图，图6为通过图4所示的检测装置对汽车座椅头枕导向件进行检测的结构示意图，结合图4-图6，本实施例的检测装置包括基座5、第一定位块6、第二定位块7、第二支撑板8、检测板9以及第三定位块10。

结合图4-图6，本实施例的基座5为板状，为检测装置其余构件的载体。

结合图4-图6，本实施例的两个第一定位块6相对设置在基座5上，每个第一定位块6上均设置有定位凹槽11，定位凹槽11和第二连杆3的外形相匹配。

本实施例中，由于两个第二连杆3中的一个第二连杆3的内侧间隔设置有多个齿槽4，为了对齿槽4进行检测，本实施例中，两个第一定位块6中的一个第一定位块6的内侧面上设置有第一凹槽13，第一凹槽13的长度大于齿槽4的长度值，而该装置还包括拉板14，拉板14可在第一凹槽13内移动，拉板14面向第一定位块6的侧面上设置有齿槽4对应的检测卡齿15，检测时，操作拉板14，使拉板14在第一凹槽13内移动，使检测卡齿15和齿槽4对应啮合，若检测卡齿15和齿槽4嵌合无误，则表明齿槽4符合要求。

需要说明的是，本实施例的汽车座椅头枕导向件是在低配汽车上运用的，因此，其只具有一级升降，因此，本实施例的检测卡齿15也只设置有一个。

结合图4-图6，本实施例的装置还包括第一支撑板16，第一支撑板16上设置有贯通的第一滑动孔，拉板14滑动穿过第一滑动孔，即可实现拉板12在第一凹槽11内的移动。

结合图4-图6，本实施例中的拉板14的长度方向的两端均设置有限位槽，限位槽的长度尺寸大于第一支撑板16的竖向侧壁，第一支撑板16的竖向侧壁活动设置在限位槽中，这样可以限制拉板14的移动幅度，以方便对齿槽4的检测。

可选地，结合图4-图6，本实施例中，拉板14上可垂直设置有第一操作板18，以方便对拉板14的操作。

结合图4以及图6，本实施例中，第一定位块6的底部通过多个间隔设置的支撑块19支撑在基座4上，这样第一定位块6的底部同基座5之间具有距离。

本实施例中，支撑块19可以通过螺钉或者焊接连接的方式固定设置在基座4上，而支撑块19可以和第一定位块6一体成型，本实施例对此不作限制。

结合图4-图6，本实施例中，两个第二定位块7相对设置在基座5上，第二定位块7和第一定位块6对应设置，第二定位块7具有第一定位面和第二定位面，第二定位块7的第一定位面沿水平向设置，第二定位块7的第一定位面设置在对应的第一定位块6的定位凹槽11的底部，第二定位块7的第二定位面沿竖向设置，第二定位块7的第二定位面紧贴对应的第一定位块6的定位凹槽10的一侧设置，第二定位块7的第二定位面限制第二连杆2的移动；

本实施例中，两个第二定位块7也可以通过螺钉或者焊接连接的方式固定设置在基座5上，本实施例对此不作限制。

结合图4-图6，本实施例中，第二支撑板8固定设置在基座4上，第二支撑板8设置在第一定位块6的外侧，第二支撑板8上设置有第二滑动孔，检测板9滑动穿过第二滑动孔，且，检测板9可移动至定位凹槽11的顶面上，当第二连杆3放置在第一定位块6上的定位凹槽11上时，操作检测板9，若检测板9可快速移动至定位凹槽11的顶面上，则说明汽车座椅头枕导向件的第一连杆3的高度合格。

进一步地，结合图4-图6，本实施例中，检测板9的外侧可垂直连接有第二操作板20，以方便对检测板9的操作。

结合图4-图6，本实施例中，第三定位块10设置在基座5的顶面上，第三定位块10的两端分别设置在两个定位凹槽11的另一侧上，这样可以对导向件的长度进行检测。

进一步地，结合图4-图6，本实施例中，基座5上设置有限位块21，第三定位块10的中部设置有腰形孔22，限位块21活动设置在该腰形孔22中，限位块21的宽度方向的尺寸和腰形孔22的宽度方向的尺寸相一致，限位块21的长度方向的尺寸小于腰形孔22的长度方向的尺寸，这样就可以使第三定位块10在基座5上移动，当放置导向件在检测装置上时，可以将第三定位块10移到至距第一定位块6最远距离，以方便导向件的放入，导向件放入到检测装置上后，操作第三定位块10，若第三定位块10可移动至距第一定位块6最短距离，则说明书导向件长度尺寸合格，否则，则确认导向件的长度尺寸不合格。

进一步地，结合图4-图6，本实施例中，第三定位块10背向第一定位块6的一端连接有第一拉杆23，以方便对第三定位块10的操作。

结合图4-图6，本实施例的装置还包括第三支撑板24、滑板26、连接板27以及卡板12，第三支撑板24固定设置在基座5上，第三支撑板24设置在两个第一定位板6之间，第三支撑板24沿基座5的长度方向设置有贯通的第三滑动孔，第三支撑板24的顶面上设置有第二凹槽25，第二凹槽25的形状和第一杆体2的形状相匹配，滑板26滑动穿过第二滑动孔，连接板27垂直固定设置在滑板26背向第三定位块10的一端，而卡板12的一端垂直连接在连接板27的顶端，卡板12的另一端沿水平方向向第三定位块10的方向延伸，卡板12滑动设置在第三支撑板的顶面上，且，卡板可覆盖第二凹槽25。当导向件需要放置在检测装置上时，先操作滑板26，使卡板12不覆盖第二凹槽25，以方便导向件在检测装置上的放入，导向件放置在检测装置上时，操作滑板26，若卡板12能快速覆盖第二凹槽25，则确认导向件的第一杆体101符合要求，否则，确认导向件的第一连杆101不符合要求，以实现对导向件的第一连杆101的检测，方便快捷。

进一步地，结合图4-图6，本实施例中，滑板26面向第三定位块10的一端设置有第二拉杆17，以方便对滑板26的操作。

本实施例的一种汽车座椅头枕导向件的检测装置，在对汽车座椅头枕导向件进行检测时，可将导向件的两个第二连杆放置在两个第一定位块上的定位凹槽中，并通过第三定位块和两个第二定位块定位汽车座椅头枕导向件在检测装置上的位置，若汽车座椅头枕导向件能快速地嵌入到检测装置上的定位槽中，则说明汽车座椅头枕导向件的长度合格。

另外，由于第一定位块的顶面设置有第二凹槽，第二支撑板固定设置在基座上，第二支撑板设置在第一定位块的外侧，第二支撑板上设置有第二滑动孔，而检测板滑动穿过所述第二滑动孔，且，检测板可移动至第二凹槽的底面上，当第二连杆放置在第一定位块上的定位凹槽上时，操作检测板，若检测板可快速移动至第二凹槽的底面上，则说明汽车座椅头枕导向件的第一连杆的高度合格。

由上述可知，本实施例可快速对汽车座椅头枕导向件的装配以及功能性稳定使用进行检测确认，并使产品检验标准化，减少传统检验误判错判率，保证了生产正常产品稳定性，提高检验效率以及生产效率，且降低了对检验人员技能需求，提高了其检验可操作性，简单、方便、快捷，提高了普及使用率，具有很好的实用性。

以上所举实施例为本实用新型的较佳实施方式，仅用来方便说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所述技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。