一种减震器自动综合检测装置及方法与流程

1.本发明属于汽车减震器技术领域，具体涉及一种减震器自动综合检测装置及方法。


背景技术：

2.减震器是汽车底盘悬架系统的重要部件，在使用过程中减震器的各装车尺寸对装车及底盘悬架性能至关重要，包括：(1)、减震器不合格尺寸会造成汽车厂家装车时无法进行装配；(2)、减震器不合格尺寸影响减震器装车后的车身高度姿态；(3)、减震器不合格尺寸影响减震器装车后减震器受力分布；(4)、因为内部零部件错漏装造成减震器不合格尺寸会导致装车后使用过程中100％异响。其中弹簧盘焊接升程尺寸不合格，将导致悬架弹簧和减震器装配时升程面配合差，使悬架弹簧异常有害侧向力加剧，进而导致减震器连杆等侧向力加剧，影响减震器的使用寿命及减震器的响应及舒适度，有导致产生异响风险，严重的会提高弹簧断裂的风险。因此生产控制中对减震器的检测显得尤为重要。
3.现有的对减震器进行检测时，人工使用综合检测装置，对减震器上的每个检测点进行检测，然后判断是否合格。
4.现有的方案存在以下问题：
5.由于减震器的检测项目多，一般检测项目点大于六个，而人工只能一个一个地对检测点进行检测，大大浪费了时间；并且人工使用现有综合检具进行目测判断，检测结果不精准，会出现误判的情况，以及人工检测后无法对数据进行保存，对后续产品追溯造成很大的不便。


技术实现要素：

6.针对现有技术中存在的人工检测浪费大量时间；并且人工使用现有综合检具进行目测判断，检测结果不精准，会出现误判的情况，以及人工检测后无法对数据进行保存，对后续产品追溯造成很大的不便问题，本发明提出了一种减震器自动综合检测装置及方法，其目的为：提出一种自动进行检测装置，并根据检测值由控制器自动判断是否合格，大大避免了人工造成的误判，并对检测后的数据进行保存。
7.为实现上述目的本发明所采用的技术方案是：提供一种减震器自动综合检测装置，包括定位装置、启动开关、检测工位装置、自动推进装置、控制器和声光报警装置，所述定位装置用于对减震器进行定位，所述定位装置固定在底板上，所述定位装置包括定位检测基准装置和v型定位体，所述自动推进装置与检测工位装置连接，所述检测工位装置与检测测量装置连接，所述检测测量装置与控制器连接，所述控制器与声光报警装置连接。
8.本发明所述定位检测基准装置可以用定位检测定位销替代。本发明所述检测工位装置包括稳定杆支架检测柱、弹簧盘旋转方向检测柱、第一弹簧盘升程检测柱、第二弹簧盘升程检测柱和第三弹簧盘升程检测柱、端盖测量块和最大拉伸检测柱；所述自动推进装置为第一气缸和第二气缸，所述自动推进装置还可以为丝杆。所述检测测量装置包括位移传
感器和接近开关。
9.较优的，本发明所述检测工位装置包括第一测量体定位本体，所述第一测量体本体上设置有稳定杆支架检测柱，所述稳定杆支架检测柱的底部设置有第一气缸，所述稳定杆支架检测柱连接有接近开关。
10.较优的，本发明所述检测工位装置还包括第二测量体定位本体，所述第二测量体定位本体与第二气缸连接，所述第二测量体定位本体上设置有弹簧盘旋转方向检测柱、第一弹簧盘升程检测柱、第二弹簧盘升程检测柱和第三弹簧盘升程检测柱，所述弹簧盘旋转方向检测柱、第一弹簧盘升程检测柱、第二弹簧盘升程检测柱和第三弹簧盘升程检测柱分别与位移传感器连接。
11.较优的，本发明所述第二测量体定位本体上设置有端盖测量块，所述端盖测量块与位移传感器连接。
12.较优的，本发明所述检测工位装置还包括第三测量体定位本体，所述第三测量体定位本体与第二气缸连接，所述第三测量体定位本体上设置有最大拉伸检测柱，所述最大拉伸检测柱连接有位移传感器。
13.较优的，本发明还提供一种减震器自动综合检测方法具体步骤为：
14.步骤1：先将减震器放入所述自动综合检测装置，通过定位检测基准装置和v型定位体将减震器的贮油桶中心定位并保持水平基准，并通过定位检测基准装置使减震器实现沿水平基准方向旋转；
15.步骤2：开启启动开关，自动推进装置推动检测工位装置，使其到达检测位置；检测测量装置对各个检测点进行检测，并将检测数据上传给控制器；
16.步骤3：控制器将接收的检测数据与预设的检测数据范围进行比较，若未超出检测数据范围，则声光报警装置显示绿灯，若超出检测数据范围，则声光报警装置显示红灯并发出声音报警；然后对检测数据进行存储；
17.步骤4：自动推进装置缩回初始位置，取出减震器。
18.较优的，本发明步骤2中对稳定杆装车尺寸和油管支架装车尺寸的检测具体为：
19.第一气缸推动稳定杆支架检测柱到检测点后，通过接近开关对稳定杆支架和油管支架进行检测，并将检测数据上传至控制器。
20.较优的，本发明步骤2中对弹簧盘升程点和旋转方向定位尺寸的检测具体为：
21.第二气缸推动弹簧盘旋转方向检测柱、第一弹簧盘升程检测柱、第二弹簧盘升程检测柱和第三弹簧盘升程检测柱到检测点，通过数个位移传感器进行检测，并将检测数据上传至控制器。
22.较优的，本发明步骤2中对端盖位置尺寸的检测具体为：
23.第二气缸推动端盖测量块到检测点后，通过位移传感器进行检测，并将检测数据上传至控制器。
24.较优的，本发明步骤2中对减震器最长拉伸尺寸的检测具体为：
25.第二气缸推动最大拉伸检测柱至检测点，通过位移传感器进行检测，并将检测数据上传至控制器。
26.相比现有技术，本发明的技术方案具有如下优点/有益效果：
27.1.本发明通过自动推进装置能够实现将检测工位装置推进到检测点进行自动检
测，检测完毕后自动缩回，大大节省了检测的时间和人力。
28.2.本发明通过检测测量装置进行检测后，在控制器里判定是否合格，避免了人工判定出现误判的可能。
29.3.本发明能够将检测数据进行存储，解决了后续对产品进行追溯的问题。
附图说明
30.为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
31.图1是本发明实施例1自动综合检测装置的结构正视图。
32.图2是本发明实施例1自动综合检测装置的结构俯视图。
33.图3是减震器的结构示意图。
34.图4是图3的侧面示意图。
35.图5是本发明自动综合检测装置使用时的结构正视图。
36.图6是本发明自动综合检测装置使用时的结构俯视图。
37.图中标记分别为：1、定位检测基准装置；2、稳定杆支架检测柱；3、弹簧盘旋转方向检测柱；4、第一弹簧盘升程检测柱；5、最大拉伸检测柱；6、位移传感器；7、第一气缸；8、端盖测量块；9、接近开关；10、第二气缸；11、v型定位体；12、第一测量体定位本体；13、第二弹簧盘升程检测柱；14、第三弹簧盘升程检测柱；15、第二测量体定位本体；16、第三测量体定位本体；17、底板；18、测量基准面；h1、第一弹簧盘升程尺寸；h2、稳定杆支架位置尺寸；h3、贮油桶外径尺寸；h4、第二弹簧盘升程尺寸；h5、第三弹簧盘升程尺寸；h6、端盖位置尺寸；h7、减震器最长拉伸尺寸；r1、稳定杆支架定位孔；r2、弹簧盘旋转方向定位孔；c1:弹簧盘旋转方向。
具体实施方式
38.为使本发明目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。
39.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中可以不对其进行进一步定义和解释。
40.实施例1：
41.如图所示，本发明中减震器各检测项目点包括：稳定杆装车各尺寸，油管支架支耳装车各尺寸，弹簧盘升程点及旋转方向定位尺寸，端盖位置尺寸或贮油筒端面尺寸，减震器最长拉伸尺寸。各检测项目点检测工位根据测量部位尺寸不同分为如：稳定杆支架及油管支架或者线束支架位置使用接近开关9等位置传感器判定合格或不合格，弹簧盘升程尺寸
等使用读数计量进行检测。
42.本发明提供一种减震器自动综合检测装置，包括定位装置、启动开关、检测工位装置、自动推进装置、控制器和声光报警装置，所述定位装置用于对减震器进行定位，所述定位装置固定在底板17上，所述定位装置包括定位检测基准装置1和v型定位体11，所述自动推进装置与检测工位装置连接，所述检测工位装置与检测测量装置连接，所述检测测量装置与控制器连接，所述控制器与声光报警装置连接。
43.本发明所述定位检测基准装置1可以用定位检测定位销替代。本发明所述检测工位装置包括稳定杆支架检测柱2、弹簧盘旋转方向检测柱3、第一弹簧盘升程检测柱4、第二弹簧盘升程检测柱13和第三弹簧盘升程检测柱14、端盖测量块8和最大拉伸检测柱5；所述自动推进装置为第一气缸7和第二气缸10，所述自动推进装置还可以为丝杆。所述检测测量装置包括位移传感器6或光栅尺等读数判定量具，接近开关9等位置传感器。
44.本发明所述检测工位装置包括第一测量体定位本体12、第二测量体定位本体15和第三测量体定位本体16，所述第一测量体本体上设置有稳定杆支架检测柱2，所述稳定杆支架检测柱2的底部设置有第一气缸7，所述稳定杆支架检测柱2连接有接近开关9；所述第二测量体定位本体15与第二气缸10连接，所述第二测量体定位本体15上设置有弹簧盘旋转方向检测柱3、第一弹簧盘升程检测柱4、第二弹簧盘升程检测柱13和第三弹簧盘升程检测柱14，所述弹簧盘旋转方向检测柱3、第一弹簧盘升程检测柱4、第二弹簧盘升程检测柱13和第三弹簧盘升程检测柱14分别与位移传感器6连接。所述第二测量体定位本体15上设置有端盖测量块8，所述端盖测量块8与位移传感器6连接。所述第三测量体定位本体16与第二气缸10连接，所述第三测量体定位本体16上设置有最大拉伸检测柱5，所述最大拉伸检测柱5连接有位移传感器6。
45.本发明所述第二气缸10、第一测量体定位本体12、第二测量体定位本体15和第三测量体定位本体16都与底板17连接，所述第二气缸10设置在第二测量体定位本体15和第三测量体定位本体16之间。
46.本发明还提供一种减震器自动综合检测方法具体步骤为：
47.步骤1：先将减震器放入所述自动综合检测装置，通过定位检测基准装置1和v型定位体11将减震器的贮油桶中心定位并保持水平基准，并通过定位检测基准装置1使减震器实现沿水平基准方向旋转；
48.步骤2：开启启动开关，自动推进装置推动检测工位装置，使其到达检测位置；检测测量装置对各个检测点进行检测，并将检测数据上传给控制器；
49.步骤3：控制器将接收的检测数据与预设的检测数据范围进行比较，若未超出检测数据范围，则声光报警装置显示绿灯，若超出检测数据范围，则声光报警装置显示红灯并发出声音报警；然后对检测数据进行存储；
50.步骤4：自动推进装置缩回初始位置，取出减震器。
51.步骤2中对稳定杆装车尺寸和油管支架装车尺寸的检测具体为：
52.第一气缸7推动稳定杆支架检测柱2到检测点后，通过接近开关9对稳定杆支架和油管支架进行检测，并将检测数据上传至控制器。
53.步骤2中对弹簧盘升程点和旋转方向定位尺寸的检测具体为：
54.第二气缸10推动弹簧盘旋转方向检测柱3、第一弹簧盘升程检测柱4、第二弹簧盘
升程检测柱13和第三弹簧盘升程检测柱14到检测点，通过数个位移传感器6进行检测，并将检测数据上传至控制器。
55.步骤2中对端盖位置尺寸的检测具体为：
56.第二气缸10推动端盖测量块8到检测点后，通过位移传感器6进行检测，并将检测数据上传至控制器。
57.步骤2中对减震器最长拉伸尺寸的检测具体为：
58.第二气缸10推动最大拉伸检测柱5至检测点，通过位移传感器6进行检测，并将检测数据上传至控制器。
59.本发明控制器功能：
60.⑴
参数输入功能，进行读数测量部分能按产品尺寸要求输入各尺寸要求公差范围并按产品代号进行保存方便后续调用；
61.⑵
显示功能，根据输入各项参数值在控制器屏幕中显示各项参数设定范围并在对应位置显示实测值；
62.⑶
定功能，根据各检测测量部分测量数据按参数输入值进行判定合格或不合格，并在屏幕上对不合格项目值显示红，并给声光报警传输信号；
63.⑷
录功能，将每件产品按件号自动记录各项数值并进行保存，方便后续产品追溯。
64.如图3和图4所述，本实施例最终检测了第一弹簧盘升程尺寸h1、稳定杆支架位置尺寸h2、贮油桶外径尺寸h3、第二弹簧盘升程尺寸h4、第三弹簧盘升程尺寸h5、端盖位置尺寸h6、减震器最长拉伸尺寸、h7弹簧盘旋转方向c1。
65.上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。