046]距离起点69.920m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽，
[0047]距离起点11.922m处的2点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70_，深度为5?6_，
[0048]距离起点11.922m处的3点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70_，深度为5?6_，
[0049]距离起点35.900m处的I点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70_，深度为5?6_，
[0050]距离起点35.900m处的2点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70_，深度为5?6_，
[0051]距离起点35.910m处的4点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70_，深度为5?6_，
[0052]距离起点0.37m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈横向设置，
[0053]距离起点0.67m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈横向设置，
[0054]距离起点0.78?0.98m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈纵向设置，
[0055]距离起点1.22?1.42m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈纵向设置。
[0056]其中，刻槽、外表面腐蚀沟槽和内表面腐蚀沟槽的缺陷纹路设置，可用于验证超声导波设备的测试能力；凹坑的缺陷纹路设置，可用于验证管道内检测器或应力集中磁扫描设备的测试能力。
[0057]所述焊接缺陷的方式包括裂纹、未焊透纹路、未熔合纹路、条状孔和内凹纹路，焊接缺陷在管道上的分布情况如下:
[0058]以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
[0059]距离起点35.795m处的3?4点钟方向，设置裂纹，裂纹长度为155mm，
[0060]距离起点35.795m处的10?11点钟方向，设置裂纹，裂纹长度为140mm，
[0061]在起点处的4?5点钟方向，设置长度为40mm的未焊透纹路，
[0062]在起点处的4?5点钟方向的根部，设置长度为40mm的未熔合纹路，
[0063]在起点处的10?11点钟方向，设置长度为180mm的条状孔，
[0064]距离起点12.02m处的3?4点钟方向，设置长度为120mm的未熔合纹路，
[0065]距离起点59.8m处的9点钟方向的根部，设置内凹纹路，内凹纹路的长度为230mm，深度为2mm。
[0066]所述泄露孔为通孔，泄露孔在管道上的分布情况如下:以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
[0067]距离起点60.24m处的12点钟方向，设置直径为1mm的通孔，通孔穿透管道的内壁和外壁，通孔处涂有防腐层，通孔处未产生泄露现象，
[0068]距离起点69.76m处的12点钟方向，设置直径为1mm的通孔，通孔穿透管道的内壁和外壁，通孔处涂有防腐层，通孔处未产生泄露现象。
[0069]泄露孔的设置，可用于验证应力集中磁扫描设备的测试能力。
[0070]所述盗接支管为用户在管道侧壁盗接的支管，盗接支管在管道上的分布情况为:以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点38.7m的9点钟方向处，垂直设置支管，支管直径为168mm的支管，支管厚度为7.3mm，支管包括相连接的水平铺设段和引出段，水平铺设段平行于地面，水平铺设段长lm，引出段的末端引出地面，且引出段的末端设有盲板，引出段的长度为1.5m。
[0071]盗接支管的设置，可用于验证应力集中磁扫描设备的测试能力。
[0072]本试样管主要用于验证管道内检测器、应力集中磁扫描设备、超声导波设备和防腐层检测设备的的测试能力，本试样管使用时，先将试样管上的各缺陷纹路记录，并使各参数形成数据库，然后根据一般埋地管道的设置深度，将试样管埋藏于地下，待验证设备按其相应的测试方法对试样管进行测试，获得测试结果后，将测试结果与数据库中预存的试样管参数进行对比分析，从而判断待验证设备的测试能力是否达标。
[0073]本发明相对于现有技术，具有以下有益效果:
[0074]本试样管是对国内天然气管网结构所存在的问题进行深入调查和研宄后所进行设计的，根据目前长输埋地管道在实际工况中所产生的各种缺陷形式，在试样管上模拟制出相应的缺陷纹路，利用试验对拟用于实际管道检验的设备进行比对，找出达到最大检验检出率的设备组合，从而提高现有检测设备的准确性，为管道的安全使用提供更高的保障。
[0075]在检测设备达标的前提下，通过检测设备对试样管的检测操作，也可用于测试操作人员的检测水平，更好地保证管道安全。
[0076]本试样管上的缺陷纹路，集合了国内外几十年来关于长输埋地管道的安全管理过程中所发现的实际缺陷和国内外研宄机构所研发出来的检测设备对应的敏感缺陷，完全符合实际公开可能产生的管道缺陷情况。
[0077]本试样管使用过程中，可将各缺陷纹路对应的参数建立成数据库，制定出切实可行的埋地长输管道检验作业指导书，有利于行业指导，对新检测设备的研发也具有指导意义。
【附图说明】
[0078]图1为本试样管的结构示意图。
[0079]图2为本试样管上所设凹坑的结构示意图。
【具体实施方式】
[0080]下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
[0081]实施例
[0082]本实施例是针对广东省天然气管网的结构而模拟设计的。
[0083]一种长输埋地管道检测设备测试能力验证用的试样管，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括防腐层减薄、防腐层破损、防腐层剥离、机械损伤、焊接缺陷、泄露孔和盗接支管；管道直径为914mm，管道长度多50m。
[0084]如图1所示，管道主要由弯头、短节和直管焊接组成，按照天然气的输送方向，分别为第一弯头1、第一直管2、第二直管3、第三直管4、第四直管5、第五直管6、第一短节7、第二弯头8、第二短节9、第六直管10和第三弯头11，管道两端设有活动盖板，管道的埋设深度为1.2m。其中，短节的长度分别为Im左右。
[0085]第三直管和第四直管的连接处设有第一探头环12，第二短节上设有第二探头环13，管道外接阴极保护方式的线路。
[0086]防腐层减薄在管道上的分布情况如下:以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点9m处的3点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属；距离起点17.5m处的4点钟方向，设置边长为20mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属；距离起点25m处的8点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属；距离起点28m处的9点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属；距离起点72m处的12点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属。
[0087]防腐层破损在管道上的分布情况如下:以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点6m处的3点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点12.5m处的4点钟方向，设置长度为8_，宽度为5_的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点为23.5m的6点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点35m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点39.1m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为1mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O ;距离起点46m处的4点钟方向，设置长度为8mm，宽度为7mm的