第二探头环，管道外接阴极保护方式的线路。4.根据权利要求1所述一种长输埋地管道检测设备测试能力验证用的试样管，其特征在于，所述防腐层减薄在管道上的分布情况如下: 以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面， 距离起点9m处的3点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%,未露出金属， 距离起点17.5m处的4点钟方向，设置边长为20mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属， 距离起点25m处的8点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%,未露出金属， 距离起点28m处的9点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%,未露出金属， 距离起点72m处的12点钟方向，设置边长为10mm的方形防腐层减薄，防腐层减薄量为50%，未露出金属。5.根据权利要求1所述一种长输埋地管道检测设备测试能力验证用的试样管，其特征在于，所述防腐层破损在管道上的分布情况如下: 以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面， 距离起点6m处的3点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点12.5m处的4点钟方向，设置长度为8mm，宽度为5mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点为23.5m的6点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点35m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点39.1m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为1mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点46m处的4点钟方向，设置长度为8mm，宽度为7mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O， 距离起点55m处的8点钟方向，设置直径为1mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点65m处的8点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点69.5m处的3点钟方向，设置长度为50mm，宽度为30mm的矩形防腐层破损，露出金属，金属损失率为0， 距离起点75m处的12点钟方向，设置直径为20mm的圆形防腐层破损，露出金属，金属损失率为O。6.根据权利要求1所述一种长输埋地管道检测设备测试能力验证用的试样管，其特征在于，所述防腐层剥离在管道上的分布情况如下: 以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面， 距离起点39m处的3点钟方向，设置长度为15mm，宽度为1mm的矩形防腐层剥离，未露出金属， 距离起点43m处的5点钟方向，设置边长为15mm的方形防腐层剥离，未露出金属， 距离起点50m处的12点钟方向，设置直径为50mm的圆形防腐层剥离，未露出金属， 距离起点60m处的9点钟方向，设置边长为200mm的方形防腐层剥离，未露出金属， 距离起点70m处的12点钟方向，设置边长为200mm的方形防腐层剥离，未露出金属。7.根据权利要求1所述一种长输埋地管道检测设备测试能力验证用的试样管，其特征在于，所述机械损伤的方式包括凹坑、刻槽、外表面腐蚀沟槽和内表面腐蚀沟槽，机械损伤在管道上的分布情况如下: 以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面， 距离起点61.3m处的12点钟方向，设置凹坑，凹坑深度为60mm， 距离起点68.4m处的12点钟方向，设置凹坑，凹坑深度为60mm， 距离起点60.025m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽， 距离起点60.425m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽， 距离起点60.625m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽， 距离起点69.320m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽， 距离起点69.520m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽， 距离起点69.920m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽， 距离起点11.922m处的2点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5?6mm， 距离起点11.922m处的3点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5?6mm， 距离起点35.900m处的I点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5?6mm， 距离起点35.900m处的2点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5?6mm， 距离起点35.910m处的4点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5?6mm， 距离起点0.37m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈横向设置， 距离起点0.67m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈横向设置， 距离起点0.78?0.98m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈纵向设置， 距离起点1.22?1.42m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈纵向设置。8.根据权利要求1所述一种长输埋地管道检测设备测试能力验证用的试样管，其特征在于，所述焊接缺陷的方式包括裂纹、未焊透纹路、未熔合纹路、条状孔和内凹纹路，焊接缺陷在管道上的分布情况如下: 以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面， 距离起点35.795m处的3?4点钟方向，设置裂纹，裂纹长度为155mm， 距离起点35.795m处的10?11点钟方向，设置裂纹，裂纹长度为140mm， 在起点处的4?5点钟方向，设置长度为40mm的未焊透纹路， 在起点处的4?5点钟方向的根部，设置长度为40mm的未熔合纹路， 在起点处的10?11点钟方向，设置长度为180mm的条状孔， 距离起点12.02m处的3?4点钟方向，设置长度为120mm的未熔合纹路， 距离起点59.8m处的9点钟方向的根部，设置内凹纹路，内凹纹路的长度为230mm，深度为 2mm。9.根据权利要求1所述一种长输埋地管道检测设备测试能力验证用的试样管，其特征在于，所述泄露孔为通孔，泄露孔在管道上的分布情况如下: 以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面， 距离起点60.24m处的12点钟方向，设置直径为1mm的通孔，通孔穿透管道的内壁和外壁，通孔处涂有防腐层，通孔处未产生泄露现象， 距离起点69.76m处的12点钟方向，设置直径为1mm的通孔，通孔穿透管道的内壁和外壁，通孔处涂有防腐层，通孔处未产生泄露现象。10.根据权利要求1所述一种长输埋地管道检测设备测试能力验证用的试样管，其特征在于，所述盗接支管为用户在管道侧壁盗接的支管，盗接支管在管道上的分布情况为: 以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点38.7m的9点钟方向处，垂直设置支管，支管直径为168mm的支管，支管厚度为7.3mm，支管包括相连接的水平铺设段和引出段，水平铺设段平行于地面，水平铺设段长lm，引出段的末端引出地面，且引出段的末端设有盲板，引出 段的长度为1.5m。
【专利摘要】本发明公开一种长输埋地管道检测设备测试能力验证用的试样管，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括防腐层减薄、防腐层破损、防腐层剥离、机械损伤、焊接缺陷、泄露孔和盗接支管；管道直径为500～1016mm，管道长度≥50m。通过本试样管，可对多种检测设备的测试能力进行反复验证，提高检测设备的准确性，从而为管道的安全使用提供更高的保障。
【IPC分类】G01N1/28
【公开号】CN104897447
【申请号】CN201510292764
【发明人】杨树斌, 郑炯, 陈培宁, 谭春波, 黄杰生, 王宏君, 蒙仲英, 刘文飞, 张宇
【申请人】广东省特种设备检测研究院
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月1日