为分动器前输出轴扭矩传感器；18为加载直流电机B的输出轴；19为加载直流电机B; 20为直流测速发电机;21为T型槽铸铁平台；22为进线电抗器A;23为矢量控制全数字交流变频调速装置;24为平波电抗器A;25为励磁绕组A; 26为全数字四象限直流调速装置A; 27为进线电抗器B; 28为平波电抗器B; 29为励磁绕组B;30为全数字四象限直流调速装置B; 31为进线电抗器C; 32为工业控制计算机;33为I/O单元;34为报警及连锁保护；35为通讯单元;36为检测仪表及传感器;37为信号调理及转换单元;38为润滑油温控仪表;39为变频调速装置A; 40为直流调速装置A; 41为变频调速装置B;42为直流调速装置B; 43为电器控制装置;44为驱动交流电机固定装夹;45为电气传动系统；46为计算机远程测控系统;47为变速箱固定装夹;48为待试分动器固定装夹;49为加载直流电机A固定装夹;50为加载直流电机B固定装夹;51为油温传感器。
【具体实施方式】
[0029]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0030]一种四驱汽车分动器加载检测试验台，包括T型槽铸铁平台21、电气传动系统45和计算机远程测控系统46，T型槽铸铁平台21上端面依次设置驱动交流电机固定装夹44、变速箱固定装夹47、待试分动器固定装夹48和加载直流电机A固定装夹49;Τ型槽铸铁平台21上端面位于驱动交流电机固定装夹44同端设置加载直流电机B固定装夹50，驱动交流电机固定装夹44上端面设置驱动交流电机I，变速箱固定装夹47上设置变速箱4，待试分动器固定装夹48的一侧设置待试分动器8，加载直流电机A固定装夹49上端面设置加载直流电机Α15，加载直流电机B固定装夹50面设置加载直流电机Β19;驱动交流电机I的输出端连接电磁离合器2(电磁离合器2使用独立的电源控制)，变速箱4的输入端设置变速箱输入轴3(变速箱4可以手动切换档位以改变转速及扭矩)，电磁离合器2通过花键套与变速箱输入轴3连接;变速箱4的输出端设置变速箱输出轴5，待试分动器8的输入端设置分动器输入轴7，变速箱输出轴5与分动器输入轴7之间设置分动器输入端扭矩传感器6;待试分动器8的前、后输出端设置分动器的前、后输出轴10，9，加载直流电机A15的输出端设置加载直流电机A输出轴14，分动器后输出轴9的输出端连有分动器后输出轴用十字轴式万向节12，分动器后输出轴用十字轴式万向节12与加载直流电机A输出轴14之间设置分动器后输出轴扭矩传感器13;加载直流电机B19的输出端设置加载直流电机B输出轴18，分动器前输出轴1的输出端连有分动器前输出轴用十字轴式万向节16，加载直流电机B输出轴18与分动器前输出轴用十字轴式万向节16之间设置分动器前输出轴扭矩传感器17，加载直流电机A15的输入端设置直流测速发电机20。
[0031]请参照图2，优选地，电气传动系统包括进线电抗器A22、进线电抗器B27、进线电抗器C31，矢量控制全数字交流变频调速装置23、驱动交流电机1、全数字四象限直流调速装置A26、全数字四象限直流调速装置B30、待试分动器8、加载直流电机A15、加载直流电机B19、平波电抗器A24、平波电抗器B28、励磁绕组A25、励磁绕组B29 ；进线电抗器A22连接到矢量控制全数字交流变频调速装置23的进线端，矢量控制全数字交流变频调速装置23的输出端连接到驱动交流电机1，驱动交流电机I通过平波电抗器A24和平波电抗器B28分别连接到全数字四象限直流调速装置A26与全数字四象限直流调速装置B30的进线端，全数字四象限直流调速装置A26与全数字四象限直流调速装置B30的进线端的输出端分别连接到加载直流电机A15和加载直流电机B19;全数字四象限直流调速装置A26的出线端与进线电抗器B27连接，全数字四象限直流调速装置B30的出线端与进线电抗器C31连接，即在交流控制部分，三相交流电源(即驱动交流电机I)通过进线电抗器A22连接到矢量控制全数字交流变频调速装置23的进线端，矢量控制全数字交流变频调速装置23的输出端连接到输入轴驱动交流电机I，用于驱动变速箱4，输入轴驱动交流电机I与变速箱4之间连接有电磁离合器，可以随时断开输入轴驱动电机后面的动力输出；在直流在控制部分，分为两路输入，一路三相交流电源即驱动交流电机I通过进线电抗器B27连接到全数字四象限直流调速装置26的进线端，其输出端连接到输出加载电机8，可用于驱动被试分动器，另一路三相交流电源通过进线电抗器C31连接到全数字四象限直流调速装置30的进线端，其输出端连接到输出加载电机15，同样可以用于驱动被试分动器。
[0032]请参照图3，优选地，计算机远程测控系统46包括工业控制计算机32，1/0单元33、通讯单元35、检测仪表及传感器36、信号调理及转换单元37、润滑油温控仪表38、变频调速装置A39、直流调速装置A40、变频调速装置B41、直流调速装置B42、电气控制装置43与报警及连锁保护34。
[0033]请参照图3，优选地，工业控制计算机32与I/O单元33和连锁保护34连接，I/O单元33与通讯单元35连接，通讯单元35与检测仪表及传感器36和信号调理及转换单元37连接，连锁保护34与润滑油温控仪表38、变频调速装置A39、直流调速装置A40、变频调速装置B41和直流调速装置B42连接，润滑油温控仪表38、变频调速装置A39、直流调速装置A40、变频调速装置B41和直流调速装置B42的输出端与电气控制装置43连接，电气控制装置43的输入端与信号调理及转换单元37连接，检测仪表及传感器36的输出端与润滑油温控仪表38连接。
[0034]请参照图1，优选地，待试分动器8上设置注放油孔11，注放油孔11上设置油温传感器51。
[0035]请参照图1，优选地，分动器输入端扭矩传感器6、分动器后输出轴扭矩传感器13和分动器前输出轴扭矩传感器17都采用是美国进口的PCB扭矩传感器。
[0036]请参照图1，优选地，分动器的前输出轴10与分动器输入7位于待试分动器8的同一端。
[0037]上述所说的分动器加载检测试验台采用卧式结构，各部件用槽钢及钢板支架牢固的固定在铸铁平台21上。
[0038]输入轴驱动电机I，用以驱动变速箱4，采用交流异步电动机I及西门子矢量变频调速控制技术模拟发动机的不同工况，为变速器提供规定的扭矩、转速和功率，再通过变速器档位切换为分动器输入轴7提供不同大小扭矩、转速和功率;交流异步电动机I与变速箱4之间配有电磁离合器2从而可以在不关闭总电源的情况下切断交流电动机后面的动力输出；变速箱输入轴5与分动器输出轴(前后)之间安装有一个分动器扭矩传感器6，用于测取分动器输入轴7转速和扭矩大小;分动器的前后输出轴分别通过十字轴式万向节与加载电机连接，采用直流加载电机及四象限工作西门子整流及逆变技术，提供一定的反向扭矩功率，模拟不同得路况，车重及风阻等综合条件下的载荷，并将试验过程中的能耗回馈供电网回收利用，实现电封闭加载;在分动器前后输出轴与直流加载电机之间分别安装有一个输出轴扭矩传感器，用以测取分动器前后输出轴转速和扭矩大小；电气传动装置用于安装驱动输入和输出的交直流电机的