专利名称：电阻焊焊接质量控制系统及方法
技术领域：
本发明涉及一种质量控制系统及方法，尤其涉及一种用于焊接过程的焊接 工件实时质量控制系统及方法。
背景技术：
电阻焊焊接过程是一个动态变化过程，尤其是点焊过程的瞬时性和焊接熔 核形成的具有不可预见性，给焊接尤其点焊过程质量的控制带来了较大的困难。
在生产过程中，人们通常对实际加工出来的一批工件进行检查测量，运用 数理统计方法加以处理和分析，从中找出规律，找出解决加工精度问题的途径， 并控制工艺过程的正常进行。人工检验和统计分析是质量控制的传统方法是一 项精细、单调而且费时的工作。在统计采样处理中会有少量不合格品漏检而进 入合格品中。传统的电阻焊焊接质量控制方式一般采用事后控制和分析模式， 依靠焊接完成后抽查焊接工件和破坏性实验来确认焊件质量。由于坪接过程是 一个复杂的变化过程，抽查的方式很难保证全部产品的焊接质量一致，难以保 证焊接工件的质量，破坏性实验需要事后处理，具有延时性，即使出现质量问 题也需要在得到实验结果后采取措施进行处理，当产品质量出现问题时无法得 到及时处理和控制，造成不必要的损失。
还有比较常用的方式是采用经典控制理论，通过对焊接过程建立精确数学 模型对焊接工件的焊接质量进行控制，但是由于焊接过程是一个复杂的变化过 程，具有高度非线性和时变的特点，使得焊接过程很难取得最佳的质量控制效 果。
发明内容
本发明实施例的目的在于提供一种实时采集电阻焊焊接数据，动态分析、
调整实时焊接过程参数和处理工件的电阻焊焊接质量控制系统及方法。
为了解决上述技术问题，本发明实施例所提供的一种电阻焊焊接质量控制
方法，包括如下步骤
(1 )、设置达到合格焊接质量所需的各个参数的标准参数范围； (2 )、采集焊接过程中相对应的实时参数值；
(3) 、比对所述实时参数值与所述标准参数范围，判断所述实时参数值是 否在所述标准参数范围内；
(4) 、如果所述实时参数值位于所述标准参数范围内，则执行步骤(2); 如果所述实时参数值没位于所述标准参数范围内，判定实时焊接的产品为不合 格，并反馈信号至调控单元，调控单元调整焊接过程输入的所述实时参数值至 对应的所述标准参数范围的中间值，执行步骤(2)。
作为上述技术方案的改进，所述步骤(4)中，当所述实时参数值没位于所 述标准参数范围内，则提取对应的不合格产品放置于不合格产品区域。
作为上述技术方案的改进，所述标准参数值和实时参数值都对应包括电流 值、电压值、压陷值、压陷速度值、压力值、压力变化值、电流密度值中的至 少一个。
根据上述电阻焊焊焊接质量控制方法，本发明还提供一种电阻焊焊接质量
控制系统，其包括
参数设置单元，用于设置达到合格焊接质量所需的标准参数范围； 参数采集单元，用于采集焊接过程输入的各个相对应的实时参数值； 比对判定单元，用于比对各个焊接过程输入的所述实时参数值与对应设置
的所述标准参数范围，判断所述实时参数值是否位于所述标准参数范围内，确
定对应实时参数值的焊接产品是否合格，若不合格则输出反馈信号；
调控单元，用于接收反馈信号并调整焊接过程输入的所述实时参数至对应
标准参数范围的中间值。
作为上述技术方案的改进，参数采集单元包括用于采集实时参数模拟量的
信号采集单元和用于将实时参数模拟量转换为数字信号并传输至软件系统的信 号处理单元。
作为上述技术方案的改进，所述参数设置单元包括电流标准参数范围设置
单元、焊接时间标准参数范围设置单元；所述参数采集单元包括用于检测通过 电极的实时焊接电流值和焊接时间的电流检测装置。
作为上述技术方案的改进，所述电流检测装置包括电流传感器、信号处理 模块以及将数据输入所述比对判定单元的数据接入口 ，所述电流传感器包括套 设于所述电极的线圏。
作为上述技术方案的改进，所述参数设置单元还包括电压标准参数范围设 置单元；所述参数采集单元还包括用于检测实时焊接电压值的电压检测装置， 该电压检测装置包括设置于焊接机的焊接缸的电压传感器、连接该电压传感器 与所述比对判定单元的信号转换模块。
作为上述技术方案的改进，所述参数设置单元还包括压陷标准参数范围设 置单元和压力参数范围设置单元；所述参数采集单元还包括用于检测焊接产品 的实时压陷值的光栅尺和用于检测焊接时施加于产品上压力的压力传感器。
作为上述技术方案的改进，所述电阻焊焊接质量控制系统还包括用于根据 比对判定单元的判定结果将实时焊接工件进行分类的产品分选单元，所述产品 分选单元包括用于接收信号输出单元的产品质量信息的控制装置、由该控制装 置控制并提取相应的不合格产品至废品区的自动分选装置。
本发明的有益效果在于本发明中的电阻焊焊接质量控制方法，通过预先 设定达到合格焊接质量所需的标准参数范围，实时采集焊接过程参数，比对焊 接过程中各种实时参数值与标准参数范围，判定产品焊接质量是否合格，发现 不合格品产品及时分选出来，确保产品的合格率合符用户要求，实现对焊接过 程进行实时、有效的在线控制，从而克服传统的焊接质量事后控制和分析模式 无法及时发现质量问题并进行及时有效控制的缺陷，解决了靠焊接完成后抽查 和破坏性实验来确认焊件质量的质量控制方式造成的延迟性浪费、低效率问题。
其中设置标准参数值和实时参数值都对应包括电流值、电压值、压陷值、压陷 速度值、压力值、压力变化值、电流密度值中的至少一个，爿t人而建立质量控制 模型，使得焊接参数长期保持在系统控制范围内。
本发明的电阻焊焊接质量控制系统通过参数设置单元设置电流值、电压值、 压陷值、压陷速度值、压力值、压力变化值、电流密度值等参数的范围值，通 过参数釆集单元中的光栅尺、压力传感器等实时检测电流值、电压值、压陷值、 压陷速度值、压力值、压力变化值、电流密度值等焊接过程参数，再通过比对 判定单元判断实时焊接工件的质量是否合格，如果不合格则发出相应的信号控 制产品分选机构将不合格产品提取分选出来，从而实现了实时焊接质量控制， 同时根据实时采集的参数及时调整不符合"^殳置范围的焊接过程参数，避免事后 处理质量不合格产品的延迟浪费。
图1是本发明提供的电阻焊焊接质量控制方法实施例的流程示意图； 图2是本发明提供的电阻焊焊接质量控制系统实施例的硬件系统示意图； 图3是本发明提供的电阻焊焊接质量控制系统实施例的组成结构示意图。
具体实施例方式
以下结合附图对本发明进行详细说明。
图1是本发明提供的电阻焊焊接质量控制方法实施例的流程示意图，参考 图1，本发明提供的一种电阻焊焊接质量控制方法，其包括如下步骤
101、 设置焊接质量合格所需的各个参^t的标准参数范围；
102、 采集焊接过程的相对应的实时参数值；
103、 比对所述实时参数值与所述标准参数范围，判断所述实时参数值是否 在所述标准参数范围的范围内；
104、 如果所述实时参数值位于所述标准参数范围内，则回收合格产品并执
行步骤102,
105、如果所述实时参数值没位于所述标准参数范围内，则判定实时焊接的 产品为不合格并反馈信号至调控单元，调控单元调整焊接过程输入的实时参数 至标准参数范围的中间值，执行步骤102。
作为 一种实施方式，对于4企测到所述实时参数值没位于所述标准参数范围 内的情况，还可以提取对应不合格产品放置于不合格产品区域。
上述方法中设置标准参数范围是在安装于PC (个人电脑或工业电脑)上的 专门开发的软件系统上进行设置，该软件系统具有一个设置页面，在该页面设 置后就可以存储于电脑的软件系统中，在焊接过程中就可以调用已经设置好的 参数用于参考比对。
标准参数范围的设置方法有两种模式其一是设置上下才及限值，由两个极 限值限定标准参数的范围；其二是设置一个中间值，再设定允许的上偏差值和 下偏差值，由此而限定标准参凄史的范围。
采集实时参数值是通过设置于焊接机的传感器来实现，传感器釆集到相应 的信号一般是^t拟量，再通过转换装置将其转换为数字信号，然后传输至软件 系统中与预先设置的标准参数范围进行比对。
焊接过程实时参数的数据分析及调整方式是根据统计分析原理按时间周 期通过对一组或多组数据的平均值、标准差的计算得出管制的极限偏差，当焊 接过程的实时参数值趋向极限偏差，控制系统自动调节下一次焊接实时参数值 至对应的所述标准参数范围的中间值，保i正i殳备的CPK值。其中CPK值是制程 能力指数，是指一个设备对其制造的产品的质量控制能力的评测指标。
当上述焊接过程的实时参数值不位于标准参数范围内时，系统将实时焊接 的产品被判定为坏件，从而采取手段将坏件从合格品中分离出来。此过程是系 统软件根据传感器采集的信号经过数据转换反馈回来的信息，判定为坏件后根 据系统要求而发出坏件分离指令，控制相应的作业装置来实现其相应分离动作。 判定为坏件的同时可以发出坏件报警，工作人员同时同步监控设备的动作。
进一步，所述标准参数范围对应的各个参数包括电流、电压、压陷、压陷 速度、压力、压力变化、电流密度中的至少一个。至于选择何种参数以及哪些 参数来评判焊接工件的质量，是需要根据专家经验、多次实-验结果和工件的材 料形状大小等因素来选择，可以只选择其中的至少一个来构建焊接质量检测及 控制系统，从而实现电阻焊焊接质量控制方法。
通常影响电阻焊焊接产品质量的因素主要包括电流、电压、焊接时间、电 极压力等。
通过工件的焊接电流大小对产热的影响比电阻和时间两者都大。因此，在 焊接过程中，它是一个必须严格控制的参数，在电阻焊质量控制中最好优选电 流作为评判参数。引起电流变化的主要原因是电网电压波动和交流焊机次级回 路阻抗变化。阻抗变化是因为回路的几何形状变化或因在次级回路中引入不同 量的磁性金属。对于直流焊机，次级回路阻抗变化，对电流无明显影响。
为了保证熔核尺寸和焊点强度，焊接时间与焊接电流在一定范围内可以相 互补充。为了获得一定强度的焊点，可以采用大电流和短时间(强条件，又称 硬规范)，也可采用小电流和长时间(弱条件，也称软规范)。选用硬规范还是 软规范，取决于金属的性能、厚度和所用焊机的功率。对于不同性能和厚度的 金属所需的电流和时间，都有一个上下限，使用时以此为准。
电极压力对两电极间的电阻有明显的影响，随着电极压力的增大，电阻显 著减小，而焊接电流增大的幅度却不大，不能影响因电阻减小引起的产热减少。 因此，焊点强度总随着焊接压力增大而减小，对此问题的解决办法是在增大焊 接压力的同时，增大焊接电流。可见焊接电流是一个非常重要的焊接过程参数。
电流密度是焊接电流与焊接工件接触面积之比，通常也采用此参数来分析 电阻焊焊接质量。
由于电极的接触面积决定着电流密度，也是影响电阻焊焊接质量的因素之 一，电极材料的电阻率和导热性影响着热量的产生和散失，因此，电极的形状
和材料对熔核的形成有显著影响。随着电^L端头的变形和磨损，接触面积增大， 焊点强度将降低，这时可釆用上述增加焊点强度的方法。
本发明实施例中的电阻焊接质量控制方法，通过预先设定焊接质量合格所 需的参数范围，实时采集焊接过程参数，比对过程参数与设置参数范围，判定 焊接质量是否合格，发现不合格品及时分选出来，确保工件的合格率合符用户 要求，实现对焊接过程进行实时、有效的在线控制，从而克服传统的焊接质量 事后控制和分析模式无法及时发现质量问题并进行及时有效控制的缺陷，解决 了靠焊接完成后抽查和破坏性实验来确认焊件质量的质量控制方式造成的延迟 性浪费、低效率问题。其中设置参数以及过程参数包括电流d直、电压值、压陷 值、压陷速度值、压力值、压力变化值、电流密度值等，从而建立质量控制模 型，使得焊接参数长期保持在系统控制范围内。
根据前面介绍的电阻焊接质量控制方法，本发明实施例还提供了 一种电阻
焊焊接质量控制系统，参考图3,其包括
参数设置单元50，用于设置焊接质量合格所需的标准参数范围； 参数采集单元80，用于采集焊接过程输入的各个相应的实时参数值； 比对判定单元40，用于比对各个焊接过程输入的实时参数值与对应的设置 的标准参数范围，并判定实时参数值是否符合标准参数范围的范围，确定对应 实时参数值的焊接产品是否合格，若不合格则输出反馈信号；
调控单元70，用于接收反馈信号并调整焊接过程输入的实时参数至标准参 数范围的中间值并提取对应产品放置于不合格产品区域。
同时参考图2、图3,其中参数采集单元80的采集信号和处理转换处理部 分是附设于电阻焊设备的传感器、AD转换才莫块、电脑等硬件系统；本质量控制 系统还包括安装于电脑内的软件系统，该软件系统是针对电阻焊过程的质量控 制特别开发的软件系统，其用于设置被比对的标准参数范围、比对过程参数与 标准参数、判定过程参数是否符合焊接要求、当出现不良焊接过程时发出反馈 信号控制工件分离动作并自动修正焊接过程输入参数。
进一步，所述参数设置单元50包括参凄史存储单元，其用于存储用户输入的
被比对参数组，在比对的时候调用该参数组中的参数与实时采集转换的参数实 时数据进行比对。在存储单元中可以存储多个参数组版本，在实际焊接过程根 据被焊接材料、工件的需要而选择相应的参数组版本。
更佳地，参数采集单元80进一步包括用于采集实时参凄^莫拟量的信号采集 单元和用于将实时参数模拟量转换为数字信号并传输至软件系统的信号处理单 元。转换后的数字信号才是软件系统直接识别的信号，输入软件系统后就可以 用于与标准参数范围进行比对。
其中上述的调控单元70,可以只用于接收反馈信号并调整焊接过程输入的 实时参数值至标准参数范围的中间值，只对坏件进行报警，等待人工处理；也 可以是只对实时参数超出控制范围作报警处理，并提取对应产品放置于不合格 产品区域，等待人工调整实时参数。
本发明中提及的过程参数或者过程实时参数就是实时参数。电阻焊接也称 电阻焊焊接，其焊接过程的实时参数可以包括电流、焊接时间、电压、压陷、 压陷速度、压力、压力变化、电流密度等，可以是其中的一个或多个。其中最 重要的过程参数是焊接电流。
在本发明中，可以根据不同焊接过程选择不同的焊接标准参数范围，设置 多个参照数据组，从而建立专家数据库，此专家数据库也称标准数据库。焊接 前可以调用其中一个参照数据组作为比对参考标准，也可以#4居需要对调用的 参照数据组的参数范围进行调整形成重新设置的参照数据组，也可以设置一个 全新的参照数据组并存储至标准数据库内。
更佳地，所述参数设置单元50包括电流标准参数范围设置单元51，所述参 数采集单元80包括用于检测实时焊接电流值的电流;险测装置81。电流检测装置 81包括电流传感器21、信号处理模块31以及将数据输入PC的数据接入口 ，电 流传感器21采集实时电流值再经信号处理将数字信号传给SPC系统98，通过软 件系统计算焊接电流值、焊接时间。通过对电流值的监测和控制，可以初步得 到焊接质量很好的焊接产品。其中SPC系统是指统计化制程控制系统。
其中电流传感器21包括线圏，该线圈套i殳于一个电极60，；险测焊接实时电 流值。
因为焊接时间也可以是焊接质量评判参数之一，而电流检测装置81也可以 -险测到焊接时间，也就是电流通过的时间，在软件系统中增加一个焊接时间测 算程序就可以读取过程焊接时间，因此参数设置单元可以进一步包括焊接时间 标准参数范围设置单元(图未示)，通过对焊接时间的监测和控制，可以进一步 保证焊接产品的焊接质量。
更佳地，所述参数设置单元50包括电压标准参数范围设置单元52，所述参 数采集单元80包括电流检测装置82,该电流检测装置82包括用于检测实时焊 接电压值的电压传感器22和电压信号转换装置。
实时焊接电压值是电容两端的电压通过电压传感器22的模拟量信号采集经 过AD模块转换为数字信号再传送给PLC计算电容通电电压。通过对实时焊接电 压的监测和控制，可以更进一 步保证焊接产品的焊接质量。
更佳地，所述参数设置单元50还包括压陷标准参数范围设置单元53，所述 参数采集单元80还包括用于检测焊接工件的实时压陷值的压陷检测装置83， 其包括光栅尺23。光栅尺23采集焊接过程工件以及电极的实时高度位置，通 过高速计数模块33记录电极焊接前、焊接后的高度，将两值相减得出压陷值； 再将此压陷值与所设置的标准参数范围进行比对评判焊接质量。通过对实时焊 接压陷值的监测和控制，可以进一步保证焊接产品的焊接质量。
更佳地，所述参数设置单元50包括压力标准参数范围设置单元55，所述参 数采集单元80包括用于检测焊接时施加于工件的压力值的压力检测装置85,压 力检测装置85包括压力传感器25。检测过程是将焊接缸的介质压力通过压力传 感器25采集模拟量经过AD模块35传给PLC计算得出实时焊接压力值。焊接压 力是仅次于焊接电流的影响焊接质量的参数，对其的检测和控制对于保证焊接 产品质量具有重要意义。AD模块35是将模拟量信号转换为数字信号的信号转换 模块。
更佳地，所述参数设置单元50还可以包括压陷速度标准参数范围设置单元 54、压力变化参数范围设置单元56、电流密度参数范围设置单元57中的至少一 个。由于压陷速度值=压陷值/焊接时间，因此系统采集了焊接时间的基础上可 以通过压陷速度值的计算来比对，从而更加精确的去评判焊接质量，更好地控 制其焊接质量。电流密度也是检测焊接质量的更直观的参数，通过系统的计算， 用电流与电极与工件的接触面积之比得到电流密度，从而更直观的去监控焊接 质量。
参考图3，本发明的电阻焊焊接质量控制系统，还可以进一步包括产品分选 单元60，用于根据比对判定单元的判定结果，将实时焊接工件进行分类。系统 判定为质量合格的产品直接传送到成品区，系统判定为质量不合格的产品即不 合格产品则被提取出来然后传送到次品区。成品区就是合格产品的暂存区域， 次品区就是不合格产品的暂存区域。
更佳地，所述产品分选单元60包括用于接收软件系统输出的产品质量信息 的控制装置、由该控制装置控制并提取相应的不合格产品至废品区的自动分选 装置。当焊接过程输入参数不符合指标参数即标准参数范围的时候，软件系统 会根据需要发出警报，同时发出报警信号至控制装置，控制装置接收信号后， 控制自动分选装置对不合格产品进行处理，将对应的实时焊接产品提取至次品 区。
本发明的电阻焊焊接质量控制系统通过参数设置单元50设置电流、电压、 压陷、压陷速度、压力、压力变化、电流密度等参数的标准参数范围，通过参 数采集单元80中的光栅尺23、压力传感器25等实时检测焊接过程的电流值、 电压值、压陷值、压力值等焊接过程参数，或者通过上述实时焊接过程参数使 用本软件系统计算压陷速度值、压力变化值、电流密度值，再通过比对判定单 元判断实时焊接工件的质量是否合格，如果不合格则发出相应的信号控制产品 分选机构60将不合格产品提取分选出来，从而实现了实时焊接质量控制，同时 根据实时采集的参数及时调整不符合设置范围的焊接过程参数，避免事后处理
质量不合格产品的延迟浪费。
更佳地，本发明通过实时采集焊接数据，动态分析工件质量，显示焊接时 各类波形曲线或者使用图表在软件系统的界面展示实时焊接过程状态，实时进
行SPC分析，方便焊接工件的档案管理。
本发明针对性的研究电阻焊实时质量控制SPC系统，系统通过对焊接过程
中影响焊接质量的参数如电流、电压、压陷值、压陷速度、压力、压力变化、 电流密度等参数的采集，依据专家知识对电阻焊焊过程的质量进行分析和聚类， 形成焊接过程质量判定条件并以上述过程参数为函数的模糊评价准则，并以此
判定焊接质量是否合格。其中焊接质量合格判定是按照QS9000质量控制体系对 焊接参数进行统计分析并建立质量控制模型，并以此模型为基础开发实现上述 质量控制的计算机软件，根据X-R图、X-S图将焊接参数长期保持在受控范围 内。如果焊接接参数超出受控范围，系统自动报警并自动判断设备的工程能力 是否满足生产要求，并进行记录，以便实现持续改进的全面质量管理思想。
系统开发专业数据采集系统，对焊接过程中影响焊接质量的参数如电流、 电压、压陷值、压陷速度、压力、压力变化、电流密度等参数的釆集，实现对 焊接过程实现实时、有效的在线控制，建立焊接缺陷智能检测系统，提高焊接 技术智能化水平。
本设计釆用工业PC作为主控制系统，采用自主研发的HR601电流系统。 以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明
之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖
的范围。
权利要求
1、一种电阻焊焊接质量控制方法，其特征在于包括如下步骤(1)、设置达到合格焊接质量所需的各个参数的标准参数范围；(2)、采集焊接过程中相对应的实时参数值；(3)、比对所述实时参数值与所述标准参数范围，判断所述实时参数值是否在所述标准参数范围内；(4)、如果所述实时参数值位于所述标准参数范围内，则执行步骤(2)；如果所述实时参数值没位于所述标准参数范围内，判定实时焊接的产品为不合格，并反馈信号至调控单元，调控单元调整焊接过程输入的所述实时参数值至对应的所述标准参数范围的中间值，执行步骤(2)。
2、 如权利要求1所述的电阻焊焊接质量控制方法，其特征在于所述步骤 (4)中，当所述实时参数值没位于所述标准参数范围内，则提取对应的不合格产品放置于不合格产品区域。
3、 如权利要求1所述的电阻焊焊接质量控制方法，其特征在于所述标 准参数值和实时参数值都对应包括电流值、电压值、压陷值、压陷速度值、压 力值、压力变化值、电流密度值中的至少一个。
4、 一种电阻焊焊接质量控制系统，其特征在于包括 参数设置单元，用于设置达到合格焊接质量所需的标准参数范围； 参数采集单元，用于采集焊接过程输入的各个相对应的实时参数值； 比对判定单元，用于比对各个焊接过程输入的所述实时参数值与对应设置的所述标准参数范围，判断所述实时参数值是否位于所述标准参数范围内，确 定对应实时参数值的焊接产品是否合格，若不合格则输出反馈信号；调控单元，用于接收反馈信号并调整焊接过程输入的所述实时参数至对应 标准参数范围的中间值。
5、 如权利要求4所述的电阻焊焊接质量控制系统，其特征在于参数釆集 单元包括用于采集实时参数模拟量的信号采集单元和用于将实时参数-漠拟量转 换为数字信号并传输至软件系统的信号处理单元。
6、 如权利要求4所述的电阻焊焊接质量控制系统，其特征在于所述参数 设置单元包括电流标准参数范围设置单元、焊接时间标准参数范围设置单元； 所述参数采集单元包括用于检测通过电极的实时焊接电流值和焊接时间的电流 检测装置。
7、 如权利要求6所述的电阻焊焊接质量控制系统，其特征在于所述电流 检测装置包括电流传感器、信号处理模块以及将数据输入所述比对判定单元的 数据接入口 ，所述电流传感器包括套设于所述电极的线圏。
8、 如权利要求4所述的电阻焊焊接质量控制系统，其特征在于所述参数设置单元还包括电压标准参数范围设置单元；所述参数采集单元还包括用于检 测实时焊接电压值的电压检测装置，该电压检测装置包括设置于悍接机的焊接 缸的电压传感器、连接该电压传感器与所述比对判定单元的信号转换模块。
9、 如权利要求4或6或7或8所述的电阻焊焊接质量控制系统，其特征在 于所述参数设置单元还包括压陷标准参数范围设置单元和压力参数范围设置 单元；所述参数釆集单元还包括用于检测焊接产品的实时压陷值的光栅尺和用 于检测焊接时施加于产品上压力的压力传感器。
10、 如权利要求3所述的电阻焊焊接质量控制系统，其特征在于还包括所述产品分选单元包括用于接收信号输出单元的产品质量信息的控制装置、由 该控制装置控制并提取相应的不合格产品至废品区的自动分选装置。
全文摘要
本发明公开了一种用于焊接过程实时采集电阻焊焊接数据，动态分析、调整实时焊接过程参数和处理工件的电阻焊焊焊接质量控制系统及方法，其系统包括参数设置单元，用于设置焊接质量合格所需的标准参数范围；参数采集单元，用于采集焊接过程输入的各个相应的实时参数值；比对判定单元，用于比对实时参数值与对应的标准参数范围，并判定对应的焊接产品是否合格，若不合格则输出反馈信号；调控单元，用于接收反馈信号并修正实时参数并提取对应产品放置于不合格产品区域。该系统及方法可以实时监控并修正焊接过程参数，及时分选不合格产品。
文档编号G05B19/418GK101364106SQ20081019864
公开日2009年2月11日 申请日期2008年9月19日 优先权日2008年9月19日
发明者邹春华, 邹春芽 申请人:广州(从化)亨龙机电制造实业有限公司