专利名称：周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法及系统的制作方法
技术领域：
.
本发明属于轧制技术领域，特别涉及一种周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法 及系统。
背景技术：
'
在轧制周期变厚度带材的过程中，需要保证两点1、带材的厚区、薄区和过渡区有足够 高的厚度控制精度；2、带材的厚区、薄区和过渡区的相对位置准确，以便在后续的处理工序 剪切成形状尺寸精确的差厚板。实现这两点的一个关键问题是在轧制过程中对轧件进行高精 度的位置跟踪；而现有的位置跟踪技术尚不能满足周期变厚度带材轧制过程中对轧件的位置 跟踪的精度要求。
发明内容
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针对现有的位置跟踪技术尚不能满足周期变厚度带材轧制过程中对轧件的位置跟踪的精 度要求的问题，本发明提供一种能够满足周期变厚度带材轧制过程中对轧件的位置跟踪精度 要求的周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法及系统。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案， 一种周期变厚度带材轧制过程中轧件的 微跟踪方法，包括如下步骤
步骤一在轧件上对周期变厚度带材的厚区、薄区和过渡区进行分区；
步骤二通过人机界面计算机设定来料种类是均一厚度轧件还是周期变厚度轧件；
步骤三确定轧制起始点；
步骤四对轧制过程中轧制长度进行微跟踪；
步骤五根据步骧二中设定的结果，若来料为均一厚度轧件，则根据步骤四中对该区段 轧制长度的跟踪结果，直接判断该区段的轧制过程是否结束；若来料为周期变厚與轧件，则 在对该区段轧制长度跟踪的同时，对周期变厚度轧件的轧制厚度进行跟踪修正，并将跟踪修 正的厚度设定值送入周期变厚度带材轧制过程中的厚度控制系统中，再根据步骤四中对该区 段轧制长度的跟踪结果，判断该区段的轧制过程是否结束。
步骤三中所述的确定轧制起始点的具体过程如下
根据步骤二设定的结果，若来料为均一厚度轧件，则可从任意人工设定的起始点开始轧 制；若来料为周期变厚度轧件，则进行周期变厚度轧件的轧制起始点判断；
所述的对周期变厚度轧件进行轧制起始点判断过程如下
设在f'时刻，入口测厚仪测量的轧件厚度为h"(o，入口侧脉冲编码器测量的本周期轧件轧制的长度为^(0， ^为正经过入口测厚仪的一段均一厚度区段的厚度，并设长度为n的入 口测厚仪测量的轧件厚度反馈数据堆栈、入口侧轧件轧制长度数据堆栈为<formula>formula see original document page 6</formula>
堆栈采取先入先出的原则，将每个周期的&W、 4X/)测量值压入堆栈；并将堆栈内的所 有/^W的值与/ib进行比较，预先设定一个正值小量^，如下式<formula>formula see original document page 6</formula> 当n个结果全部为l时，表明过渡区开始经过入口测厚仪，开始跟踪；此时，^ = 1时刻
的位置为过渡区起始点，即为周期变厚度轧件的轧制起始点 当/2,"」2/z。时，表明薄区向厚区过渡；
当^」<^>时，表明厚区向薄区过渡；
则经过*个周期后，过渡区起始点距入口测厚仪的距离^j为
<formula>formula see original document page 6</formula>设入口测厚仪距轧制中线的距离为4j^，则下式结果为l时，表明过渡区起始点已经
到达轧机的轧制点，控制系统开始跟踪轧制
<formula>formula see original document page 6</formula>
步骤四中所述的对轧制过程中轧制长度进行微跟踪的具体过程如下
设在f'时刻，出口测厚仪测量的轧件厚度为/u(Z)，出口侧脉冲编码器测量的本周期轧件 轧制的长度为丄。wO，设轧制从某一区段的起始点开始计时，将/赋值为1，经过W个周期后， 轧件该区段累计轧制的长度为
<formula>formula see original document page 6</formula>
对该区段的累计轧制长度进行跟踪。
步骤五中所述的对周期变厚度轧件的轧制厚度进行跟踪修正的具体过程如下:因为来料是周期变厚度轧件，所以设丄(p为正在轧制的区段轧制前长度，p或&j00 为正在轧制的区段轧制前厚度或厚度函数；设丄。(p为'正在轧制的区段轧制后的目标长度， 、,j或 (pOO为正在轧制的区段轧制后的目标厚度或目标厚度函数；Iwj为轧件该区段
累计轧制的长度，丄,."，为轧件该区段累计轧制前进料的长度，i, _ =|;i, w;
当轧制段为周期变厚度轧件的厚度均一区段时，设^"'J为预设的轧制修正长度，^w〃为 预设的轧制修正厚度，则有
<formula>formula see original document page 7</formula>
当轧制段为周期变厚度轧件的厚度过渡区段时，设4、6为预设的轧制修正长度，A。(c为
预设的轧制修正厚度函数，则有
<formula>formula see original document page 7</formula>
步骤五中所述的判断该区段轧制过程是否结束的具体过程如下
将步骤四中的轧制长度的跟踪结果Zwj作为轧件^该区段的实测长度，将其与设定的该 区段的目标长度4(p相比较，得到长度差况。(M，艮P-
当况^m小于预先设定的正值小量S时，下式结果为l,表明该区段的轧制过程已经完成， 将i重新赋值为1，开始进行下一个区段的跟踪
<formula>formula see original document page 7</formula>
所述的周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法所采用的系统，包括轧机.，在轧机 的两侧分别设置有左巻取机、右巻取机，在左巻取机与轧机之间设置有左测长辊，在右巻取
机与轧机之间设置有右测长辊；在轧机的左、右两侧分别设置有用于测量带材厚度的左测厚仪、右测厚仪；在左巻取机、右巻取机上分别设置有用.于测量轧制过程中巻取机上带巻直径 的巻径测量仪；在轧机上设置有用于测量周期轧制时轧制力的轧制力传感器、内置位移传感 器的液压缸，所述的液压缸的位移传感器用于测量轧机的辊缝；在左测长辊、右测长辊的下 面分别设置有用于检测轧制过程中带材实际张力的张力计；在左测长辊、右测长辊的轴头上 分别设置有用于测量测长辊转数的脉冲编码器；所述的左测厚仪、右测厚仪、巻径测量仪、 轧制力传感器、液压缸的位移传感器、张力计及脉冲编码器分别与计算机控制系统相连。
为了在巻径测量仪出现故障不能正常工作时，仍能保证系统的正常运行，在本发明的微 跟踪系统中还设置有两个巻取机编码器，两个巻取机编码器分别设置在巻取机的电机端，用 于参与巻取机的巻径计算。
本发明的有益效果 .
本发明的微跟踪方法及系统能够满足周期变厚度带材轧制过程中对轧件的位置跟踪的精 度要求，其厚度均一区段的轧制长度误差可达到l~2mm，厚度过渡区段的轧制长度误差可达 到2 3mm;为带材的厚区、薄区和过渡区有足够高的厚度控制精度以及带材的厚区、薄区和 过渡区的相对位置准确提供了可靠的保障。
-
图1是本发明的微跟踪方法的程序流程图； 图2是本发明的微跟踪系统的结构示意图； 图3是对轧件的礼制进行分段控制的示意图； 图4是周期变厚度轧件侧面积计算的示意(a) 是周期变厚度轧件的厚度均一区段的面积计算的示意图； -
(b) 是周期变厚度轧件的厚度过渡区段的面积计算的示意图； 图5是周期变厚度轧件的厚度均一区段的跟踪修正示意图6是周期变厚度轧件的厚度过渡区段的跟踪修正示意其中，图2中，l一过程控制计算机，2—人机界面计算机，3—计算机控制系统，4—液 压缸，5—巻径测量仪，6—右巻取机，7—脉冲编码器，8—右测长辊，9一右测厚仪，IO—左 测厚仪，u一张力计，12—轧机，13—轧制力传感器，14一左测长辊，15—巻取机编码器， 16—左巻取机。
具体实施例方式.
如图1所示， 一种周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法，包括如下步骤 步骤一在轧件上对周期变厚度带材的厚区、薄区和过渡区进行分区； 如图3所示，轧制方向为从左向右，Lcn为左测厚仪与轧机中心线的距离，L氾为右测厚
仪与轧机中心线的距离。其中，Bl、 B2、 B3表示薄区；Hl、 H2、 H3表示厚区；GIl、 GI2、 GI3表示增厚轧制过渡区；GD1、 GD2表示减薄轧制过渡区。步骤二通过人机界面计算机设定来料种类是均一厚度轧件还是周期变厚度轧件； 步骤三确定轧制起始点，其具体过程如下
根据步骤二设定的结果，若来料为均一厚度轧件，带材穿带后，经前部引带达到轧制稳 定状态后，则可从任意人工设定的起始点开始轧制；若来料为周期变厚度轧件，带材穿带后， 经前部引带后需要进行周期变厚度轧件的轧制起始点判断，轧制起始点使用过渡区起始点为 最佳。 '
所述的对周期变厚度轧件进行轧制起始点判断过程如下 .
设在^时刻，入口测厚仪测量的轧件厚度为^(Z')，.入口侧脉冲编码器测量的本周期轧件
轧制的长度为^^')， ^为正经过入口测厚仪的一段均一厚度区段的厚度，并设长度为n的入 口测厚仪测量的轧件厚度反馈数据堆栈、入口侧轧件轧制长度数据堆栈为
堆栈采取先入先出的原则，将每个周期的&W、 4X0测量值压入堆栈；并将堆栈内的所 有&(/)的值与&进行比较，预先设定一个正值小量S,，如下式
当n个结果全部为l时，表明过渡区开始经过入口测厚仪，开始跟踪；此时，_/ = 1时刻
的位置为过渡区起始点，即为周期变厚度轧件的轧制起始点； 当/^」々/ 。时，表明薄区向厚区过渡；
当&」《A。时，表明厚区向薄区过渡；
则经过yt个周期后，过渡区起始点距入口测厚仪的距离A" t为
设入口测厚仪距轧制中线的距离为Z,"j^，则下式结果为l时，表明过渡区起始点已经 到达轧机的轧制点，控制系统开始跟踪轧制
<formula>formula see original document page 9</formula>
步骤四对轧制过程中轧制长度进行微跟踪，其具体过程如下:设在^'时刻，出口测厚仪测量的轧件厚度为;^W，.出口侧脉冲编码器测量的本周期轧件
轧制的长度为丄。 力)，设轧制从某一区段的起始点开始计时，将z'赋值为1，经过m个周期后， 轧件该区段累计轧制的长度为
对该区段的累计轧制长度进行跟踪。
步骤五根据步骤二中设定的结果，若来料为均一厚度轧件，则根据步骤四中对该区段 轧制长度的跟踪结果，直接判断该区段的轧制过程是否结束；若来料为周期变厚度轧件，则 在对该区段轧制长度跟踪的同时，对周期变厚度轧件的轧制厚度进行跟踪修正，并将跟踪修 正的厚度设定值送入周期变厚度带材轧制过程中的厚度控制系统中，再根据步骤四中对该区 段轧制长度的跟踪结果，判断该区段的轧制过程是否结束。
所述的对周期变厚度轧件的轧制厚度进行跟踪修正的具体过程如下
如图4(a)所示，当轧制区段为周期变厚度轧件的厚度均一区段时，设该均一区段的厚 该均一区段的轧制长度为、，则带材的侧面积Sp为
& = v~
如图4(b)所示，当轧制区段为周期变厚度轧件的厚度过渡区段时，设该区段的厚度函 数为&00，该区段的轧制长度为^，则带材的侧面积Sp为
因为来料是周期变厚度轧件，所以设丄(p为正在轧制的区段轧制前长度，^j或/^—pOc) 为正在轧制的区段轧制前厚度或厚度函数；设丄。(p为正在轧制的区段轧制后的目标长度， A。(p或&(p(x)为正在轧制的区段轧制后的目标厚度或目标厚度函数；丄。(m为轧件该区段
累计轧制的长度，丄,. 为轧件该区段累计轧制前进料的长度，4m-1]4^);
— — /=1
在理想状态下，根据轧制秒流量相等原理，周期变厚度轧件的厚度均一区段有-
周期变厚度轧件的厚度过渡区段有 如果轧制精度符合要求，对于该区段的未轧制部分满足以下等式 周期变厚度轧件的厚度均一区段-
周期变厚度轧件的厚度过渡区段 f",A" f ，l pW血
A,w—/ — L'n —m "^o(p 一乙加f一m —
但轧制过程往往是不可预测的，种种因素会引起轧制的偏差。当实际的轧制长度与轧制 后的目标长度发生偏差时，通过调整轧制后带材的厚度方法来纠正长度方向的偏差，以保证 实际的轧制长度等于轧制后的目标长度。
如图5所示，当轧制段为周期变厚度轧件的厚度均一区段时，设4、e为预设的轧制修正
长度，/Uj为预设的轧制修正厚度，则有
A 一P —丄切—m)X —p —(丄oW —p 一A W —m)X ^o f —p]/
"ow c 一 — //"
- / 、, —c
如图6所示，当轧制段为周期变厚度轧件的厚度过渡区段时，设A^」为预设的轧制修正
长度，A。"。为预设的轧制修正厚度函数，则有
f"-、 f"'-"""low pW+^。w f 血
、
其中，丄。(。可以通过计算机控制系统进行预设定，.但最小值不能小于轧辊的曲率半径。 所述的判断该区段轧制过程是否结束的具体过程如下
将步骤四中的轧制长度的跟踪结果4(m作为轧件在该区段的实P长度，将其与设定的该
区段的目标长度丄。(p相比较，得到长度差况。w,，艮P:
当况。 ,— 小于预先设定的正值小量e时，下式结果为1,表明该区段的轧制过程己经完成，
将/重新赋值为l，开始进行下一个区段的跟踪如图2所示，所述的周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法的系统，包括轧机12， 在轧机12的两侧分别设置有左巻取机16、右巻取机6，在左巻取机16与轧机12之间设置有 左测长辊14，在右巻取机6与轧机12之间设置有右测长辊8;在轧机12的左、右两侧分别 设置有用于测量带材厚度的左测厚仪10、右测厚仪9;在左巻取机16、右巻取机6.上分别设 置有用于测量轧制过程中巻取机上带巻直径的巻径测量.仪5;在轧机12上设置有用于测量周 期轧制时轧制力的轧制力传感器13、内置位移传感器的液压缸4，所述的液压缸4的位移传 感器用于测量轧机12的辊缝；在左测长辊14、右测长辊8的下面分别设置有用于检测轧制 过程中带材实际张力的张力计ll;在左测长辊14、右测长辊8的轴头上分别设置有用于测量 测长辊转数的脉冲编码器7;所述的左测厚仪IO、右测厚仪9、巻径测量仪5、轧制力传感器 13、液压缸4的位移传感器、张力计11及脉冲编码器7分别与计算机控制系统3相连。
为了在巻径测量仪5出现故障不能正常工作时，仍能保证系统的正常运行，在本发明的 微跟踪系统中还设置有两个巻取机编码器15，两个巻取机编码器15分别设置在巻取机的电 机端，用于参与巻取机的巻径计算。
所述的轧机12采用四辊可逆轧机，它由机架、辊系、传动轴、齿轮机座、电机及减速机
等部分组成。为了减少轧制力，增加道次压下量，本发明使用较小的工作辊直径，根据轧机 宽度的不同，工作辊直径可取为120 300mm。
所述的巻取机由电机、减速机、巻筒等部分组成，在实施可逆轧制时，轧机入口一侧的 巻取机作为开巻机，出口一侧的作为巻取机。
为了提高压上速度，本发明采用快速响应液压缸4，液压缸4的响应频率大于20Hz，以 保证轧制过程中轧件运行速度与压上速度有合理的匹配关系。液压缸4内置位移传感器，用 来测量轧机的辊缝，其分辨率优于0.002mm。
所述的轧制力传感器13用于测量周期轧制时的轧制力，通过实测轧制力计算轧机的弹性 变形。由于厚区、薄区、过渡区的轧制力相差很大，可根据轧制力传感器13发出的轧制力信 号判定各个区域的范围。根据轧机12工作辊宽度的不同，轧制力传感器13的最大测量值可 在3 30MN之间选择。
所述的测厚仪可选用X射线测厚仪或Y放射性测厚仪；其测量范围为0.1-5.0mm,分辨 率优于0.002mm。当轧制方向为从左到右时，左测厚仪10用于前馈控制，右测厚仪9用于反 馈控制。当轧制方向为从右到左时，左测厚仪10用于反馈控制，右测厚仪9用于前馈控制。
所述的巻径测量仪5的测量范围为500 2000mm，分辨率优于0.2mm。
所述的用于测量测长辊转数的脉冲编码器7为高分辨率的脉冲编码器，用于测量轧件的速度以实现对带材的微跟踪。通过记录测长辊的转数来计算轧机12入口和出口带材轧过的长 度，用作带材各段区起点和长度的跟踪。
所述的巻取机编码器15用于当巻径测量仪5出现故障时，结合脉冲编码器7进行巻径计 算，并对直接巻径检测进行在线监控。
所述的计算机控制系统3由过程控制计算机1、人机界面计算机2和PLC控制系统组成。 过程控制计算机1用于模型和轧制参数的设定；人机界面计算机2用于轧制过程监控及原始 数据的输入；PLC控制系统根据过程控制计算机1的设定值和以及人机界面计算机2的操作 指令，对液压缸4等执行机构进行控制，同时对各传感器的反馈信号进行读取和计算，完成 相应的闭环和开环控制功能。
实施例l: .
本发明的系统的相关参数如下
采用650mm四辊可逆轧机，入口测厚仪和出口测厚仪与轧机中心线的距离均为 丄d:1000mm,两台测厚仪为X射线测厚仪，测量范围为0.1-5.0mm，静态精度2o=±0.10%,
可重复度±0.050/0,长时稳定性士0.05^/8h;液压缸压力为22MPa，液压缸响应频率为22Hz， O.lmm的阶跃响应时间为31ms;液压缸的内置位移传感器量程为100mm，分辨率为O.OOlmm。 来料状况均一厚度，钢种为IF，宽度500mm,厚度1.3mm。
产品尺寸厚区厚度1.2mm，长300mm;过渡区长50mm;薄区厚度0.8mm，长300mm。 轧制要求l道次完成。
轧制速度设定厚度均一区段轧制速度1.0m/s;厚度过渡区段轧制速度0.35m/s。 实际跟踪精度:厚度均一区段轧制长度误差l~2mm;厚度过渡区段轧制长度误差2~3mm。 实施例2: . 本发明的系统的相关参数如下
采用650mm四辊可逆轧机，入口测厚仪和出口测厚仪与轧机中心线的距离均为 ￡d= 1000mm ，两台测厚仪为X射线测厚仪，测量范围为0.1-5.0mm，静态精度2<j=±0.10%，
可重复度±0.05%，长时稳定性±0.05%/811;液压缸压力为22MPa，液压缸响应频率为22Hz，
O.lmm的阶跃响应时间为31ms;液压缸的内置位移传感器量程为100mm，分辨率为O.OOlmm。 来料状况均一厚度，钢种为ST12，宽度450mm，厚2mm;
产品尺寸厚区厚度1.5mm，长200mm;过渡区长100mm;薄区厚度0.8mm，长200mm; 轧制要求2道次完成。
轧制速度设定厚度均一区段轧制速度1.0m/s;厚度过渡区段轧制速度0.5m/s.。 第l道次轧制要求厚区厚度1.5mm，长200mm;.过渡区长100;薄区厚度L2mm，长200謹。
实际跟踪精度第一道次跟踪精度厚度均一区段轧制长度误差l~2mm;厚度过渡区段 轧制长度误差2~3mm;第二道次跟踪精度厚度均一区段轧制长度误差2 3mrn;厚度过渡 区段轧制长度误差2.5~4mm。
权利要求
1、一种周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法，其特征在于，包括如下步骤步骤一在轧件上对周期变厚度带材的厚区、薄区和过渡区进行分区；步骤二通过人机界面计算机设定来料种类是均一厚度轧件还是周期变厚度轧件；步骤三确定轧制起始点；步骤四对轧制过程中轧制长度进行微跟踪；步骤五根据步骤二中设定的结果，若来料为均一厚度轧件，则根据步骤四中对该区段轧制长度的跟踪结果，直接判断该区段的轧制过程是否结束；若来料为周期变厚度轧件，则在对该区段轧制长度跟踪的同时，对周期变厚度轧件的轧制厚度进行跟踪修正，并将跟踪修正的厚度设定值送入周期变厚度带材轧制过程中的厚度控制系统中，再根据步骤四中对该区段轧制长度的跟踪结果，判断该区段的轧制过程是否结束。
2、 根据权利要求1所述的一种周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法，其特征在 于步骤三中所述的确定轧制起始点的具体过程如下根据步骤二设定的结果，若来料为均一厚度轧件，则可从任意人工设定的起始点开始轧 制；若来料为周期变厚度轧件，则进行周期变厚度轧件的轧制起始点判断； 所述的对周期变厚度轧件进行轧制起始点判断过程如下设在6时刻，入口测厚仪测量的轧件厚度为&(z')，入口侧脉冲编码器测量的本周期轧件轧制的长度为&(z')， 为正经过入口测厚仪的一段均厚度区段的厚度，并设长度为n的入 口测厚仪测量的轧件厚度反馈数据堆栈、入口侧轧件轧制长度数据堆栈为堆栈采取先入先出的原则，将每个周期的&(/)、 4^')测量值压入堆栈；并将堆栈内的所 有^(/)的值与/ b进行比较，预先设定一个正值小量S,，如下式当n个结果全部为l时，表明过渡区开始经过入口测厚仪，开始跟踪；此时，_/ = 1时刻的位置为过渡区起始点，即为周期变厚度轧件的轧制起始点； 当/z,力」々/z。时，表明薄区向厚区过渡；当/2, ,<&。时，表明厚区向薄区过渡；则经过A个周期后，过渡区起始点距入口测厚仪的距离4—,为<formula>formula see original document page 3</formula>设入口测厚仪距轧制中线的距离为4j^，则下式结果为l时，表明过渡区起始点已经到达轧机的轧制点，控制系统开始跟踪轧制<formula>formula see original document page 3</formula>
3、 根据权利要求1所述的一种周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法，其特征在 于步骤四中所述的对叙制过程中轧制长度进行微跟踪的具体过程如下-设在^时刻，出口测厚仪测量的轧件厚度为A。w(f),出口侧脉冲编码器测量的本周期轧件轧制的长度为丄。Ji),设轧制从某一区段的起始点开始计时，将i赋值为1，经过附个周期后，轧件该区段累计轧制的长度为<formula>formula see original document page 3</formula>对该区段的累计轧制长度进行跟踪。
4、 根据权利要求1所述的一种周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法，其特征在 于步骤五中所述的对周期变厚度轧件的轧制厚度进行跟踪修正的具体过程如下因为来料是周期变厚度轧件，所以设A" j为正在轧制的区段轧制前长度，,或&_ 为正在轧制的区段轧制前厚度或厚度函数；设4(p为正在轧制的区段轧制后的目标长度，A。(p或/u一^为正在轧制的区段轧制后的目标厚度或目标厚度函数；4( 为轧件该区段累计轧制的长度，丄, m为轧件该区段累计轧制前进料的长度，<formula>formula see original document page 3</formula>当轧制段为周期变厚度轧件的厚度均一区段时，设^"'」为预设的轧制修正长度，l j为预设的轧制修正厚度，则有<formula>formula see original document page 3</formula>当轧制段为周期变厚度轧件的厚度过渡区段时，设l。w r为预设的轧制修正长度，&为预设的轧制修正厚度函数，则有<formula>formula see original document page 4</formula>
5、 根据权利要求1所述的一种周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法，其特征在于步骤五中所述的判断该区段轧制过程是否结束的具体过程如下将步骤四中的轧制长度的跟踪结果4(J乍为轧件在该区段的实测长度，将其与设定的该区段的目标长度Z。(p相比较，得到长度差沉。、m，艮P:<formula>formula see original document page 4</formula>当况。(m小于预先设定的正值小量s时，下式结果为1 ，表明该区段的轧制过程已经完成，将/重新赋值为l，开始进行下一个区段的跟踪 . "W 、》，况。"'-"f _ l1 ,况—"
6、 权利要求1所述的周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法的系统，包括轧机 (12)，其特征在于在轧机(12)的两侧分别设置有左巻取机(16)、右巻取机(6)，在左巻取机(16)与轧机(12)之间设置有左测长辊(14)，在右巻取机(6)与轧机(12)之间设 置有右测长辊(8);在轧机(12)的左、右两侧分别设置有用于测量带材厚度的左测厚仪(10)、 右测厚仪(9);在左巻取机(16)、右巻取机(6)上分别设置有用于测量轧制过程中巻取机 上带巻直径的巻径测量仪(5);在轧机(12)上设置有用于测量周期轧制时轧制力的轧制力 传感器(13)、内置位移传感器的液压缸(4)，所述的液压缸(4)的位移传感器用于测量轧 机(12)的辊缝；在左测长辊(14)、右测长辊(8)的下面分别设置有用于检测轧'制过程中 带材实际张力的张力计(11);在左测长辊(14)、右测长辊(8)的轴头上分别设置有用于测 量测长辊转数的脉冲编码器(7);所述的左测厚仪(10)、右测厚仪(9)、巻径测量仪(5)、 轧制力传感器(13)、液压缸(4)的位移传感器、张力计(11)及脉冲编码器(7)分别与计 算机控制系统(3)相连。
7、 根据权利要求6所述的周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法的系统，其特征 在于在巻取机的电机端设置有巻取机编码器(15)，用于在巻径测量仪(5)出现故障不能正 常工作时，参与巻取机的巻径计算。
全文摘要
周期变厚度带材轧制过程中轧件的微跟踪方法及系统，属于轧制技术领域。方法包括如下步骤在轧件上对周期变厚度带材的厚区、薄区和过渡区进行分区；设定来料种类是均一厚度轧件还是周期变厚度轧件；确定轧制起始点；对轧制过程中轧制长度进行微跟踪，并对周期变厚度轧件进行跟踪修正。系统包括轧机，在轧机的两侧分别设置有卷取机，在卷取机与轧机之间设置有测长辊；在轧机的两侧分别设置有测厚仪；在卷取机上设置有卷径测量仪；在轧机上设置有轧制力传感器、液压缸，在测长辊下面设置有张力计；在测长辊上设置有脉冲编码器；所述的测厚仪、卷径测量仪、轧制力传感器、液压缸的位移传感器、张力计及脉冲编码器分别与计算机控制系统相连。
文档编号G05B19/04GK101602065SQ20091001239
公开日2009年12月16日 申请日期2009年7月7日 优先权日2009年7月7日
发明者刘相华, 吴志强, 杰 孙, 涛 孙, 张殿华, 颖 支, 旭 李, 矫志杰, 胡贤磊 申请人:东北大学