蓄热式燃气锅炉的脱硝自动控制系统的制作方法

本发明涉及烟气脱销净化领域，尤其是涉及一种蓄热式燃气锅炉的脱硝自动控制系统。

背景技术：

随着现代工业化的发展，空气污染也随之加剧，大量矿物燃料的燃烧产生的废气造成了不可避免的环境污染。尤其氮氧化物作为其中主要产物，可直接对人体呼吸系统、中枢神经系统、心血管系统等产生危害；氮氧化物与空气中的水结合最终会转化成硝酸和硝酸盐，硝酸是酸雨的成因之一，酸雨会使农作物大幅减产，蛋白质含量和作物产量下降，酸雨会使森林和其他植物叶子枯黄、病虫害加重，最终大面积死亡；氮氧化物与其他污染物在一定条件下，能产生光化学烟雾污染。总之，氮氧化物的污染直接或间接危害着人体健康、生态系统及建筑设施。

蓄热式燃烧技术通过放置在烧嘴中的蓄热体来完成出炉烟气与入炉助燃空气的热交换，蓄热式烧嘴成对安装在炉子两侧，每一对蓄热式烧嘴都是一个燃烧状态，另一个排烟状态，烟气流过蓄热室时热量被蓄热体吸收、并蓄存，从尾部排出的烟气的温度明显降低。助燃空气从蓄热室尾部进入，从头部排出。空气流过蓄热室时蓄热体放热，热量被空气吸收以将空气加热到高温(仅比高温烟气温度低50℃～100℃)，加热后的空气参与燃烧。定时进行换向，使原来燃烧的烧嘴排烟，而原来排烟的烧嘴燃烧，不断周而复始。

蓄热式高温空气燃烧技术具有如下特点：提高各种工业炉或锅炉的热效率，平均节能30％以上以达到提高炉窑热效率、节能减排的效果；排烟温度低，基本不需要余热回收系统；提高各种工业炉或锅炉炉膛内的温度均匀性；将各种低热值或劣质燃料优质化，节约优质燃料；减少二氧化碳及氮氧化物等有害气体的排放等等。

蓄热式高温空气燃烧技术，目前广泛应用在蒸汽热水动力行业的各种燃油、燃气锅炉中，也广泛应用在冶金机械行业的各种加热炉、建材行业的各种窑炉、化工行业的各种管式加热炉、及其它行业的各种工业炉窑中。

很多炉体会应用到脱硝控制技术以控制排烟中氮氧化物的含量，但是现有脱硝控制技术不适应蓄热式燃气炉的脱硝系统，因为那会造成脱硝不充分，甚至适得其反造成二次污染，威胁着管理人员的人身安全。

技术实现要素：

本申请是旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明旨在提供一种蓄热式燃气锅炉的脱硝自动控制系统，以降低蓄热式燃气锅炉排出的烟气中氮氧化物的含量。

根据本发明的蓄热式燃气锅炉的脱硝自动控制系统，蓄热式燃气锅炉上设有多个交替燃烧的烧嘴，每个烧嘴对应一个蓄热体，所述蓄热式燃气锅炉内还设有对应所述多个烧嘴设置的多个脱硝喷嘴；所述脱硝自动控制系统包括：溶液输送子系统、压缩空气输送子系统和控制子系统，其中，所述溶液输送子系统包括：配液罐、溶液罐、溶液压力储罐、多个溶液电磁阀、溶液输送泵和溶液压力泵，所述配液罐用于盛装脱硝剂，所述溶液输送泵用于将所述配液罐内脱硝剂输送至所述溶液罐，所述溶液压力泵用于将所述溶液罐内脱硝剂输送至所述溶液压力储罐，所述多个溶液电磁阀分别与所述多个脱硝喷嘴相连；所述压缩空气输送子系统包括：压缩空气储罐和多个压缩空气电磁阀，所述压缩空气储罐通过所述多个压缩空气电磁阀分别与所述多个脱硝喷嘴相连，每个所述脱硝喷嘴处的所述压缩空气电磁阀与所述溶液电磁阀同步开关，所述压缩空气电磁阀与对应的所述溶液电磁阀打开时压缩空气将脱硝剂雾化后喷射至所述蓄热式燃气锅炉的炉膛内；所述控制子系统包括：烟气分析仪、温度检测件、压力检测件、变频器和PLC系统，所述烟气分析仪用于分析从多个所述蓄热体内排出的烟气中氮氧化物含量，所述温度检测件用于检测多个所述蓄热体内及所述炉膛内温度，所述压力检测件用于检测所述炉膛内压力，所述烟气分析仪、所述温度检测件和所述压力检测件分别与所述PLC系统相连，所述变频器与所述溶液压力泵相连以通过变频调整所述溶液压力泵的转速，所述PLC系统与所述变频器相连，所述PLC系统在对接收的温度值、压力值及氮氧化物含量值进行数据分析后，控制所述变频器的频率。

根据本发明实施例的蓄热式燃气锅炉的脱硝自动控制系统，针对蓄热式燃烧的特殊结构采取了独特的控制方法，该脱硝自动控制系统中采用PLC系统作为核心来保障系统正常运行，溶液电磁阀及变频器作为执行器执行具体动作；根据锅炉炉温、蓄热体温度和烟气氮氧化物含量动态调节脱销剂的使用量，避免造成二次污染，具备智能、稳定、安全、高效、控制精确的特点，实现了脱硝的自动化工作。

在一些实施例中，所述控制子系统还包括：继电器，所述继电器与所述溶液输送泵相连以控制所述溶液输送泵的开关，所述PLC系统与所述继电器相连以控制所述继电器的运行；流量变送器，所述流量变送器设在所述溶液压力储罐和所述多个溶液电磁阀之间，所述流量变送器与所述PLC系统电连接。

在一些实施例中，所述溶液输送子系统还包括：溢流阀，所述溢流阀的进口串联连接在所述溶液压力泵和所述溶液压力储罐之间，所述溢流阀的出口与所述溶液罐相连。

在一些实施例中，所述溶液压力泵与所述溢流阀的进口之间设有第一压力传感器，所述第一压力传感器与所述PLC系统电连接。

在一些实施例中，所述溶液压力储罐上设有第二压力传感器，所述第二压力传感器与所述PLC系统电连接。

在一些实施例中，所述溶液罐上设有溶液液位上下限检测件，所述溶液液位上下限检测件与PLC系统电连接，所述PLC系统通过所述继电器控制输送至所述溶液罐内的脱硝剂流量。

在一些实施例中，所述配液罐上设有配液液位下限检测件，所述脱硝自动控制系统还包括报警器，所述配液液位下限检测件与所述报警器电连接。

在一些实施例中，所述压缩空气储罐和所述多个压缩空气电磁阀之间设有第三压力传感器，所述第三压力传感器与所述PLC系统电连接。

在一些实施例中，所述压缩空气储罐与所述第三压力传感器之间设有切断阀。

在一些实施例中，所述压力检测件为第四压力传感器，所述温度检测件包括检测每个所述蓄热体内温度的第一热电偶和检测所述炉膛内温度的第二热电偶。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的蓄热式燃气锅炉的脱硝自动控制系统的结构示意图。

图2是根据本发明实施例的蓄热式燃气锅炉的脱硝自动控制系统中各系统控制关系的结构示意图。

附图标记：

蓄热式燃气锅炉100、蓄热体2、第一蓄热体21、第二蓄热体22、第三蓄热体23、第四蓄热体24、脱硝喷嘴3、第一脱硝喷嘴31、第二脱硝喷嘴32、第三脱硝喷嘴33、第一脱硝喷嘴34、

脱硝自动控制系统200、

溶液输送子系统210、配液罐211、溶液输送泵212、溶液罐213、溶液压力泵214、溶液压力储罐215、溶液电磁阀216、第一溶液切断阀2161、第二溶液切断阀2162、第三溶液切断阀2163、第四溶液切断阀2164、溢流阀217、

压缩空气输送子系统220、压缩空气储罐221、压缩空气电磁阀222、第一空气切断阀2221、第二空气切断阀2222、第三空气切断阀2223、第四空气切断阀2224、切断阀223、

控制子系统230、流量变送器231、烟气分析仪232、温度检测件233、蓄热体温度检测件2331、第一蓄热体温度检测件23311、第二蓄热体温度检测件23312、第三蓄热体温度检测件23313、第四蓄热体温度检测件23314、炉内温度检测件2332、压力检测件234、变频器235、继电器236、PLC系统237、

第一压力传感器241、第二压力传感器242、溶液液位上下限检测件243、溶液液位上限2431、溶液液位下限2432、配液液位下限检测件244、第三压力传感器245、

工业PC300、

烟囱400、

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图2描述根据本发明实施例的蓄热式燃气锅炉的脱硝自动控制系统200。

蓄热式燃气锅炉100上设有多个交替燃烧的烧嘴，每个烧嘴对应一个蓄热体2，蓄热式燃气锅炉100内还设有对应多个烧嘴设置的多个脱硝喷嘴3。多个烧嘴中部分烧嘴点燃燃烧后，燃烧的烧嘴对应的脱硝喷嘴3打开、不对应的脱硝喷嘴3关闭，打开的脱硝喷嘴3向炉膛里的烟气喷射脱硝剂溶液，以吸收烟气中的氮氧化物，降低锅炉100最终排出的烟气中氮氧化物的含量。这里需要说明的是，一个烧嘴可对应一个或者多个脱硝喷嘴3，一个脱硝喷嘴3也可以对应一个或者多个烧嘴，这里不作具体限制。

根据本发明实施例的蓄热式燃气锅炉的脱硝自动控制系统200，如图1所示，包括：溶液输送子系统210、压缩空气输送子系统220和控制子系统230。这种分级方式，是将输送脱硝剂溶液和输送压缩空气的两条输送线分别作为一个子系统，然后将对各部件的检测、分析、控制部分单独列为一个控制子系统230。

其中，溶液输送子系统210包括：配液罐211、溶液罐213、溶液压力储罐215、多个溶液电磁阀216、溶液输送泵212和溶液压力泵214，配液罐211用于盛装脱硝剂，溶液输送泵212用于将配液罐211内脱硝剂输送至溶液罐213，溶液压力泵214用于将溶液罐213内脱硝剂输送至溶液压力储罐215，多个溶液电磁阀216分别与多个脱硝喷嘴3相连。

工厂工人可将脱硝剂溶液直接倒入配液罐211中，之后脱硝剂的输送、流量管控、喷射将由溶液输送子系统210完成。脱硝剂由配液罐211内通过溶液输送泵212泵入溶液罐213中，溶液罐213相当于脱硝剂的中转站。溶液罐213内脱硝剂通过溶液压力泵214输送至溶液压力储罐215中，使得溶液压力储罐215内液体达到一定液压。之后溶液压力储罐215连接多个脱硝喷嘴3，每个脱硝喷嘴3处通过一个溶液电磁阀216控制脱硝剂的喷射。由于溶液压力储罐215内溶液具有一定液压，因此溶液压力储罐215内溶液可自动流向多个溶液电磁阀216，当溶液电磁阀216打开后，脱硝剂可喷射出。

压缩空气输送子系统220包括：压缩空气储罐221和多个压缩空气电磁阀222，压缩空气储罐221通过多个压缩空气电磁阀222分别与多个脱硝喷嘴3相连。由于压缩空气储罐221内压缩空气气压较大，因此压缩空气电磁阀222打开后，压力空气可自动从脱硝喷嘴3处喷射出。在脱硝喷嘴3处通入压缩空气，是利用压缩空气的高压将喷出的脱硝剂溶液进行雾化，因此每个脱硝喷嘴3处的压缩空气电磁阀222与溶液电磁阀216需要同步开关，这样，压缩空气电磁阀222与对应的溶液电磁阀216打开时压缩空气将脱硝剂雾化后、喷射至蓄热式燃气锅炉100的炉膛内。

控制子系统230包括：烟气分析仪232、温度检测件233、压力检测件234、变频器235和PLC系统237，烟气分析仪232用于分析从多个蓄热体2内排出的烟气中氮氧化物含量，温度检测件233用于检测多个蓄热体2内及炉膛内温度，压力检测件234用于检测炉膛内压力，烟气分析仪232、温度检测件233和压力检测件234分别与PLC系统237相连，变频器235与溶液压力泵214相连以通过变频调整溶液压力泵214的转速，PLC系统237与变频器235相连，PLC系统237在对接收的温度值、压力值及氮氧化物含量值进行数据分析后，控制变频器235的频率。

可以理解的是，锅炉100排出的烟气中氮氧化物含量直接反映了脱硝剂是否充分吸收了氮氧化物，蓄热体2内温度可反映锅炉100蓄热情况及燃烧情况，锅炉100内压力可反映锅炉100燃烧的安全性问题，因此根据这三个参数调节脱硝剂的喷射量，不仅可利于降低排烟中氮氧化物的含量，还能避免喷入的脱硝剂对锅炉100内燃料燃烧产生不利影响，另外还能保证锅炉100内气压维持在正常的压力范围内。例如，当锅炉100排烟中氮氧化物含量较高时，可增加脱硝剂的喷入量；反之则减少脱硝剂的喷入量。例如，锅炉100内压力较高时，需要减少喷射量，降低炉压；反之则需要增加喷射量。当然，在多个参数的影响下，如何调整脱硝剂的喷入量，将根据实际应用情况下的PLC运算法则计算出，这里不作具体限定。

PLC系统237通过氮氧化物含量、锅炉炉温、炉压等现场采集的参数实时改变溶液压力储罐215的压力来改变脱硝剂的喷入量，从而实现脱硝系统的自动控制。

根据本发明实施例的蓄热式燃气锅炉的脱硝自动控制系统200，针对蓄热式燃烧的特殊结构采取了独特的控制方法，该脱硝自动控制系统200中采用PLC系统237作为核心来保障系统正常运行，溶液电磁阀216及变频器235作为执行器执行具体动作；根据锅炉炉温、蓄热体温度和烟气氮氧化物含量动态调节脱销剂的使用量，避免造成二次污染，具备智能、稳定、安全、高效、控制精确的特点，实现了脱硝的自动化工作。

另外，工作人员可以对脱硝过程中的各种参数进行实时监控，本方案高度集成，适用于蓄热式燃气系统，对于多种类型工业燃气加热炉亦有极佳借鉴作用。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，控制子系统230还包括：继电器236，继电器236与溶液输送泵212相连以控制溶液输送泵212的开关，PLC系统237与继电器236相连以控制继电器236的运行。这样，配液罐211中液体可通过控制子系统230的控制自动输送至溶液罐213中。当然，溶液输送泵212的开关可由其他方式控制，例如定时开启等。

在一些实施例中，如图1所示，控制子系统230还包括：流量变送器231，流量变送器231设在溶液压力储罐215和多个溶液电磁阀216之间，流量变送器231与PLC系统237电连接，流量变送器231可检测流向多个溶液电磁阀216的脱硝剂的流量。这里通过流量变送器231的检测数据，可便于PLC系统237集合流量参数，进一步精确调整溶液压力泵214的输送量。

具体地，在溶液输送子系统210中，每个溶液电磁阀216均为溶液切断阀。

在一些实施例中，如图1所示，溶液输送子系统210还包括：溢流阀217，溢流阀217的进口串联连接在溶液压力泵214和溶液压力储罐215之间，溢流阀217的出口与溶液罐213相连。这样，可达到稳压作用，使得溶液压力泵214与溶液压力储罐215之间溶液流动稳定。

在一些实施例中，如图1所示，溶液压力泵214与溢流阀217的进口之间设有第一压力传感器241，第一压力传感器241与PLC系统237电连接。这样，可实时检测溶液压力泵214泵入至溶液压力储罐215的溶液液压，便于PLC系统237提高控制精度。

在一些实施例中，如图1所示，溶液压力储罐215上设有第二压力传感器242，第二压力传感器242与PLC系统237电连接。这样，可实时检测溶液压力储罐215内溶液压力，便于PLC系统237提高控制精度。

在一些实施例中，溶液罐213上设有溶液液位上下限检测件243，溶液液位上下限检测件243与PLC系统237电连接，PLC系统237通过继电器236控制输送至溶液罐213内的脱硝剂流量。

具体而言，溶液液位上下限检测件243包括：溶液液位上限2431和溶液液位下限2432，当溶液液位上限2431检测出溶液罐213内溶液液位高于上限值时，通过PLC系统237控制溶液输送泵212停止输送；当溶液液位下限2432检测出溶液罐213内溶液液位低于下限值时，通过PLC系统237控制溶液输送泵212启动运转。这样，可避免溶液罐213内溶液量较少而导致断流的情况，也避免溶液罐213内溶液量过多导致压力过高的问题。

在一些实施例中，配液罐211上设有配液液位下限检测件244，脱硝自动控制系统200还包括报警器，配液液位下限检测件244与报警器电连接。这样可以提醒工厂工人及时补充溶液。

在本发明实施例的压缩空气输送子系统220中，每个压缩空气电磁阀222均为空气切断阀。

在一些实施例中，如图1所示，压缩空气储罐221和多个压缩空气电磁阀222之间设有第三压力传感器245，第三压力传感器245与PLC系统237电连接，这样可时实检测压缩空气储罐221排出的空气压力，以利于调节压缩空气喷入量。

在一些实施例中，如图1所示，压缩空气储罐221与第三压力传感器245之间设有切断阀223。此处切断阀223的设置，可在锅炉100停止运转时关闭压缩空气储罐221，保证系统运行安全性。

在本发明的实施例中，压力检测件234为第四压力传感器，温度检测件233包括用于检测每个蓄热体2内温度的蓄热体温度检测件2331和用于检测炉膛内温度的炉内温度检测件2332。

可选地，蓄热体温度检测件2331和炉内温度检测件2332均为热电偶。

在本发明实施例中，如图1所示，每个蓄热体2均与烟囱400相连，排出的烟气从烟囱400处排向大气，烟气分析仪232连接在锅炉100排向烟囱400的管道上。

在图1的具体实施例中，蓄热式燃气锅炉100包括四个烧嘴，对应设有四个蓄热体2，这四个蓄热体2分别为第一蓄热体21、第二蓄热体22、第三蓄热体23和第四蓄热体24。锅炉上还设有四个脱硝喷嘴3，这四个脱硝喷嘴3分别为第一脱硝喷嘴31、第二脱硝喷嘴32、第三脱硝喷嘴33和第一脱硝喷嘴34。

温度检测件233中，对应四个蓄热体2的蓄热体温度检测件2331分别为：第一蓄热体温度检测件23311、第二蓄热体温度检测件23312、第三蓄热体温度检测件23313和第四蓄热体温度检测件23314。这四个蓄热体温度检测件2331以及炉内温度检测件2332均为热电偶。

在四个脱硝喷嘴3处，分别对应四个溶液电磁阀216，这四个溶液电磁阀216分别为第一溶液切断阀2161、第二溶液切断阀2162、第三溶液切断阀2163和第四溶液切断阀2164；分别对应四个压缩空气电磁阀222，这四个压缩空气电磁阀222分别为第一空气切断阀2221、第二空气切断阀2222、第三空气切断阀2223和第四空气切断阀2224。

在本发明实施例中，也可以将蓄热式燃气锅炉的脱硝自动控制系统200用控制层级的关系分层。

如在图2所示的一个实施例中，脱硝自动控制系统200分为三部分：

一、上位机系统由工业PC300组成，包括：显示器，主机及键盘等输入设备；

二、PLC系统237，包括：电源模块、CPU模块、数字信号输入模块、数字信号输出模块、模拟量信号输入模块、模拟量信号输出模块等；

三、现场仪表及执行机构，包括：溶液压力检测件、流量变送器231、烟气分析仪232、配液罐211的配液液位下限检测件244、溶液罐213的溶液液位上下限检测件243、锅炉100炉膛内温度检测件233、锅炉100炉内压力检测件234、第一蓄热体温度检测件23311、第二蓄热体温度检测件23312、第三蓄热体温度检测件23313、第四蓄热体温度检测件23314、第一溶液切断阀2161、第二溶液切断阀2162、第三溶液切断阀2163、第四溶液切断阀2164、第一空气切断阀2221、第二空气切断阀2222、第三空气切断阀2223、第四空气切断阀2224、变频器235、溶液压力泵214、继电器236和溶液输送泵212。

现场仪表和执行机构安装位置按照如图1所示，所有现场仪表及执行机构均连接PLC系统237，PLC系统237通过数据通讯线连接工业PC300，系统的运行不依赖工业PC300。编制PLC系统237控制程序及上位机工业PC300的监控程序，PLC系统237的程序读取现场仪表的返回值、控制现场执行机构的运行、通过变频器235控制溶液压力泵214、通过继电器236控制溶液输送泵212。工业PC300作为监控器，检测及记录相关数据及报警以备查询。

系统运行时，首先将配置好浓度的脱硝剂加入配液罐211，PLC系统237通过继电器236控制溶液输送泵212将配液罐211内的溶液输送到溶液罐213中，正常运行时当溶液罐213内溶液液面低于下限时，溶液输送泵212自动开启向溶液罐213输送溶液，当溶液罐213内液面高于上限时，溶液输送泵212停止，配液罐211内溶液低于下限时报警提示加注溶液。

脱硝剂溶液被溶液压力泵214注入溶液压力储罐215内，溶液通过溶液压力储罐215后过流量变送器231与溶液电磁阀216相连。当需要脱硝时，相应的溶液电磁阀216和压缩空气电磁阀222打开，压缩空气将脱硝剂溶液雾化后喷到高温烟气中，实现烟气脱硝的目的。

由于蓄热式燃烧需要不断换向来达到高效燃烧的目的，脱销喷嘴需要和锅炉燃烧系统进行连锁，如将蓄热式锅炉100的两侧分别定义为A侧和B侧，则当A侧烧嘴工作的时候开启A侧脱硝喷嘴3，当B侧烧嘴工作的时候开启B侧脱硝喷嘴3。由于锅炉100换向时换向阀开关都有一定的延时，所以在开启脱硝喷嘴3时要考虑到延时的问题。

烟气氮氧化物含量通过烟气分析仪232采集，锅炉100炉膛温度通过炉膛热电偶采集，蓄热体2温度通过蓄热体2上的热电偶分别传输给PLC系统237。通过内部程序计算，将计算结果作为溶液压力泵214的变频器235的输入量通信传送给变频器235，变频器235的频率影响压力泵的转速，而压力泵的转速直接会改变溶液压力储罐215的压力大小，进而改变喷射到炉膛内的脱硝剂的量，实现精确控制脱硝剂的输入量，即达到脱硝的目的又不会造成产生由于过量脱硝剂的使用造成二次污染。变频器235的频率随烟气分析仪232中氮氧化物含量的变化而动态变化，蓄热体2中的热电偶测量蓄热体2温度，保证整个锅炉100的热效率不会降低。

当溶液罐213的液位下限触发时，PLC系统237发出指令通过继电器236自动启动溶液输送泵212，由配液罐211向溶液罐213加注脱硝剂溶液，当液位上升达到溶液罐213液位上限时，PLC系统237发出指令自动停止溶液输送泵212。当配液罐211的液位下限触发时，PLC系统237发出指令自动停止溶液输送泵212，同时声光报警提示操作人员配置加注脱硝剂溶液。

其他数值可通过上位机实时监控，保障设备的稳定运行。溶液压力储罐215的压力、脱硝溶液的流量、炉温、炉压、蓄热体温度、烟气分析仪232的氮氧化物的含量、压缩空气的压力、各个电磁气动阀门的开关状态，以及整个系统的运行状态都可以通过计算机显示器显示。

整个系统可以集成到锅炉100本身的控制系统中，也可以作为一个独立系统运行，方便灵活，便于实施。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。