专利名称：车床控制器系统的制作方法
技术领域：
本发明主要涉及一车床控制器系统，尤其涉及一种能通过人性化的人机介面而以图形方式，提供操作者立即进行工件的加工，且弹性化使用的车床控制器系统。
近来，由于电脑控制技术的进步，使得车床的电脑数字化控制器(CNC)广泛地被工业界所使用。一般而言，在市面上的零组件加工技术领域中，虽是使用电脑数字控制加工机械的方式，对一些简单外型的工件加工时，首先必须先行熟悉一些基本的加工指令或撰写一长串的控制程序，才能达到所需的简单外型加工的需求，因此造成大量前置时间的非必要浪费极不符合经济效应。此外，对于非专业的加工使用者，更加无法通过此类电脑数字控制加工机械进行一简单外型工件的加工动作。
例如，美国专利第4,447,754号案即提供一交互式的机械加工系统，其主要系为一微处理器数字化控制的铣床，该铣床虽然包括有可供操作者修改控制动作程序的控制装置，然而使用者仍必须熟悉该机器的程序语言，方足以修改控制的动作，因此仍须浪费许多前置时间来熟悉机器操作。此外，美国专利第5,453,933号案即提供一电脑数字化控制器的控制系统，其虽然为具有配合物件导向的元件以提供件导向方式的动作控制，以及具有提供使用者能简易修改控制系统动作的功能，但该案所提供的操作系统为实时的UNIX操作系统(一种类似PC-DOS的操作系统)，该操作系统的程序语言仍须花费使用者额外的时间加以学习。
另有一种工具机的现有技术，其虽然是通过电脑系统的图形对话方式，以执行工件加工的操作程序，然而其使用方式为事先设定好所欲加工的工件程序形式，之后即按照固定的工件程序步骤执行固定加工动作。然而此种技术，在使用者欲增加一工件加工的不同动作时，往往必须重新设定加工的内容设定，如此则造成使用者在变换加工内容时极大的不便。
如图一所示为现用技术中单一加工形式的参数输入的图形对话示意图，该图示中主要为揭示操作者欲执行的工件加工的内容。其中若欲执行一工件加工操作，则事先选择所欲加工的内容。该图一中右侧所示的刀具0101、主轴03、补偿42以及半径2.5000等图示，即为使用者所欲加工的内容，其中图的下方所示的F1、F2、F3、F4以及F5等图示各别代表阶梯切削、端面阶梯切削、圆弧切削、挖槽切及轮廓切削等。此种现用技术虽然可以提供使用者建立所欲执行加工的内容，且是通过图形对话的方式处理，然而其缺点乃为使用者选择完工件加工程序后，即固定了加工的模式内容。
如果使用者欲在原先设定的程序中，临时加入所欲设定的一加工模式，则非常地不方便，因为必须重新设定所有的加工工件程序的内容，所以有待加工改善，以提供一弹性化使用的车床控制器，能够让使用者在工件加工的操作当中，依所需而随时插入、串接一工件加工的动作内容，改善现有技术的缺陷。
针对上述的缺陷，本发明人提出一可简易地供使用者轻易操作的车床控制器系统，因此，本发明的主要目的即在于提供使用者一个能够通过人性化的人机操作画面以图形显示的方式，一步一步地导引操作者，仅须输入一些必要的加工参数后，该车床控制系统即可立刻地产生相对应的工件程序，以供操作者立即进行工件的加工动作，因此本发明的控制系统对于不熟悉加工操作指令者或是没有电脑辅助设计与制造(CAD/CAM)使用经验的操作者而言，将提供相当大的帮助。
本发明的另一目的为避免在加工大量相同的工件时，因须重复加工所需的操作画面，以产生各加工型式的加工程序的流程，本发明即可节省加工时间。
本发明的又一目的，是提供操作者可依照本身需求，而增减加工型式或修改完成一加工成品的工件程序里的加工型式所需的加工参数，以完成新的工件程序。
本发明的再一目的，是在一工件程序在执行时，通过本发明所述的系统可以强调图案方式，进而显示现目前执行中的加工型式，使操作者可知目前加工的步骤，并且通过使用图形对话式功能以方便使用者操作，如此将能省却设计工件程序的时间，意即减少许多非必要的前置时间。
另一方面，本发明所不同且优于前述的两美国现有技术之处，不仅在于能提供使用者一简易的操作方式，且本发明可为单机(单一电脑系统)操作的控制方式，并且亦可为一对多机(以一电脑系统控制多台电脑系统)的控制方式以执行工件加工的操作。其中该一对多机的控制方式的优点为人机介面操作软件及伺服运动定位控制软件，是为分属两个不同的电脑系统运作，因此除了可加快整个系统运作速度之外，人机介面软件的设计亦可很容易地随着当时个人电脑的操作环境(如DOS、WINDOW…)的变化及使用者的需求而更新，且完全不需更改到另一部电脑系统的伺服运动定位控制等软件。
此外，当操作者需不同的加工型式以完成一工件的加工时，更可通过串接加工型式的功能，将输入完加工参数的加工型式串接起来，这对于需大量加工某种较复杂加工程序的工件的操作者而言，节省每个工件需操作画面和加工数次以产生成品的时间，在操作者执行加工期间，操作画面亦会以图案方式显现目前加工中的加工型式，方便让操作者了解目前的加工程序。
为达成上述的目的，在本发明中的硬体架构部分乃可分为单一电脑系统的控制方式以及一对多台的控制方式等两种方式，当执行单一电脑系统时，则该单一电脑系统是同时包括负责人机介面软件的操作执行，以及同时包括有工件程序解译器、伺服运动定位控制、输出入控制等软件的控制操作的执行动作。
较佳者，当执行一对多机的方式时，则其中仅一组电脑系统负责人机介面软件的操作执行，即该电脑系统由操作者所加以控制者，为第一电脑系统；其他组电脑系统则皆是用于工件程序的解译器、伺服运动定位控制、输出入控制等软件的工件加工执行，为第二、或第三、第四…电脑系统等等。其中第一个人电脑系统与其他电脑系统之间，则是透过网络介面的通讯以相互传输必要的讯息。
较佳者，该单一电脑系统的硬件包含有屏幕、操作面板、中央处理单元模组、硬盘机、软盘机以及存储器等，并通过一电脑总线与一运动控制板以及一输出输入控制板等组合而成。其中该运动控制板再连接于一伺服系统，而该输出输入控制板则连接于一操作面板，以执行工具机的工件加工操作。
较佳者，在一对多机的电脑连接系统时，该第一电脑系统的硬件包括有屏幕、操作面板、中央处理单元模组、硬盘机、软盘机以及存储器等，以此进行与操作者之间导引数据讯息的沟通功用，一方面除了显示加工画面及操作讯息给操作者外，另一方面则接受操作者的数据输入及参数设定并进行相关数据的储存动作。
较佳者，在一对多机的电脑连接系统时，该第二电脑系统或第三、第四…等电脑系统的硬件中，同样各别包括有中央处理单元模组、运动控制模组、输出入控制模组以及存储器等等，主要用于系统操作控制、工件程序解译、运动定位控制、输出入控制以及可程序逻辑控制等软件执行工件加工的动作等。
较佳者，在一对多机的电脑连接系统时，其第一电脑系统与其他电脑系统(第二、第三…)之间的通讯连接，是通过网络通讯介面板配合网络讯号线的连接通讯方式，以相互传输必要的数据讯息。其中该网络通讯介面板中是通过易通总线(EASY BUS)网络介面卡的通讯方式，以相互传输必要的数据讯息。
图1为现有技术中单一加工形式的参数输入的图型对话示意图。
图2为本发明实施例中单一电脑系统架构的车床控制器系统。
图3为本发明实施例中一对多机电脑系统架构的车床控制器系统。
图4为本发明实施例中的一加工程序格式的部分数据形式。
图5A为本发明实施例中有关车床控制器的控制程序流程图。
图5B是接续图5A的本发明实施例中有关车床控制器的控制程序流程图。
图6为本发明实施例的一工件加工参数的操作画面示意图。
图号说明2单一电脑系统 4第一电脑系统6第二电脑系统 8第三电脑系统21个人电脑主机板 22显示器23键盘24硬盘机25软盘机 26电脑总线27输出输入控制板 28运动控制板32操作面板34伺服系统41电脑主机板 42显示器43键盘44硬盘机45软盘机 46电脑总线47网络通讯介面板 50网络讯号线61网络通讯介面板 62电脑主机板63运动控制板 64输出输入控制板65电脑总线66操作面板67伺服系统81网络通讯介面板82电脑主机板 83运动控制板
84输出输入控制板85电脑总线86操作面板 87伺服系统本发明主要为一车床控制系统，其中通过易于操作的人机介面而以加工图形方式，导引操作者输入一些必要的加工参数，例如工件座标、尺寸大小、加工速度以及加工深度等参数。其中通过串接加工型式的功能，可将多种加工型式相对应的工件程序串接成单一工件程序，并可加以储存以供下次使用，可以有效避免在加工大量相同工件时，因须重复操作画面以产生各加工型式的加工程序的流程，而节省加工时间。
本发明中可分为单一电脑系统以及一对多机电脑系统者，有关单一电脑系统请参阅图2，图2所示为本发明实施例中单一电脑系统架构的车床控制器系统，主要在一单一电脑系统2中，同时具有处理人机界面软件以及通讯软件的动作，以及作为车床控制器系统的操作控制、工件程序的解译、运动定位控制、输出入控制以及可程序逻辑控制等操作。其中主要包括有一主机板21为该单一电脑系统2的主要控制元件，其配合连接有一显示器22、键盘23以及硬盘机24等等，用以处理人机界面软体以及储存相关控制程序与控制参数等动作。其中不论是单一电脑系统或是一对多机电脑系统，其所述的电脑系统皆可为目前市面上所售的个人电脑系统。
所述的显示器22用于显示实际加工座标、加工程序、加工参数、系统参数及操作讯息等等的图形显像。关于键盘23、则用以供使用者输入所需的加工程序、加工参数及系统参数。而硬盘机24、用来储存人机介面软件、加工程序、加工参数及系统参数的相关数据等等。此外，在该图二中的主机板21亦连接有一软盘机25，用以将系统程序、加工程序、加工参数及系统参数等，由软盘拷贝至硬盘机或由硬盘机拷贝至软盘。
图2所示的主机板21再连接有一电脑总线26，将主机板所处理的工件加工相关讯息，传送出去。该电脑总线26则可为一工业标准结构总线(ISA)，或是可为一电脑外围装备内部连接(PCI)总线的形式，或为其他规格的电脑系统所使用的总线。之后该电脑总线26再连接有一输出输入控制板27以及一运动控制板28，其中该输出输入控制板27控制相关加工参数以及图形对话软件的输出输入；而该运动控制板28则控制车床控制器系统的实际加工动作。
另一方面，该主机板21中包括有一中央处理单元模组，用以处理人机介面软件以及通讯软件的动作，以及作为车床控制器系统的操作控制、工件程序解译、运动定位控制、输出入控制以及可程序逻辑控制等操作之用。在该主机板21中亦可包括有一可擦除程序只读存储器，用以储存人机介面软件；或是包括有一随机存取存储器，用于存储控制程序及控制参数。此外，如图2所示中，该单一电脑系统2另外连接有一操作面板32以及一伺服系统34。其中该操作面板32连接在该输出输入控制板27，用以提出一输出入介面，供使用者控制或设定车床加工的操作内容。而该伺服系统34则连接在该运动控制板28，用于控制车床控制器的伺服运动定位。如此，该单一电脑系统2即可经由使用者的程序设定与操作，而执行工件的车床加工的动作。
上述的单一电脑系统2不仅能以图形显示的方式，使使用者立即进行工件加工，以避免需要时间去熟悉加工的程序指令的不便，并且通过串接加工型式的功能，将输入完加工参数的加工型式串接起来，这对于需大量加工某较复杂加工程序的工件的操作者而言，节省每个工件需操作画面和加工数次以产生成品的时间。在操作者执行加工期间，操作画面亦会以图案方式显现目前加工中的加工型式，方便操作者了解目前的加工程序，作为进一步操作的参考。另对于串接加工形式的功能的程序控制步骤，则在后再加以说明。
本发明的另一实施例则为一对多机(即以一电脑控制系统去控制所连接的其他多个电脑系统)的控制连接方式，其优点为人机介面操作软件及伺服运动定位控制软件，是为分属两个不同的电脑系统运作，因此除了可加快整个系统运作速度之外，人机介面软件的设计亦可很容易地随着当时个人电脑的操作环境(如DOS、WINDOW…)的变化及使用者的需求而更新，且完全不需要更改到另一部电脑系统的伺服运动定位控制等软件。
请参阅图3，图3所示为本发明实施例中一对多机电脑系统架构的车床控制系统，其中主要以第一电脑系统4连接第二、第三电脑系统6、8等多个电脑系统所组成，使用者可依实际需求而增减所连接的电脑系统数量。图3中的第一电脑系统4主要是作为操作者与软件间的界面操作执行，即负责与操作者进行双方向的沟通，一方面除了显示加工画面及操作讯息给操作者外，另一方面则接受操作者的数据输入以及参数设定，并且进行相关数据的储存。而其他多组电脑系统的第二、第三电脑系统6、8是为执行车床加工系统操作控制、加工的工件程序的解译、伺服运动的定位控制、输出入控制以及可程序逻辑控制等软件的车床操作。
此外，该第一电脑系统4与第二、第三电脑系统6、8之间，以网络界面的通讯方式传输必要数据讯息，更甚者，该第一电脑系统4与多个电脑(第二、第三电脑系统6、8)之间是透过易通总线的网络通讯介面板的通讯方式，或为其他一般网络通讯的界面通讯方式，以相互传输必要的加工数据讯息。另外，该所欲加工工件的加工形式功能，在本发明中是以串接的方式将所需的加工参数的加工形式串接起来，成为一简易、弹性且省时的车床控制系统。
如图3所示，该第一电脑系统4中包括有一主板机41，其仅用以处理人机介面软件以及储存相关控制程序及控制参数等动作。该主机板41连接有一显示器42，用于显示实际加工座标、加工程序、加工参数、系统参数及操作讯息等影像的显示；以及连接有一键盘43，供使用者用于输入加工程序、加工参数及系统参数。该主机板41还连接有一硬盘机44，用于储存人机介面软件、加工程序、加工参数以及系统参数，为一般个人电脑系统中常用的硬盘机44。更甚者，该主机板41连接有一软盘机45，用以将系统程序、加工程序、加工参数以及系统参数等，由软盘拷贝至硬盘机44，或由硬盘机44拷贝至软盘。
此外，该主机板41连接有一电脑总线46，用以传送出所欲加工的数据，其可为一工业标准结构总线(ISA BUS)或为一电脑外围装备连接总线(PCI BUS)者，或者为其他规格的电脑系统所使用的总线。该第一电脑系统4中另外包括有一网络通讯介面板47，连接在该电脑总线46，用以将数据传送给其他多个的第二、第三电脑系统6、8；其中透过一网络讯号线50将第一电脑系统4中的网络通讯介面板47与第二、第三电脑系统6、8中的网络通讯介面板61、81等相连接，以传输必要的工件加工数据。
又如图3所示，该第二电脑系统6与第三电脑系统8的电脑方块为相同的电路方块，是作为多组电脑系统的例示，使用者可依本身的需求而适量增加。该第二、第三电脑系统6、8中包括有一网络通讯介面板61、81，用以接收该第一电脑系统4所传送出的数据。该网络通讯介面板61、81各别连接有电脑总线65、85，用以传送所欲加工的数据。之后该电脑总线65、85连接有主机板62、82等元件，而同样的该主机板62、82可为个人电脑的主机板62、82，或者为一般通用的工业电脑系统所使用的主机板，用以处理系统操作控制、工件程序解译、运动定位控制、输出入控制以及可程序逻辑控制等软件的执行。该第二、第三电脑系统6、8的电脑总线65、85再个别连接有运动控制板63、83，作为控制车床相关的加工动作。以及该电脑总线65、85连接有输出输入控制板64、84等元件，作为控制相关参数及图形对话软件的输出输入。之后，该控制运动板63、83更个别连接有伺服系统67、87，用以控制车床的伺服运动定位。以及该输出输入控制板64、84更连接有一操作面板66、86，用以供使用者执行车床的加工动作。
另一方面，该第二、第三电脑系统6、8中的主机板62、82，各别包括有中央处理单元模组，用以处理系统操作控制、工件程序解译、运动定位控制、输出入控制以及可程序逻辑控制等软件的执行；以及包括有一可擦除程序只读存储器，用以储存人机介面软件；并且包括一随机存取存储器，和用于存储控制程序及控制参数。如此而完成本发明所述一对多机车床控制器的电脑系统架构。
如上所述的一对多机车床控制器的电脑系统架构中，当操作者输入完加工参数而欲产生加工程序时，则系统会读入事先准备好的加工程序格式，关于此加工程序格式，则不同的加工型式会有不同的加工程序的格式，如图4所示，为本发明实施例中的一加工程序格式的部分数据形式。然后，使用者即可将加工参数填入适当的位置以产生所需的加工程序。例如将刀号及补正号码取代@70处；将进给速度单位模式进入@71处，例如G94代表每分钟进给量而G95代表每转进给量等等，如此即可完成工件加工程序。
请参阅图5，图5为本发明实施例中有关车床控制器的控制程序的流程图，其中图5B为图5A的延续，即该图5A与图5B为一体，揭示本发明所述的车床控制器的软件控制方式。首先，程序开始100后，执行选择加工形式101？若否则程序结束102；若是则执行输入或修改加工的参数103。接着提供操作者能够选择进入串接加工形式功能104？或是可放弃输入的参数而重回选择加工形式的步骤101。当选择进入串接加工形式功能之后，则继续执行选择加入加工形式105？若选择是(Yes)，则执行选择欲加入的位置125，在执行135后再回步骤105；若非选择加入加工形式(No)则进入选择删除加工形式106？若选择是(Yes)，则执行选择欲删除的加工形式126，在执行136完毕后再回步骤105；若非选择删除加工形式(No)则进入选择储存加工程序107？若选择是(Yes)，则执行输入程序号码127，在执行137完毕后再回步骤105；若非选择储存加工程序(No)则进入选择载入加工程序108？若选择是(Yes)，则执行输入程序号码128，在执行138完毕后再回步骤105；若非选择载入加工程序(No)则进入选择移动加工程序109？若选择是(Yes)，则执行选择欲移动的加工形式129，在执行139完毕后再回步骤105；若非选择移动加工程序(No)则进入选择读取加工程序110？若选择是(Yes)，则执行选择欲读取的加工形式130，在执行140完毕后再回步骤103；若非选择读取加工程序(No)则进入判断是否退回至选择加工形式111？若则回到步骤101，若否则回到步骤105。如此完成本发明所述的车床控制器系统的软件控制流程。
于上述的控制流程中，在串接加工型式的功能里，主要有6个选项，其中包括加入加工型式，指将先前所选的加工型式安插在执行加工时的某个步骤(一个步骤为一加工型式)；删除加工型式，为删除先前加入的加工型式；储存加工程序，则为产生所有已加入的加工型式的加工程序并将其存入操作者指定一程序号码的档案里；载入加工程序，是为读入操作者指定一程序号码的加工程序档案并分解成一串有先后顺序的加工型式，可供操作者作加工或修改这些加工型式；移动加工型式，为将某步骤之后的加工型式向后移动一步骤；读取加工型式，则为将操作者指定某步骤的加工型式读入，使得操作者在离开串接加工型式功能时，系统会马上显示该步骤(加工型式)的加工参数以供操作者参考或修改。
请参阅图6，图6为本发明实施例的一工件加工参数的操作画面示意图，主要为操作画面之一，其底部显示各加工形式的图案，每一个图案对应至操作面板上F1至F5的功能键，即F1为阶梯切削，F2为端面阶梯切削，F3为圆弧切削，F4为挖槽切削，F5则为轮廓切削。操作者若欲选择进入某加工形式的操作画面，既可按相对应的功能键。当操作者执行工件加工，而由串接加工形式功能所产生的加工程序时，画面会将目前执行的加工形式的图案以不同颜色方式突显出来。该图6画面中，即揭示有X、Z轴的机械座标，以及加工的进给速率与主轴转速等加工参数。
综上所述，本发明所提出的车床控制器系统，为一种可供使用者弹性使用的图形对话形式的车床加工系统，其目的不仅为提供一简易操作的车床控制器系统，并且为一弹性使用且节省工时的车床控制器系统，充分显示出本发明的目的及功效上均深富实施的进步性，极具产业的利用价值，且为目前市面上前所未见的新发明。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，不能以之限定本发明所实施的范围。即凡在所附权利要求限定的本申请的范围内所作的均等变化与修饰，皆应属于本发明申请涵盖的范围。
权利要求
1.一种车床控制器系统，主要是在一电脑系统中包括有执行操作者与控制软件间的介面操作，并可同时执行使用者所欲加工的工件程序的解译、伺服运动的定位控制以及输出入控制等等控制车床的操作，以及该所欲加工工件的加工形式功能，以串接的方式将所需的加工参数的加工形式串接起来，而为一简单、弹性且省时的车床控制系统。
2.如权利要求1所述的车床控制器系统，其中该电脑系统包括有一主机板，用以处理人机介面软件以及储存相关控制程序及控制参数等，且执行车床控制器系统的操作控制、工件程序解译、运动定位控制、输出入控制以及可程序控制逻辑等操作；一显示器，用于显示实际加工座标、加工程序、加工参数、系统参数及操作讯息等；一键盘，用于输入加工程序、加工参数及系统参数；一硬盘机，用于储存人机介面软件、加工程序、加工参数及系统参数；一电脑总线，连接于该主机板，用以传送出所欲加工的数据；一输出输入控制板，用以控制相关参数及图形对话软件的输出输入；一运动控制板，用以控制车床相关的加工动作；其中上述的主机板，包括有一中央处理单元模组，用以处理人机介面软件及通讯软件的操作，以及车床控制器系统的操作控制、工件程序解译、运动定位控制、输出入控制以及可程序逻辑控制等的执行；且该主机板包括有一可擦除程序只读存储器，用以储存人机介面软件；以及包括有一随机存取存储器，用于存储控制程序及控制参数。
3.如权利要求2所述的车床控制器系统，还包括有一软盘机，用以将系统程序、加工程序、加工参数及系统参数等，从软盘拷贝至硬盘机或由硬盘机拷贝至软盘。
4.如权利要求2所述的车床控制器系统，还包括连接有一伺服系统，与该运动控制板相连接，用以控制车床的伺服运动定位；以及还包括有一操作面板，与该输出输入控制板相连接，用以供使用者执行车床的操作。
5.一种车床控制系统，主要通过一第一电脑系统连接多台其他复数个电脑系统所组合而成，为一对多机的车床控制器系统，其中该第一电脑系统主要作为操作者与软件的界面操作执行，其他复数个电脑系统为用以执行加工的工作程序的解译、伺服运动的定位控制以及输出入控制等等控制车床的操作，其中该第一电脑系统与其他复数个电脑系统之间，以网络界面的通讯方式传输必要的数据讯息，以及该所欲加工工件的加工形式功能，以串接的方式将所需的加工参数的加工形式串接起来，而为一简易、弹性且省时的车床控制系统。
6.如权利要求5所述的车床控制器系统，其中该第一电脑系统包括有一主机板，用以处理人机介面软件以及储存相关控制程序及控制参数等操作；一显示器，用于显示实际加工座标、加工程序、加工参数、系统参数及操作讯息等；一键盘，用于输入加工程序、加工参数及系统参数；一硬盘机，用于储存人机介面软件、加工程序、加工参数及系统参数；一电脑总线，连接于该主机板，用以传送出所欲加工的数据；一网络通讯介面板，连接于该电脑总线，用以将数据传送给其他复数个电脑系统其中该主机板包括有一中央处理单元模组，用以处理人机介面软件及通讯软件的相关操作；一可擦除程序只读存储器，用以储存人机介面软件；一随机存取存储器，用于存储控制程序及控制参数。
7.如权利要求5所述的车床控制器系统，其中所述的其他复数个电脑系统为相同的个人电脑系统，或为其他工业电脑系统，其包括有一网络通讯介面板，用以接收该第一电脑系统所传送出的数据；一电脑总线，连接于该网络通讯介面板，用以传送所欲加工的数据；一主机板，用以处理系统操作控制、工件程序解译、运动定位控制、输出入控制以及可程序控制逻辑控制等软件的执行；一输出输入控制板，用以控制相关参数及图形对话软件的输出输入；一运动控制板，用以控制车床相关的加工动作；其中所述的主机板各别包括有一中央处理单元模组，用以处理系统操作控制、工件程序解译、运动定位控制、输出入控制以及可程序逻辑控制等软件的执行；一可擦除程序只读存储器，用以储存人机介面软件；一随机存取存储器，用于存储控制程序及控制参数。
8.如权利要求6所述的车床控制器系统，还包括有一软盘机在该第一电脑系统之中，用以将系统程序、加工程序、加工参数以及系统参数等，由软盘拷贝至硬盘机或由硬盘机拷贝至软盘。
9.如权利要求7所述的车床控制器系统，该其他复数组电脑系统，更包括各别连接有一伺服系统，与该运动控制板相连接，用以控制车床的伺服运动定位；以及更包括各别连接有一操作面板，与该输出输入控制板相连接，用以供使用者执行车床的操作。
10.一种车床控制器系统的控制方法，其主要包括下述步骤a.选择加工形式？若否则程序结束；b.输入或修改加工的参数；c.选择进入串接加工形式功能或重回选择加工形式的步骤a；d.选择加入加工形式？若是则执行选择欲加入的位置，在执行完选择欲加工的位置后，再回到步骤d；若否，则进行步骤e；e.选择删除加工形式？若是则执行选择欲删除的加工形式，在执行完选择欲删除的加工形式后，再回到步骤d；若否，则进入步骤f；f.选择储存加工程序？若是则执行输入程序号码，在执行完输入程序号码后，再回到步骤d；若否，则进行步骤g；g.选择载入加工程序？若是则执行输入程序号码，在执行完输入程序号码后，再回到步骤d；若否，则进入步骤h；h.选择移动加工形式？若是则执行选择欲移动的加工形式，在执行完选择欲移动的加工形式后，再回到步骤d；若否，则进入步骤i；i.选择读取加工形式？若是则执行选择欲读取的加工形式，在执行完选择欲读取的加工形式后，再回到步骤b；若否，则进入步骤j；j.是否退回至选择加工形式？若是则回至步骤a，若否，则回到步骤d。
全文摘要
一种车床控制器系统,为一图形对话式控制器系统,可通过操作者针对系统中所提供的加工形式的画面,输入所需要的加工参数,进而产生含工件程序码的工件程序的控制器系统,其利用串接加工形式的功能,可将多种加工形式相对应的工件程序串接成单一工件程序并加以储存以供下次使用,可有效避免在加工大量相同工件时,重覆流程步骤,进而节省加工时间,以及提供给使用者一更弹性化地选择工件加工形式的控制系统。
文档编号G05B19/02GK1253869SQ9812473
公开日2000年5月24日 申请日期1998年11月12日 优先权日1998年11月12日
发明者刘昌宗, 陈飞旭, 张昭琳, 吕宗训 申请人:财团法人工业技术研究院