专利名称：光盘基板成形模具及光盘基板成形模具的镜面板的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种射出成形记录数据讯息专用光盘基板时所用的光盘基板成形模具及其镜面板。
背景技术：
射出成形光盘基板时所用的光盘基板成形模具，各在固定模具及可动模具的对置面上设有，直接或藉助打印器(或称压模机)以形成空腔形成面的镜面板。接下来，前述镜面板上则形成出用以冷却对空腔内射出填充熔融树脂的冷却媒体流道。
已知的光盘基板成形模具的镜面板上所设置的冷却媒体流道，则如专利文献1所述。专利文献1所述的光盘基板成形模具镜面板，是在冷却媒体流往相同方向上，设置了邻接数个冷却媒体流道所构成的涡卷状冷却媒体流道组。接下来，对镜面板冷却媒体流道进行供给及排出冷却媒体的底板(back plate)导入孔及排出孔，则设有因应2条冷却媒体流道，且一个口径较大的导入孔与排出孔，在前述冷却媒体流道之间所形成的墙部背面上则有无底板的部分。
但上述专利文献1的底板导入孔及排出孔，设置于打印器讯号面的对置部分，会有以下问题；换言之，将熔融树脂射出填充于空腔内时，设置前述导入孔及排出孔部分的前面的镜面板，会因树脂压力而呈些许凹状，如此一来该部分的光盘基板讯号面上，就无法形成出良好的复印成形。然而，本发明不降低成形品的冷却速度，且可提供执行良好复印成形的光盘基板成形模具，及光盘基板成形模具镜面板。
专利文献1特开2004-155070号公报(权利要求1、图1、图2)发明内容本发明如权利要求1所述的光盘基板成形模具，其特征在于在合模时互动而形成空腔的固定模具及可动模具的对置面上，安装镜面板的光盘基板成形模具上，至少有一端设置于镜面板的冷却媒体流道是由数个系统所构成，其中包含了对准放射方向以形成6条至10条，而设置于镜面板空腔形成面内面的空腔端冷却媒体流道、及与空腔端冷却媒体流道连接，并对准放射方向以形成1条至2条设置于镜面板空腔形成面外端部分内面的外周端冷却媒体流道，外周端冷却媒体流道则连接于镜面板外部的冷却媒体流道。
如本发明权利要求2所述的光盘基板成形模具，其特征在于依据权利要求1所述的空腔端冷却媒体流道，是从冷却媒体流往相同圆周方向的2条冷却媒体流道中，构成出过半部分。
如本发明权利要求3所述的光盘基板成形模具，其特征在于依据权利要求1所述的空腔端冷却媒体流道放射方向宽幅为2.5毫米至4.5毫米，该空腔端冷却媒体流道底部与空腔形成面之间的镜面板板厚为3.5毫米至6.0毫米。
如本发明权利要求4所述的光盘基板成形模具的镜面板，其特征在于被安装于合模时互动而形成空腔的固定模具及可动模具之至少一个的对置面上，在设有冷却媒体流道的光盘基板成形模具镜面板上，则对由数个系统所构成之包含对准放射方向以形成6条乃至10条，而设置于镜面板空腔形成面内面的空腔端冷却媒体流道、及与空腔端冷却媒体流道连接，并对准放射方向以形成1条乃至2条设置于镜面板空腔形成面外端部分内面，且连接于镜面板外部冷却媒体流道之外周端冷却媒体流道的冷却媒体流道。
如本发明权利要求5所述的光盘基板成形模具的镜面板，其特征在于依据权利要求4的空腔端冷却媒体流道，是从冷却媒体流往相同圆周方向的2条冷却媒体流道中，构成出过半部分。
如本发明权利要求6所述的光盘基板成形模具的镜面板，其特征在于依据权利要求4的空腔端冷却媒体流道的放射方向宽幅为2.5毫米至4.5毫米，空腔端冷却媒体流道底部、与空腔形成面之间的镜面板为3.5毫米至6.0毫米。
如本发明的光盘基板成形模具及该镜面板包含了，设置在固定模具及可动模具之至少一个镜面板的冷却媒体流道，对数个系统所构成的对准放射方向以形成6条至10条，而设置于镜面板空腔形成面内面的空腔端冷却媒体流道、及与空腔端冷却媒体流道连接，并对准放射方向以形成1条至2条设置于镜面板空腔形成面外端部分内面的外周端冷却媒体流道，由于大口径冷却媒体的导入孔或排出孔，并未设置于镜面板空腔形成面内面端，故可在光盘基板上进行良好的复印。此外，空腔端冷却媒体流道是由数个系统所构成，故可提升冷却效率。
图1本实施形态的光盘基板成形模具剖面图。
图2从安装面端观看本实施形态的光盘基板成形模具之可动模具上的镜面板平面图。
具体实施例方式
为了更具体呈现本发明的内容，以下参考图式，针对本发明的实施型态作详细说明。
以下请参阅图1、图2以说明本发明实施形态。图1为本实施形态的光盘基板成形模具剖面图。图2为从安装面端观看本实施形态的光盘基板成形模具可动模具上的镜面板平面图。
图1揭示的可动模具11位于左端，且被安装于未揭示在图式的射出成形机的可动盘上，固定模具21则位于右端，并安装于未揭示在图式的固定盘上。接下来，可动模具11与固定模具21，是在合模时产生互动而形成空腔C。接下来，可藉由从未揭示在图式的射出装置射出填充熔融树脂，并在前述空腔C上获得光盘基板。
由图1揭示可知可动模具11具备了透过安装板安装于可动盘的模具主体部12、及安装于模具主体部12的底板13。接下来，固定模具21之对置面的前述底板13前面，则用螺栓固定镜面板14。底板13及镜面板14属于各自拥有中心开口的规定板厚圆盘状构件。接下来，镜面板14的空腔形成面14a(表面)所成形的光盘基板上，则安装了用以进行复印的打印器15(stamper)。接下来，前述底板13与镜面板14的中心开口，配设了支撑前述打印器15内周端的内周打印器支撑座16及喷射套管17等。再者，镜面板14外周部配设了支撑前述打印器15外周端的外周打印器支撑座18。
图2表示出镜面板14的内面(安装面)14b。和底板13相互接触的镜面板14的内面14b的目的在于，促进成形的光盘基板冷却固化、缩短循环周期，且有设置从数个系统的螺旋状沟槽所构成的冷却媒体流道19。接下来，前述冷却媒体流道19则藉由将镜面板14贴合于底板13以形成出管状。冷却媒体流道19包含了，镜面板14空腔形成面14a的内面14b所设置的空腔端冷却媒体流道19a，19b、及从镜面板14的空腔形成面14a，而设置于外端部分14c之内面14b的外周端冷却媒体流道19e。
对空腔端冷却媒体流道19a，19b供给冷却媒体，是从模具外部(未揭示)的冷却媒体供给装置中，构成镜面板外部冷却媒体流道的模具主体部12冷却媒体流道12a、及透过贯通设置于底板13的数个通孔(导入孔)13a与13b予以进行。再者，底板13的通孔13a与13b，设置于在镜面板14的空腔形成面14a呈对置的位置上。在镜面板14冷却媒体流道19a与19b之间所形成的墙部14d上呈对置的底板13未形成出通孔，而让各面相互接触。
另一方面，镜面板14的内面14b，在底板13上安装镜面板14时，为了和前述通孔13a、13b呈对置，而设置冷却媒体流道19a、19b的起端部19c、19d。本实施形态中的底板13通孔13a、13b口径，与空腔端冷却媒体流道19a、19b宽幅互为一致，以一个通孔因应一条流道的方式所连接。透过通孔13a而连接的冷却媒体流道19a，是从对置于打印器15复印面的部分，将自内周端起算对置于内周端(从图2~点状链线A开始的内端)的部分视为第1条内周端流道，且约有1周，接下来将方向改变180°以朝外端屈曲，再从内周端起算视为第2条、第4条、第6条流道，并朝外端持续屈曲以形成出螺旋状。
此外，透过通孔13b所连接的冷却媒体流道19b，则与冷却媒体流道19a并行形成过半部分，从内周端起算第3条、第5条、第7条流道，则在一部份上朝外端持续屈曲以形成出螺旋状。因此冷却媒体流道19a、19b，便形成出在相同圆周方向流动冷却媒体之其它系统的二条冷却媒体流道。再者，前述空腔端冷却媒体流道19a、19b之中，从内周端起算第2条乃至第7条流道，则形成出和图2揭示点状链锁线A与点锁线B之间所表示的打印器15讯号面呈对置的部分。接下来，从内周端起算第6条与第7条空腔端冷却媒体流道19a、19b，更加朝向外端屈曲，且被连接于从空腔形成面14a开始，形成于外端部分14c内面14b的外周端冷却媒体流道19e(从内周端起算第8条流道)。
再者，本实施形态中的镜面板14，从空腔形成面14a起到内面14b为止的板厚为20mm。此外，形成于镜面板14的空腔端冷却媒体流道19a、19b宽幅各为3.5mm；从冷却媒体流道19a、19b底部开始到空腔形成面14a为止的距离(板厚)各为5mm。再者，前述空腔端冷却媒体流道宽幅为2.5mm至4.5mm；从空腔端冷却媒体流道底部开始到空腔形成面为止的距离(板厚)，则以3.5mm至6mm为最佳。但在一部份上也可有例外的部分。因此在打印器讯号面上呈对置的底板上，形成出冷却媒体通孔时，前述通孔口径最好配合空腔端冷却媒体流道宽幅而为2.5mm至4.5mm。
接下来，空腔端冷却媒体流道19a、19b是由复数系统所构成，由于冷却媒体流道的长度低于一定距离，因此除了可流入大量的冷却媒体以提高冷却效率的同时，还可让冷却媒体流道长度低于一定距离，以减少起端与终端冷却媒体的温差。再者，空腔端冷却媒体流道系统则以二系统乃至四系统最佳，这些冷却媒体流道最好对准镜面板放射方向为6条至10条。再者，最好为7条至8条。此外，空腔端冷却媒体流道虽形成出螺旋状，但有一部份也可弯曲180°、或在途中合流或分流。接下来，起端部则形成于内周端流道，对置底板上也可贯通设置通孔。再者，起端部也可形成于镜面板中心开口的内周面，此时通孔未被贯通设置于底板上。
外周端冷却媒体流道19e方面，则与前述内周端起算第7号空腔端冷却媒体流道19b的外端设置1周左右，并于终端部19f结束。接下来，将镜面板14安装于底板13时，与前述终端部19f对置的底板13上，则贯通设置了冷却媒体通孔(排出孔)13c。本实施形态中的底板13通孔13c径，与外周端冷却媒体流道19e宽幅互为一致，一条流道则连接一个通孔。本实施形态中的外周端冷却媒体流道19e，5mm宽幅则大于空腔端冷却媒体流道19a、19b。接下来，外周端冷却媒体流道19e底部、与镜面板14外端部分14c表面之间的距离(板厚)为5mm。因此外周端冷却媒体流道19e的宽幅大于空腔端冷却媒体流道19a、19b，且深渡变浅。接下来，前述底板13通孔13c，连接于模具主体部12上所形成的冷却媒体流道12b，则从这些通孔13c与冷却媒体流道12b中，形成镜面板外部的冷却媒体流道。因此通过镜面板14冷却媒体流道19的冷却媒体，则透过前述镜面板外部的冷却媒体流道，返回前述冷却媒体供给装置。
再者，本实施形态中的2条空腔端冷却媒体流道，合流于1条外周端冷却媒体流道，但也可将外周端冷却媒体流道条数作为2条，再将各空腔端冷却媒体流道各连接于外周端冷却媒体流道。此外，终端部也可形成于镜面板的外周端面。此外，冷却媒体流道的流动方向，也可从外周端冷却媒体流道，朝向空腔端冷却媒体流道流动冷却媒体，此时底板排出孔与导入孔，则与前述实施形态相反。
以下将以图1说明固定模具21。固定模具21具备安装于固定盘的模具主体部22、及安装于模具主体部22的底板23。接下来，在可动模具11对置面的前述底板23前面，则用螺栓固定镜面板24。底板23及镜面板24各为拥有中心开口的规定板厚的圆盘状构件。接下来，前述底板23与镜面板24的中心开口上则配设了中央轴套25与浇口套26等。此外，镜面板24的表面24a(可动模具对置面)则在未配设打印器的情况下，形成出构成空腔一部份的空腔面。再者，镜面板24外周部，则在闭模时之可动模具11的外周打印器支撑座18之间，形成封止熔融树脂的嵌合面。
接下来，前述镜面板24的内面(安装面)24b，则形成出构成螺旋状沟槽的冷却媒体流道27。接下来，前述冷却媒体流道27则藉由将镜面板24贴合于底板23而形成出管状。固定模具21镜面板24的冷却媒体流道27，是由设置于镜面板空腔形成面的内面24b的二条冷却媒体流道27a、27b所构成。接下来，从固定模具21外部(未揭示)的冷却媒体供给装置，藉助贯通设置于模具主体部22冷却媒体流道22a及底板23的通孔(导入孔)23a，而将冷却媒体供给到冷却媒体流道27a、27b。接下来，固定模具21的冷却媒体流道27a、27b，则对准镜面板24放射方向设有六条。接下来，关于冷却媒体流道27a、27b方面，螺旋状上的镜面板24约为3周。此外，冷却媒体流道27a、27b，是藉助在空腔形成面上呈对置的位置底板23上所形成的通孔(排出孔)23b、及形成于模具主体部的冷却媒体流道22b，将冷却媒体排放于前述冷却媒体供给装置。再者，固定模具21方面，由于并不是形成光盘基板讯号复印面端，而无底板23通孔23a与通孔23b的大小问题，也可让导入孔及排出孔大小因应流道宽幅而设置复数。
再者，关于形成于固定模具镜面板的冷却媒体流道，则相同于可动模具镜面板一样并未限定于上述用途。举例来说，还有针对放射方向所设置的冷却媒体流道的条数、流道宽幅及流道底部、与空腔形成面之间的镜面板板厚、与冷却媒体流动方向等等各种用途。
再者，本实施形态是针对在可动模具镜面板上配设打印器的说明例，但也可在固定模具镜面板少配设打印器。接下来，此时是在固定模具上安装设有上述空腔端冷却媒体流道、与外周端冷却媒体流道的镜面板。而且固定模具与可动模具，也可安装设有上述空腔端冷却媒体流道、与外周端冷却媒体流道的镜面板。
此外，虽然本发明并未逐一列举，但并未限定于上述的本实施形态，唯熟习该项技术者可沿袭本发明主旨而加以变更与运用，其都应涵属于本发明范围内。
权利要求
1.一种光盘基板的成形模具，其特征在于在合模时互动而形成空腔的固定模具及可动模具的对置面上，安装镜面板的光盘基板成形模具上，至少有一端设置于镜面板的冷却媒体流道是由数个系统所构成，其中包含了对准放射方向以形成6条至10条，而设置于前述镜面板空腔形成面内面的空腔端冷却媒体流道、及与前述空腔端冷却媒体流道连接，并对准放射方向以形成1条至2条设置于前述镜面板空腔形成面外端部分内面的外周端冷却媒体流道，前述外周端冷却媒体流道则连接于镜面板外部的冷却媒体流道。
2.如权利要求1所述的光盘基板成形模具，其特征在于空腔端冷却媒体流道，是从冷却媒体流往相同圆周方向的2条冷却媒体流道中，构成出过半部分。
3.如权利要求1所述的光盘基板成形模具，其特征在于空腔端冷却媒体流道的放射方向的宽幅为2.5毫米至4.5毫米，该空腔端冷却媒体流道底部、与前述空腔形成面之间的距离为3.5毫米至6.0毫米。
4.一种光盘基板成形模具的镜面板，其特征在于被安装于合模时互动而形成空腔的固定模具及可动模具中至少一个对置面上，在设有冷却媒体流道的光盘基板成形模具镜面板上，对由数个系统所构成的包含对准放射方向以形成6条至10条，而设置于前述镜面板空腔形成面内面的空腔端冷却媒体流道；及与前述空腔端冷却媒体流道连接，并对准放射方向以形成1条至2条设置于前述镜面板空腔形成面外端部分内面，且连接于镜面板外部冷却媒体流道的外周端冷却媒体流道的冷却媒体流道。
5.如权利要求4所述的光盘基板成形模具的镜面板，其特征在于空腔端冷却媒体流道，是从冷却媒体流往相同圆周方向的2条冷却媒体流道中，构成出过半部分。
6.如权利要求4所述的光盘基板成形模具的镜面板，其特征在于空腔端冷却媒体流道的放射方向宽幅为2.5毫米至4.5毫米，该空腔端冷却媒体流道底部、与前述空腔形成面之间的距离为3.5毫米至6.0毫米。
全文摘要
本发明使较大导入孔及排出孔，设置于对置在底板打印器讯号面的部分时，在对空腔内射出填充熔融树脂时，使前述导入孔与排出孔的前面的镜面板有些微凹状，以解决在光盘基板讯号面上不能进行良好复印成形的问题。在技术方段方面，是从数个系统构成出光盘基板成形模具(11)的镜面板(14)冷却媒体流道(19)，及对准放射方向设置(6)条至(10)条于空腔端冷却媒体流道(19a、19b)及对准该外端放射方向而设有(1)条至(2)条外周端冷却媒体流道(19e)，并将外周端冷却媒体流道(19e)连接于镜面板外部的冷却媒体流道(13c、12b)。
文档编号G11B7/26GK1843743SQ20051013558
公开日2006年10月11日 申请日期2005年12月30日 优先权日2005年4月8日
发明者高田明典 申请人:株式会社名机制作所