专利名称：盘片装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及在各种电脑系统等资讯机器中，用以驱动做为纪录大量资讯的纪录媒体的光盘(例如CD-R/RW、DVD-R/-RW/RAM/+R/+RW等)的盘片装置。
背景技术：
一般内藏于个人用电脑(以下称电脑)等盘片装置，通常备有装载盘片的盘片托盘，使此盘片托盘前进后退而构成。而装载于盘片托盘的盘片于盘片装置本体内受驱动，进行资讯的记录或再生。
另一方面，关于不使用盘片托盘的方式，所谓吸入式盘片装置有广被采用的倾向，适合于电脑的薄型化、小型化。由于此吸入式盘片装置，于盘片装载(load)/送出(unload)装置本体时不使用盘片托盘，操作者一旦将盘片一半以上插入槽内，之后，装置本体的装载装置即动作以自动装载。
图52及图53是显示现有的吸入式盘片装置中的装载装置的构成及动作状态。在同图所示的构成中，操作者一旦插入盘片D，盘片D即为第一摆动体100的前端的销100a及左右的导引体101、102，及自途中起为第二摆动体103的前端的销103a规制高低方向及左右位置，到达图52所示的位置。
此时，第一摆动体100因盘片D前端的销100a被压迫而向箭头100A方向旋转，并且第二摆动体103也因盘片D前端的销103a被压迫而向箭头103A方向旋转。然后，开关操纵杆104为第二摆动体103的端部压迫而向箭头104A方向旋转，使侦测开关105动作。
上述侦测开关105一旦动作，驱动装置106即开始动作，开始向第一滑动构件107的箭头107A方向移动。此第一滑动构件107与第二滑动构件108，各前端以滑动连结构件109连接，此滑动连接构件109因销110以可摆动的方式轴支，因此与第一滑动构件107的后退同步，第二滑动构件108向箭头108A方向前进。
如此，第一滑动构件107一旦开始后退，被此滑动构件107以悬臂状态支持的第一摆动体100，因第一滑动构件107的凸轮槽107a导引从动销100b，以支点100c为中心摆动体100向箭头100B方向旋转，如此，第一摆动体100的前端销100a将盘片D向箭头107A方向输送，直到与盘片定位构件111的销111a、111b抵接。
此时，第二摆动体103的销103a由于向箭头103A方向旋转，第二摆动体103的销103a，与第一摆动体100的前端的销100a同步，保持支持盘片D的状态，向箭头103A方向移动，盘片D与盘片定位构件111的销111a、111b抵接后，旋转至稍离盘片D的位置。
以上是将盘片D送入装置内部时的装载装置的动作状态，而将盘片D送出装置外部时的装载装置，是与上述相反的动作状态。亦即如图53所示，盘片D位于装置内部的指定位置时，根据送出的指示，驱动装置106开始向反方向动作后，第一滑动构件107开始向107B方向前进，与滑动构件109连接的第二滑动构件108同步，开始向箭头108B方向后退。如此，第一摆动体100向箭头100A方向，并且第二摆动体103向箭头103B方向旋转，因此，由各前端销100a、103a支持盘片D，送出装置外部。
并且，送入装置内部的盘片D，于指定位置由上下移动的夹头112夹紧。此夹头112，与固定于主轴马达114的驱动轴的旋转台113一体化，并且，上述主轴马达114，配置于框架构件(省略图示)，将此框架构件由升降装置使其上下移动(例如专利文献1)。
如此，盘片送入装置内部后，使设有盘片驱动装置的框架构件上下移动，盘片驱动装置以备有夹头的旋转台及主轴马达而成，因上述夹头，盘片中心孔可夹紧。此系伴随框架构件的上升，夹头进入盘片的中心孔，设于夹头的夹爪卡合于盘片的中心孔，保持于旋转台上。
在以相关装置夹紧盘片的盘片装置中，确实实行以夹爪进行的夹持系重要的课题。亦即，即便仅多个的夹爪的一部分无法确实夹持盘片的中心孔，也有因盘片成倾斜状态，无法保持水平状态，而产生盘片纪录面资讯无法再生或纪录的可能性。并且，自如此的状态，盘片若自夹头脱落，即成脱离装载装置机能的范围，无法送出而盘片留置于装置内部的状态，并且，有损伤盘片纪录面的危险。
特开2005-85449号公报发明内容(发明所欲解决的课题)如上述的故障的发生，机率上多发生于形成有于盘片D的中心孔Da，如图54A所示的段部d1、同图54B所示的沟槽d2的盘片，或纪录层是多层时，如同图54C所示，形成有因其中间层造成的沟槽d3的盘片。
并且，为本发明的对象的直径相异的2种盘片，一般通称为12cm盘片、8cm盘片，12cm盘片泛用性最高，而此种无论何种盘片都可自动装载驱动的装置极为复杂。因此，为盘片的夹紧的故障发生，回收留置于装置内部的盘片，首先，需分解组入此盘片装置的电子机器，再分解取出的盘片装置，回收留置的盘片。
本发明以于吸入式盘片装置中，直径相异的2种盘片，亦即，圆盘状的大直径盘片与小直径盘片的任一皆可驱动的盘片装置中，确实夹紧自动装载的盘片为目的。
(解决课题的手段)在此，本发明以以下所述的方法解决了上述课题。亦即，发明公开一种盘片装置，通过支持着直径相异的2种盘片的外周缘而可输送盘片的多个臂，将插入的盘片以自动装载方式送入装置内部，或将收容于装置内部的盘片送出到装置外部，其特点在于在重复装载滑件的前进后退，使夹头上下移动多次而进行盘片的夹紧动作之际，在该夹紧动作间包含装载滑件的反转动作前及/或后的期间的适当时点，依插入的盘片种类以预先设定的驱动力驱动用以旋转该夹头的主轴马达，使盘片旋转至既定的角度。
在本发明中，主轴马达驱动力是依施加的电压值及/或施加电压的时间宽度而设定。
在本发明中，设有判别插入的盘片种类的开关，根据该开关的输出信号选定夹紧动作时的主轴马达的驱动力。
在本发明中，还提供一种盘片装置，通过支持着直径相异的2种盘片的外周缘而可输送盘片的多个臂，将插入的盘片以自动装载方式送入装置内部，或将收容于装置内部的盘片送出到装置外部，其特点在于在进行令夹头上升以将盘片推压于机壳后，使夹头下降以令盘片离开机壳的夹紧动作多次之际，在该夹紧动作间盘片离开机壳的期间的适当时点，依插入的盘片种类以预先设定的驱动力驱动用以旋转该夹头的主轴马达，使盘片旋转至既定的角度。
(发明的效果)依本发明，于直径相异的2种圆盘状盘片的任一都可自动装载驱动的吸入式盘片装置中，确实夹紧自动装载的盘片，可确实防止盘片残留于装置内部等故障的发生。
图1是实施本发明的吸入式的盘片装置的立体图；图2是图1的盘片装置的内部的构成的立体图；图3是图1的盘片装置的驱动装置的构成的平面图；图4是装载滑件的构成的分解立体图；图5是装载滑件与导引板的构成的分解立体图；图6是动力传达装置的构成的分解立体图；图7是齿鼓的构成的分解立体图；图8是齿条滑动件的构成的立体图；图9是说明大直径盘片的输送状态的第一过程图；图10是说明大直径盘片的输送状态的第二过程图；图11是说明大直径盘片的输送状态的第三过程图；图12是说明大直径盘片的输送状态的第四过程图；图13是说明大直径盘片的输送状态的第五过程图；图14是说明大直径盘片的输送状态的第六过程图；图15是说明大直径盘片的输送状态的第七过程图；图16是说明大直径盘片的输送状态的第一过程图；图17是说明大直径盘片的输送状态的第二过程图；图18是说明大直径盘片的输送状态的第三过程图；图19是说明大直径盘片的输送状态的第四过程图；图20是说明大直径盘片的输送状态的第五过程图；图21是说明大直径盘片的输送状态的第六过程图；
图22是说明大直径盘片的输送状态的第七过程图；图23是说明小直径盘片的输送状态的第一过程图；图24是说明小直径盘片的输送状态的第二过程图；图25是说明小直径盘片的输送状态的第三过程图；图26是说明小直径盘片的输送状态的第四过程图；图27是说明小直径盘片的输送状态的第五过程图；图28是说明小直径盘片的输送状态的第六过程图；图29是说明小直径盘片的输送状态的第七过程图；图30是说明小直径盘片的输送状态的第一过程图；图31是说明小直径盘片的输送状态的第二过程图；图32是说明小直径盘片的输送状态的第三过程图；图33是说明小直径盘片的输送状态的第四过程图；图34是说明小直径盘片的输送状态的第五过程图；图35是说明小直径盘片的输送状态的第六过程图；图36是说明小直径盘片的输送状态的第七过程图；图37A～图37E是说明升降框上升的过程的过程图；图38A～图38E是说明升降框加工的制程的过程图；图39A～图39C为说明齿鼓的动作状态图；图40A～图40D说明大直径盘片的输送时的臂的动作状态的过程图；图41A～图41D说明装载臂的动作状态的过程图；图42A～图42F说明装载滑件与从动销的动作状态的过程图；图43A及图43B显示锁定杆机能的状态的过程图；图44说明本发明的动作状态图；图45说明本发明的动作状态图；图46A～图46D说明本发明的机能图；图47显示本发明要部构成的俯视图；图48是本发明要部构成的放大立体图；图49显示本发明要部构成的俯视图；图50显示产生于大直径盘片装载时信号的状态图；图51显示产生于小直径盘片装载时信号的状态图；图52显示现有的盘片装置的俯视图；
图53显示现有的盘片装置的俯视图；图54A～图54C是说明盘片中心孔形态的图。
主要元件符号说明1～盘片装置2～机壳2a～开口2b～凸部3～边框3a～槽3b～通孔3c～通孔4～按钮5～指示部6～底板6a～开口壁7～升降框7a～从动销7b～从动销8～缓冲支持构造9～夹头9a～夹爪10～旋转台11～主轴马达12～光读写头13～载持块14～导引轴15～导引轴16～寻轨马达17～齿轮系18～螺旋轴19～盘片支持臂
19a～旋转基板19b～通孔19c～中心孔19d～卡止片20～铆钉销21～支撑部21a～支撑部的凹槽22～装载臂22a～装载滚轮23～枢支销24～连杆24a～从动销25～导引臂25a～导引臂25的支持构件26～枢支销27～导引臂27a～支持构件27b～枢支销29～导引臂29a～支持构件29b～舌片29c～导引沟槽29d～从动销29e～缝隙30～铆钉销31～拉伸弹簧32～铆钉销33～连杆33a～连杆的作动销35～导引臂35a～支持构件
35b～从动销36～铆钉销37～锁定杆37a～锁定杆的角板38～铆钉销39～金属线弹簧40～止动部41～引线41a～引线的卡止端部42～杆臂42a～卡止舌片42b～弹簧片42c～滚轮43～装载滑件43a～齿条43b～导引沟槽43b-1～上端水平部43b-2～下端水平部43b-3～垂直部43c-1～导引沟槽43c-2～导引沟槽43d～导引沟槽43e～凸轮槽43e-1～凸轮槽的低位部43e-2～凸轮槽的倾斜部43e-3～凸轮槽的高位部。
44～铆钉销45～第一摆动构件45a～从动销45b～通孔46～铆钉销
47～第二摆动构件47a～从动销47b～作动销48～从动滑件48a～从动滑件的端部通孔48b～从动滑件的端部通孔48c～凸轮槽48c-1～凸轮槽的低位部48c-2～凸轮槽的倾斜部48c-3～凸轮槽的高位部48d～作动片49～导引板49a～导引缝隙50～铆钉销51～第三摆动构件51a～作动销52～连结金属线52a～连结金属线的端部52b～连结金属线的端部53～拉伸弹簧54～连接臂54a～第一连接臂54b～第二连接臂54b-1～第二连接臂的通孔55～连接构件56～拉伸弹簧57～枢支销59～齿盘59a～通孔59b～中心孔59c～卡止窗
59d～齿轮59e、59f～开关启动段部60～极限开关60a～开关旋钮61～铆钉销62～滚轮支持板63～拉伸弹簧64～双段式滚轮64a～大直径部64b～小直径部65～齿条滑动件65a～齿条65b～低位导引片65c～高位导引片66～装载马达67～蜗轮68、69、70～双段式齿轮71～夹持解除销100～第一摆动体100A～箭头100B～箭头100a～销100b～从动销100c～支点101、102～导引体103～第二摆动体103A～箭头103a～销103B～箭头104～开关操纵杆104A～箭头
105～侦测开关106～驱动装置107～第一滑动构件107a～凸轮槽107A～箭头107B～箭头108～第二滑动构件108A～箭头108B～箭头109～滑动连结构件110～滑动连结构件的销111～盘片定位构件111a、111b～盘片定位构件的销112～夹头113～旋转台114～主轴马达A～驱动单元B～头部单元D～盘片Da～中心孔d1～段部d2～沟槽d3～沟槽D1～大直径盘片D1a～中心孔D2～小直径盘片D2a～中心孔F1a～分力F1b～分力F2～合力g～间隙
LS1～极限开关LS2～极限开关SV1、SV2～启动电压ts1、ts2～期间A1、A2、B、C～信号具体实施方式
以下据图详细说明本发明的实施形态。并且为使本发明易于理解，说明包含与本发明的要旨关联的构成。
图1显示实施本发明的吸入式盘片装置1的外观图，在薄板状态构成的机壳2的上板的中央形成有开口2a，在此开口2a的周缘部形成有向内部突出的凸部2b。边框3固定于上述机壳2的前端，于此边框3，形成有插入12cm盘片(以下称大直径盘片)D1及8cm盘片(以下称小直径盘片)D2的槽3a，与为紧急解除的通孔3b、3c。并且，于边框3，备有为使被收容的大直径盘片D1或小直径盘片D2送出装置外部的按钮4，及为显示盘片装置1的动作状态的指示部5。
图2是已除去上述机壳2的上板部分的状态的立体图，此机壳2内配置有底板6，以自其中央向斜下方的配置状态，设有大直径盘片D1及小直径盘片D2的驱动单元A。此驱动单元A，为解除将大直径盘片D1及小直径盘片D2的中心孔D1a、D2a夹紧或被夹紧的状态，以前框3侧为支轴，使位于装置中央的后端部成上下方向可摆动的升降框7，以已知的缓冲支持构造8，于多个处所与底板6连接。
在上述升降框7的前端，在对应于送入而停止的大直径盘片D1或小直径盘片D2中心的位置，配置有夹头9。此夹头9与旋转台10一体构成，固定于配置于正下方的主轴马达11的驱动轴，以此主轴马达11，旋转驱动被夹头9的夹爪9a夹紧的大直径盘片D1或小直径盘片D2，进行资讯的纪录或再生。
符号B是由升降框7所支持的头部单元，为使光读写头12往返移动于大直径盘片D1、小直径盘片D2的直径方向的载持块13，由其两端固定于升降框7的导引轴14、15支持。然后，上述载持块13，因自齿轮系17传达至螺旋轴18的寻轨马达16的驱动力前进后退(参照图3)。
其次，主司大直径盘片D1、小直径盘片D2的送入及送出的多个臂，以在底板6的平面上围绕上述升降框7的状态配置，因配置于底板6背面的驱动装置动作而构成。此多个臂之中，在盘片的送入及送出中，肩负中枢性机能者是盘片支持臂19，以铆钉销20为支点摆动，支持大直径盘片D1、小直径盘片D2的后端侧，并正确保持输送过程中的高低位置。因此，于前端备有支撑部21，以支撑部21的凹沟21a保持盘片D1、小直径盘片D2的后端侧。
符号22为将大直径盘片D1送入装置内部的装载臂，被由枢支销23连接的连杆24牵引而摆动，由其装载滚轮22a，自较插入的大直径盘片D1的中心前方的侧部开始推压，肩负将大直径盘片D1向装置内部诱导的机能。
导引臂25，以安装于底板6可旋转的枢支销26为支点而摆动，由其前端以下垂于的状态固定的支持构件25a，支持所输送的小直径盘片D2的侧部，肩负向指定位置导引的机能。并且，导引臂27，以铆钉销28为支点摆动，由其前端以下垂的状态固定的支持构件27a，支持所输送的大直径盘片D1的侧部，肩负向指定位置导引的机能，及支持小直径盘片D2的侧部，向指定位置导引的机能。此导引臂27，于其基端部的枢支销27b，于底板6的背面，安装有第3摆动构件51的端部与拉伸弹簧53的端部。
导引臂29以铆钉销30为支点而摆动，通过于其前端以竖立的状态固定的支持构件29a，支持所输送的小直径盘片D2的侧部，肩负向指定位置导引的机能，及支持大直径盘片D1的侧部，肩负定位于指定位置的机能。并且，偏压拉伸弹簧31，以铆钉销32为支点摆动的连杆33的作动销33a，卡合于上述导引臂29的缝隙29e，因此，导引臂29的前端成经常向向心方向偏压的状态。于上述导引臂29的后端部的导引沟槽29c，由从动销35b连接的导引臂35，以铆钉销36为支点而摆动，通过于其前端以竖立的状态固定的支持构件35a，支持着小直径盘片D2的后端侧，肩负向指定位置导引的机能，及支持着小直径盘片D2的侧部，肩负定位于指定位置的机能。
符号37是锁定杆，以铆钉销38为支点摆动，形成于前端的角板37a，可卡止备于上述导引臂29的前端的舌片29b。此锁定杆37，因金属线弹簧39，前端的角板37a经常向向心方向偏压，但平常时止动部40作用，而静止于所定位置。
符号41是引线，沿边框3的下边配置，其端部与上述锁定杆37的后端部连接，卡止端部41a折曲成竖立状态，面对边框3的槽3a。因此，若将大直径盘片D1自槽3a插入，由于大直径盘片D1侧部，上述卡止端部41a被推压，此引线41平行于边框3而横向移动。如此，锁定杆37被牵引，由于其前端的角板37a向离心方向摆动，可回避导引臂29的舌片29b的卡止。
并且，于露出于底板6平面上的装置要素中，符号42a是杆臂42(参照图2、图3)的卡止舌片，肩负导引臂27的控制位置的机能，关于其动作状态的详细后述。并且，符号71为解除大直径盘片D1及小直径盘片D2因夹头9被夹紧的状态的夹持解除销。
以下说明为使如以上构成于底板6的平面上的各导引臂等动作，构成于此底板6的背面的装置要素。本发明的盘片装置1，所有关于在装置内部的侧部，如图3的假想线所示，因配置于前后方向的装载滑件43的前进后退，大直径盘片D1与小直径盘片D2的输送的动作控制都可完成而构成，以下说明关于为装置要素的中枢的装载滑件43的构成，及由此装载滑件43动作控制的各装置要素。
图4显示装载滑件43自与底板6的背面相向的方向俯瞰的状态，如同图所示，装载滑件43形成为柱状，于其前端部分形成有齿条43a。另一方面，于后端部分，形成有上端水平部43b-1与下端水平部43b-2，及中间备有高低差的垂直部43b-3连通的导引沟槽43b。
于上述上端水平部43b-1，配置有以铆钉销44为支点摆动的第一摆动构件45的从动销45a，于垂直部43b-3，配置有以铆钉销46为支点摆动的第二摆动构件47的从动销47a。然后，此第二摆动构件47的作动销47b，配置于从动滑件48的端部通孔48a。
于装载滑件43的中位部，形成有于其两侧的导引沟槽43c-1及导引沟槽43c-2。于上述导引沟槽43c-1的后端部形成有倾斜面，导引沟槽43c-2的前后端也成倾斜状态。然后，上述导引臂29的从动销29d，于装载滑件43最前进的状态中，位于上述导引沟槽43c-2的后端倾斜部的开口部分而配置。
符号43d，是使装载臂22与大直径盘片D1的输送同步动作，而牵引连杆24的导引沟槽。如图5所示，于导引板49，形成有导引缝隙49a，导引板49，固定于重合此导引沟槽43d的位置的底板6，于导引沟槽43d与导引缝隙49a，成插入固定于连杆24前端的从动销24a的状态。因此，对前进后退的导引沟槽43d，与位于所定位置的导引缝隙49a相互作用，进行上述从动销24a的动作控制。
并且，于装载滑件43的面向升降框7的侧部，形成有凸轮槽43e，凸轮槽43e为使主司此升降框7的升降的从动销7a上下移动。此凸轮槽43e，一连形成有保持升降框7于低位置的低位部43e-1、使升降框7上升或降下的倾斜部43e-2、保持升降框7于高位置的高位部43e-3。
图6是自背面俯瞰构成于装置内部的后部的动力传达装置的状态的分解立体图，形成有凸轮槽48c，凸轮槽48c为使从动销7b上下移动，从动销7b主司从动滑件48的升降框7的升降。此凸轮槽48c，一连形成有保持升降框7于低位置的低位部48c-1、使升降框7上升或降下的倾斜部48c-2、保持升降框7于高位置的高位部48c-3。
于上述从动滑件48的端部通孔48b，配置有以铆钉销50为支点摆动的第三摆动构件51的作动销51a。然后，于上述作动销51a，配置有连结金属线52的端部52a，另一方的端部52b，被第一摆动构件45的通孔45b卡止。上述第三摆动构件51，因拉伸弹簧53，于同图中有向逆时针方向之偏压力作用，但由于作动销51a，因连结金属线52，其动作受到限制，以装置不动作的状态静止于指定位置。并且，于上述端部通孔48b的侧部，形成有为使杆臂42动作的作动片48d。
其次，连接第一摆动构件45与后述的齿盘间的连接臂54，因于第一摆动构件45以连接构件55连接的第一连接臂54a，与以拉伸弹簧56而被偏压的第二连接臂54b的组合，以可伸缩的方式而构成。确保于大直径盘片D1及小直径盘片D2的输送时的装置的安全。
图7是自装置背面俯瞰上述第二连接臂54b的端部的构成的立体图，第二连接臂54b的通孔54b-1、盘片支持臂19的旋转基板19a的通孔19b、齿盘59的通孔59a，同时由枢支销57以可旋动的方式轴支。另一方面，盘片支持臂19的中心孔19c与齿盘59的中心孔59b，由一端固定于底板6的铆钉销20同时轴支，上述旋转基板19a的卡止片19d，面向齿盘59的卡止窗59c而成一体。
在上述齿盘59的面对机壳2的侧面的外周缘的一部分，形成有齿轮59d。在与此相对的外周缘，形成有开关启动段部59e、59f。由上述开关启动段部59e、59f开/关的极限开关60，安装于配置于机壳2的底面上的配线基板(不图示)，其开关旋钮60a，因上述开关启动段部59e、59f动作。
上述杆臂42，以铆钉销61为支点摆动而固定，使其卡止舌片42a，自底板6的开口，面向底板6的表面，并且，使弹簧片42b的前端，接触底板6的开口壁6a，对前端部的滚轮42c，产生向离心方向的偏压力。如此，杆臂42，在滚轮42c接触从动滑件48的侧壁的状态时，静止于指定位置，但，因从动滑件48滑动后，其作动片48d被滚轮42c推压，以铆钉销61为支点摆动，卡止舌片42a向离心方向移动。
其次，说明为使导引臂25摆动的装置。此导引臂25，成其摆动的支点的基端的枢支销26，延伸设置于底板6的背面，滚轮支持板62固定于其端部。于此滚轮支持板62，如图3所示挂设有拉伸弹簧63，因此，于同图中顺时针方向的偏压力作用，因此，导引臂25向向心方向倾倒。配置于上述滚轮支持板62的双段式滚轮64，如图8所示大直径部64a与小直径部64b同轴构成。
在同图中，沿机壳2的侧壁内面配置的齿条滑动件65，备有咬合于齿盘59的齿轮59d的齿条65a，与齿盘59的旋转同步而前进后退。于齿条滑动件65的中间部的底边，形成有低位导引片65b，顶边形成有高位导引片65c，低位导引片65b导引上述双段式滚轮64的大直径部64a，高位导引片65c导引小直径部64b。
如此构成的装置要素，因装载滑件43的前进后退而动作，而此驱动装置，如图3所示配置于装置背面的角隅部。然后，成驱动装置的动力源的装载马达66的输出轴之蜗轮67的旋转力，因双段式齿轮68、69、70的齿车，依序自小直径齿轮至大直径齿轮逐渐减速而被传达。然后，自咬合于装载滑件43的齿条43a的双段式齿轮70的小直径齿轮，驱动力被传达，装载滑件43前进后退。
其次，说明关于如以上构成的盘片装置1的动作状态。如上述以本发明的盘片装置1，可输送大直径盘片D1及小直径盘片D2而构成，首先，根据图9至图22说明大直径盘片D1的输送状态，根据图23至图36说明小直径盘片D2的输送状态。
图9至图15是以实线描画露出于底板6表面构成的主要部的俯视图，以虚线表示此时的底板6的背面的构成的主要部。并且，图16至图22是以实线描画露出于底板6的背面的构成的主要部的仰视图，以虚线表示此时的底板6的表面的构成。并且，在图9至图15，凸轮槽43e、48c及从动销7a、7b原本不出现于同图，但为说明上的便宜图示之，使其易于理解。
图9及图16是等待大直径盘片D1插入边框3的槽3a的状态，各臂静止于初始状态。此时，导引臂25，在底板6的背面，固定于上述枢支销26的滚轮支持板62的滚轮64的大直径部64a，如图8及图16所示，抵接于齿条滑动件65的低位导引片65b，导引臂25，停止于自向向心方向最为摆动的位置恰依指定量向离心方向摆动的位置。
此系，导引臂25停止于向向心方向最为摆动的位置，成等待盘片的插入的构成时，在将小直径盘片D2靠装置的左侧插入时，小直径盘片D2进入支持构件25a的左侧，为防止无法输送小直径盘片D2，使导引臂25停止于自向向心方向最为摆动的位置恰依指定量向离心方向摆动的位置，等待盘片的插入。
其次，导引臂27，其基端部因拉伸弹簧53被偏压，因此，前端的支持构件27a的向向心方向摆动的力经常作用，但与枢支销27b连接的第三摆动构件51静止于指定位置，因此此导引臂27以如图9所示的状态静止。此是由于安装于静止状态的第一摆动构件45与第三摆动构件51的作动销51a间的连结金属线52肩负做为止动部的机能，阻止第三摆动构件51的摆动。
同样伴随装载滑件43的移动，动力被传达的盘片支持臂19、导引臂29、导引臂35、装载臂22亦以如图6所示的状态静止。并且，被装载滑件43的凸轮槽43e导引的升降框7的从动销7a，位于此凸轮槽43e的低位部43e-1，另一方面，被从动滑件48的凸轮槽48c导引的升降框7的从动销7b，由于位于此凸轮槽48c的低位部48c-1，升降框7如图37A所示位于最下降的状态。
图10及图17是显示，大直径盘片D1由操作者插入边框3的槽3a，此大直径盘片D1的前端侧，抵接盘片支持臂19的支撑部21及导引臂29的支持构件29a的状态。此时，大直径盘片D1推压导引臂25的前端的支持构件25a，自于图10假想线所示的位置向离心方向摆动。此时，大直径盘片D1的侧部，推压引线41的卡止端部41a，向同图以箭头显示的方向滑动。如此，锁定杆37由引线41牵引，其前端角板37a向同图箭头所示的方向摆动，因此，脱离卡止导引臂29的前端的舌片29b的范围。
图11及图18显示自上述状态，大直径盘片D1由操作者更加插入的状态，被大直径盘片D1推压，盘片支持臂19、导引臂25及导引臂29向离心方向摆动。因此，盘片支持臂19的基部，以铆钉销20为支点，自图39A的位置旋转至图39B的位置，极限开关60因齿盘59的开关启动段部59e动作。并且，此时咬合于齿盘59的齿条滑动件65稍微前进。
根据来自因上述开关启动段部59e动作的极限开关60的信号，于此时点，低位电压之电流流入装载马达66。如此，装载滑件43后退，牵引连杆24，装载臂22摆动至同图的假想线的位置，前端的装载滚轮22a抵接于大直径盘片D1的侧部而停止。
在此，上述低电位的电流的电位，以后述的小直径盘片D2的输送必要的电位为基准而设定，于此时点，一旦流入为产生送入大直径盘片D1所必要的大扭力的高电位的电流，输送装置有发生故障的危险。亦即，于图11，因装载滚轮22a的推压产生的分力F1a，与因导引臂25的支持构件25a的推压产生的分力F1b，位于大直径盘片D1的几乎中心附近，因此，其合力极小，不产生将大直径盘片D1向送入方向推进的力。并且，在图11所示的状态，向导引臂29的前端的向心方向偏压的支持构件29a，处于推压大直径盘片D1的后侧部的状态。
在关联状况中，若将为输送大直径盘片D1必要的高电位电流导入装载马达66，装载臂22即以维持夹持大直径盘片D1的状态而停止，送入动作停止。持续此状态时，有可能造成例如输送装置的齿轮是毁损，或装载马达66的烧坏等危险。为回避如此的故障发生，于此时点，使输送小直径盘片D2必要的低电位电流流入装载马达66。
并且，在将低电位电流流入装载马达66的上述状态中，若仅以装载马达66的驱动力，大直径盘片D1将成为负担，装载臂22不转动，因此，大直径盘片D1的输送动作无法进行，操作者已推压大直径盘片D1时，以装载马达66的驱动力加上操作者的插入力，使其进行大直径盘片D1的输送动作。
图12及图19，其显示自上述状态大直径盘片D1由操作者更加插入的状态，因此盘片支持臂19的基部的齿盘59更加旋转。如此，连接臂54被牵引，第一摆动构件45以销钉44为支点摆动，从动销45a后退，因此，因流入低电位电流的装载马达66的驱动力，处于被偏压状态的装载滑件43亦后退。
至关联动作后，导引臂29向离心方向摆动，解除由支持构件29a的大直径盘片D1的支持。此是因于图11的状态，位于装载滑件43的导引沟槽43c-1的后端部的倾斜面上的导引臂29的从动销29d，伴随装载滑件43的后退，受上述倾斜面的作用。
伴随因上述的第一摆动构件45的摆动，因连结金属线52，摆动被限制的第三摆动构件51，因拉伸弹簧53的作用，以铆钉销50为支点摆动。如此，导引臂27向向心方向摆动，由其前端的支持构件27a支持大直径盘片D1的后侧部。此时，因装载滑件43的后退，连杆24被牵引，因此，装载臂22向向心方向摆动，前端的装载滚轮22a，抵接于大直径盘片D1的前侧部而支持。并且，升降框7的从动销7a，是横向移动凸轮槽43e的低位部43e-1的状态，因此，此升降框7停止于图37A的位置。
另一方面，盘片支持臂19的基部的齿盘59，旋转至图39C所示的位置，开关启动段部59f，反转动作极限开关60的开关旋钮60a。因此时的极限开关60的信号，将流入装载马达66的电流切换为高电位，以产生送入大直径盘片D1所必要的扭力。然后，装载滚轮22a的推压产生的分力F1 a，及因导引臂25的支持构件25a的押压产生的分力F1b增大，而产生向送入方向推进的合力F2，开始由装载马达66的自动装载。
图13及图20，是显示由装载马达66开始自动装载，送入大直径盘片D1的状态。自图12的状态装载滑件43更加后退后，导引臂29的从动销29d，自装载滑件43的倾斜部进入导引沟槽43c-1。如此，导引臂29更加向离心方向摆动，前端的支持构件29a，成不接触大直径盘片D1的侧部的状态。并且，于图40A～图40D连续地显示导引臂29的动作状态。
并且，因装载滑件43的后退，连杆24被牵引，开始向装载臂22的向心方向摆动。图41A～图41D连续地显示装载臂22的摆动状态，因此，图12所示的装载臂22的状态，相当于自图41A的初始状态向图41B移行的状态。
主司上述装载臂22的摆动的连杆24，如上述固定于连杆24的前端的从动销24a，插入装载滑件43的导引沟槽43d，与导引板49的导引缝隙49a，因此装载滑件43后退后，从动销24a，成被挟持于导引沟槽43d的后端的倾斜面，与导引缝隙49a的侧壁的状态，伴随装载滑件43的后退，从动销24a也后退，连杆24被牵引，装载臂22摆动。
装载滑件43后退至图13所示的位置后，伴随此，导引沟槽43b的上端水平部43b-1，往上推第一摆动构件45的从动销45a，以铆钉销44为支点，摆动此第一摆动构件45，通过连接臂54旋转齿盘59。如此，盘片支持臂19向离心方向摆动，亦即，支持大直径盘片D1的后端部的支撑部21，与大直径盘片D1的送入同步而后退。并且，于此时点，第二摆动构件47的从动销47a，是滑动于导引沟槽43b的垂直部的状态，因此，第二摆动构件47是静止的状态，从动滑件48也处于静止的状态。
在自图12向图13的状态过渡的过程中，因拉伸弹簧53被偏压的导引臂27，其前端的支持构件27a，伴随大直径盘片D1的送入，如图13所示被压回，抵接于杆臂42的卡止舌片42a而停止。此时，第三摆动构件51稍微摆动，因此，其作动销51a，在静止的从动滑件48的端部通孔48b内，向向心方向移动，因此连结金属线52成稍弯的状态。
另一方面，导引臂25的支持构件25a，支持大直径盘片D1的前侧部，因上述齿盘59的旋转而前进的齿条滑动件65的高位导引片65c，处于脱离双段式滚轮64的小直径部64b的状态。并且，此时，升降框7的从动销7a，处于横向移动于凸轮槽43e的低位部43e-1的状态，从动滑件48静止，因此，升降框7依然停止于图37A的位置。
图14及图21，其显示自图13及图20的状态，装载滑件43更加后退，连杆24被牵引，装载臂22摆动至图41C所示的位置，被送入的大直径盘片D1中心孔D1a的中心与夹头9中心一致的状态。另一方面，导引臂29的从动销29d，成直进装载滑材43的导引沟槽43c-1的状态，因此，导引臂29及导引臂35，静止于图14所示的位置。此时，支持构件29a及支持构件35a，挡住大直径盘片D1的外周缘而定位，因此，大直径盘片D1的中心孔D1a，与夹头9的位置正确一致。
伴随装载滑件43的后退，第一摆动构件45的从动销45a，被上端水平部43b-1往上推，向垂直部43b-3移动，因此，此第一摆动构件45摆动至同图所示的位置，因连接臂54的齿盘59的旋转，盘片支持臂19也向离心方向摆动。上述齿盘59的旋转，使齿条滑动件65更加前进，双段式滚轮64的小直径部64b滑移至高位导引片65c上，因此，导引臂25向离心方向大幅摆动，结束其支持构件25a的大直径盘片D1的外周缘的支持。如此，导引臂25退避至升降框7的侧方，而非位在于升降框7上的状态，因此上升的升降框7无和导引臂25碰撞之虞。
此时，大直径盘片D1，推压导引臂27的支持构件27a，而由于此支持构件27a抵接于杆臂42的卡止舌片42a，确定停止位置，因此，于此时点，大直径盘片D1对夹头9的水平方向的中心一致。另一方面，大直径盘片D1对夹头9的垂直方向的中心，由以图14所示的状态静止的盘片支持臂19的支撑部21与装载臂22的装载滚轮22a确定。
如此，依本发明的盘片装置，大直径盘片D1的自动装载开始，至图14的状态，此大直径盘片D1的外周缘至少三处，由上述的多个臂支持，静止于送入装置内部，可以夹头9夹紧中心孔D1a的位置。
并且，于图13至图14的过程中，因装载滑件43的凸轮槽43e的后退，升降框7的从动销7a，自低位部43e-1向倾斜部43e-2移动，成上升状态。另一方面，第二摆动构件47的从动销47a，自装载滑件43的垂直部43b-3到达下端水平部43b-2，此第二摆动构件47向离心方向摆动，因此伴随作动销47b使从动滑件48水平移动，凸轮槽48c水平移动。如此，升降框7的从动销7b，自低位部48c-1向倾斜部48c-2移行，成上升状态，升降框7如图37B所示开始上升。
图15及图22，其显示夹头9夹紧大直径盘片D1的中心孔D1a，可驱动大直径盘片D1的最终状态。为至此状态，必须使支持大直径盘片D1的盘片支持臂19、装载臂22、导引臂27稍向离心方向摆动，结束盘片的支持，不妨碍大直径盘片D1的旋转。
亦即，自图14的状态，在装载滑件43更加后退而停止的位置，连杆24的从动销24a，被压入导引沟槽43d后部垂直方向的偏移部分，即导引缝隙49a后端的横沟，如图41D所示，连杆24向与牵引方向相反的方向稍微回归，装载臂22稍向离心方向摆动，结束此装载滚轮22a大直径盘片D1的外周缘的支持。
并且，与此同时，第一摆动构件45的从动销45a，在形成于导引沟槽43b的垂直部43b-3的中位的倾斜部稍微摆动，因此，此摆动透过连接臂54传达至齿盘59。如此，盘片支持臂19稍向离心方向摆动，结束此盘片支持臂19的大直径盘片D1的外周缘的支持。
另一方面，装载滑件43的导引沟槽43b的下端水平部43b-2，将第二摆动构件47的从动销47a大幅度往上推。如此，作动销47b向离心方向摆动，水平移动从动滑件48，端部通孔48b牵引第三摆动构件51的作动销51a，因此，此第三摆动构件51稍微摆动，并且同时，作动片48d往上推杆臂42的滚轮42c。如此，导引臂27的支持构件27a抵接的杆臂42的卡止舌片42a后退，因此，导引臂27稍向离心方向摆动，结束此导引臂27的大直径盘片D1的外周缘的支持。
此时，装载滑件43的导引沟槽43c-1的端部推压导引臂29的从动销29d，使导引臂29稍微摆动。如此，导引臂29的支持构件29a向离心方向摆动，结束大直径盘片D1的外周缘的定位。并且，于导引臂29的导引沟槽29c，由从动销35b连接的导引臂35稍微摆动，因此，支持构件35a也向离心方向摆动，结束大直径盘片D1的外周缘的定位。
并且，在自图14至图15的过程中，与装载滑件43的后退同步，从动滑件48水平移动，而升降框7的从动销7a自装载套件43的凸轮槽43e的倾斜部43e-2向高位部43e-3移动，从动销7b自从动滑件48的凸轮槽48c的倾斜部48c-2向高位部48c-3移动。
在此过程中的升降框7的动作，因倾斜部43e-2、48c-2上升的从动销7a、7b使升降框7上升，如图37C所示，夹头9的夹爪9a抵接于大直径盘片D1的中心孔D1a，往上推此大直径盘片D1，中心孔D1a的周缘抵接于机壳2的凸部2b。
自上述状态，从动销7a、7b到达倾斜部43e-2、48c-2的顶部后，如图37D所示，夹头9嵌入大直径盘片D1的中心孔D1a，结束夹爪9a的夹紧，在旋转台10上固定大直径盘片D1。然后，因从动销7a、7b向高位部43e-3、48c-3移动，升降框7下降至图37E所示的位置，大直径盘片D1的驱动成为可能。
以上说明于依本发明的盘片装置1的大直径盘片D1的送入时的各装置的动作状态，而送出时，各装置伴随装载滑材43的前进，成与上述的送入时顺序相反的动作状态。亦即，大直径盘片D1的送出开始，装载滑材43开始前进后，升降框7如图38A～图38E所示，一时上升再下降至初始位置。此期间大直径盘片D1如图38C所示因夹持解除销71被顶起，解除夹头的夹紧。
在如上述至解除大直径盘片D1的夹紧的过程中，盘片支持臂19、装载臂22、导引臂27开始向向心方向的动作，成支持大直径盘片D1的外周缘的图14所示的状态，之后，以向盘片支持臂19的向心方向摆动的力送出大直径盘片D1，使其前端部自边框3的槽3a露出而停止。
并且，将伴随装载滑件43的后退的从动销24a、29d、45a、47a的动作状态于图42A～图42F连续显示。
其次，以图23至图29的俯视图，与对应此的图30至图36所示的仰视图，说明由本发明的盘片装置输送小直径盘片D2时的动作状态。并且，于图23至图29，凸轮槽43e、48c及从动销7a、7b原本不出现于同图，但为说明上的便宜图示之，使其易于理解。
图23及图30是等待小直径盘片D2插入边框3的槽3a的状态，各臂静止于初始状态。此时导引臂25，于底板6的背面，固定于上述枢支销26的滚轮支持板62的滚轮64的大直径部64a，如图8及图30所示，抵接于齿条滑动件65的低位导引片65b，导引臂25，停止于向向心方向最为摆动的位置恰依指定量向离心方向摆动的位置。
此系，导引臂25停止于向向心方向最为摆动的位置，为等待盘片的插入的构成时，将小直径盘片D2靠装置的左侧插入时，小直径盘片D2进入支持构件25a的左侧，为防止无法输送小直径盘片D2，使导引臂25停止于自向向心方向最为摆动的位置恰依指定量向离心方向摆动的位置，等待盘片的插入。并且，等待图23及图30所示的小直径盘片的状态，与等待图9及图16所示的大直径盘片D1的状态一致。
其次，导引臂27，其基端部因拉伸弹簧53偏压，因此，前端的支持构件27a的向向心方向摆动的力经常作用，但与枢支销27b连接的第三摆动构件51静止于指定位置，此导引臂27以如图23所示的状态静止。此系由于安装于静止状态的第一摆动构件45，与第三摆动构件51的作动销51a间的连结金属线52肩负做为止动部的机能，阻止第三摆动构件51的摆动。
同样伴随装载滑件43的移动，动力被传达的盘片支持臂19、导引臂29、导引臂35、装载臂22也以如图23所示的状态静止。并且，为装载滑件43的凸轮槽43e导引的升降框7的从动销7a，位于此凸轮槽43e的低位部43e-1，另一方面，为从动滑件48的凸轮槽48c导引的升降框7的从动销7b，由于位于此凸轮槽48c的低位部48c-1，升降框7位于如图37A所示位于最下降的状态。
图24及图31显示小直径盘片D2由操作者插入边框3的槽3a，此小直径盘片D2的前端侧抵接盘片支持臂19的支撑部21的状态。在此时点的小直径盘片D2的向槽3a的插入中，小直径盘片D2于图24偏向左方时，小直径盘片D2的前端左侧部接触导引臂25被压回，因此可防止小直径盘片D2自输送道的脱落。
并且，在小直径盘片D2的插入操作中，小直径盘片D2的前端右侧部如图43A所示推压导引臂29的支持构件29a使其向离心方向摆动时，同图43B所示舌片29b，因不摆动而静止于指定位置的锁定杆37的角板37a被卡止，因此此时也可防止小直径盘片D2自输送道脱落。亦即，因导引臂25的支持构件25a与导引臂29的支持构件29a，小直径盘片D2被导引，导向装置中央。
图25及图32是显示自上述状态小直径盘片D2由操作者更加插入的状态，为小直径盘片D2推压，盘片支持臂19向离心方向摆动，并且与此盘片支持臂19的摆动连动的导引臂25的支持构件25a，与导引臂29的支持构件29a接触小直径盘片D2的侧部。如此，小直径盘片D2成由上述支持构件25a、29a与盘片支持臂19的支撑部21的3点支持的状态。
并且，盘片支持臂19的基部，以铆钉销20为支点，自图39A的位置旋转至图39B的位置，极限开关60因齿鼓59的开关启动段部59e动作。根据来自因上述开关启动段部59e动作的极限开关60的信号，低位电压的电流流入装载马达66。此时，导引臂29的支持构件29a的押压产生的分力F1a，及因导引臂25的支持构件25a的拉伸弹簧63的作用押压产生的分力F1b，处于大幅作用的状态，而产生将小直径盘片D2向送入方向推进的合力F2，开始由装载马达66自动装载。
图26及图33是显示由装载马达66开始自动装载，送入小直径盘片D2的状态。自图25的状态装载滑件43更加后退后，导引臂29的从动销29d进入装载滑件43的导引沟槽43c-2。此时，因导引沟槽43c-2的倾斜部，支持构件29d被导引，恰移动其倾斜距离，送入小直径盘片D2，并同时支持构件29a摆动至同图所示的位置。此时，导引臂25也又因拉伸弹簧63的作用，送入小直径盘片D2，并同时摆动至同图所示的位置。
装载滑件43后退至图26所示的位置后，伴随此，导引沟槽43b的上端水平部43b-1往上推第1摆动构件45的从动销45a，以铆钉销44为支点，摆动此第一摆动构件45，通过连杆54旋转齿鼓59。如此，盘片支持臂19向离心方向摆动，亦即，支持小直径盘片D2的后端部的支撑部21，与小直径盘片D2的送入同步而后退。并且，于此时点，第二摆动构件47的从动销47a滑动于导引沟槽43b的垂直部的状态，因此第二摆动构件47静止状态，从动滑件48也处于静止状态。
因此，伴随第一摆动构件45的摆动，第三臂51因拉伸弹簧53的作用摆动，因此导引臂27以铆钉销28为支点摆动，其支持构件27a抵接于小直径盘片D2。并且此时，升降框7的从动销7a，是横向移动于凸轮槽43e的低位部43e-1的状态，从动滑件48静止，因此升降框7依然停止于图37A所示的位置。
图27及图34是自图26及图33的状态装载滑件43更加后退，继续小直径盘片D2的送入的状态，导引臂29停止摆动，但应装载滑件43的移动量，盘片支持臂19向离心方向，导引臂25、27向向心方向摆动，支持小直径盘片D2。
图28及图35是显示自图27及图34的状态装载滑件43更加后退，小直径盘片D2的中心孔D2a的中心，与夹头9的中心一致而停止的状态。在至关联状态的过程中，伴随装载滑件43的后退，盘片支持臂19向离心方向大幅摆动，结束小直径盘片D2的外周缘的支持，并且，因此摆动齿鼓59使齿条滑动件65前进。如此，双段式滚轮64的小直径部64a滑移至齿条滑动件65的高位导引片65c上，因此，导引臂25向离心方向大幅摆动，结束小直径盘片D2的外周缘的支持。如此，导引臂25向升降框7的侧方回避，成不存在升降框7上的状态。
于上述状态，小直径盘片D2的外周缘由导引臂27的支持构件27a、导引臂29的支持构件29a、导引臂35的支持构件35a的三点支持，在至此状态的过程中，因导引臂27的支持构件27a的拉伸弹簧53的作用产生的押压力作用，继续小直径盘片D2的送入。
并且，在图27至图28的过程中，因装载滑件43的凸轮槽43e的后退，升降框7的从动销7a自低位部43e-1向倾斜部43e-2移动成上升状态。另一方面，第二摆动构件47的从动销47a，自装载滑件43的垂直部43b-3到达下端水平部43b-2，此第二摆动构件47向离心方向摆动，因此伴随作动销47b使从动滑件48水平移动，凸轮槽48c水平移动。如此，升降框7的从动销7b，自低位部48c-1向倾斜部48c-2移动成上升状态，升降框7如图37B所示开始上升。
图29及图35是显示夹头9夹紧小直径盘片D2的中心孔D2a，小直径盘片D2可驱动的最终状态。至此状态，导引臂27、29、35必须摆动，结束小直径盘片D2的支持，不妨碍小直径盘片D2的旋转。
亦即，于自图28的状态装载滑件43更加后退停止的位置，从动销47a因下端水平部43b-2被往上推，第二摆动构件47向离心方向摆动。如此，连接于被动滑材48的端部通孔48b的作动销51a被牵引，第三摆动构件51向向心方向摆动，如此导引臂27向离心方向摆动，结束小直径盘片D2的支持。
另一方面，导引臂29，其从动销29d为至装载滑件43的导引沟槽43c-2的终端的倾斜部，稍向离心方向摆动，结束支持构件29a的小直径盘片D2的支持。并且，因此导引臂29的摆动，使连接于其导引沟槽29c的从动销35b作用，导引臂35稍向离心方向摆动，结束小直径盘片D2的支持。
并且，自图28至图29的过程中，与装载滑件43的后退同步，从动滑件48水平移动，而升降框7的从动销7a自装载滑件43的凸轮槽43e的倾斜部43e-2向高位部43e-3移动，从动销7b自从动滑件48的凸轮槽48c的倾斜部48c-2向高位部48c-3移动。
此过程中的升降框7的动作，是因倾斜部43e-2、48c-2上升的从动销7a、7b，升降框7上升，如图37C所示夹头9的夹爪9a抵接小直径盘片D2的中心孔D2a，往上推此小直径盘片D2，中心孔D2a周缘抵接机壳2的凸部2b。
自上述状态从动销7a、7b到达倾斜部43e-2、48c-2的顶部后，如图37D所示夹头9嵌入小直径盘片D2的中心孔D2a，完成由夹爪9a的夹紧，小直径盘片D2固定于旋转台10上。然后，由于从动销7a、7b向高位部43e-3、48c-3移动，升降框7下降至图37E所示的位置，小直径盘片D2的驱动成为可能。
以上已说明依本发明的盘片装置1的于小直径盘片D2送入时的各装置的动作状态，而送出时各装置随装载滑件43的前进，成与上述的送入时顺序相反的动作状态。亦即，小直径盘片D2的送出开始，装载滑件43开始前进后，升降框7如图38A～图38E所示，一时上升再下降至初始位置。此期间小直径盘片D2如图38C所示因夹持解除销71被顶起，夹头9的夹紧解除。
在如上述至小直径盘片D2的夹紧解除的过程中，导引臂25、27、29向向心方向摆动，成支持小直径盘片D2的外周缘的图28的状态，之后，于上朔至图27～图24的相反顺序的动作中，以向盘片支持臂19的向心方向摆动的力送出小直径盘片D2，使其前端部自边框3的槽3a露出而停止。
如此，本发明的吸入式的盘片装置1，以与装载滑材43的前进、后退同步而动作的多个臂，支持大直径盘片D1、小直径盘片D2的外周缘的至少3处而构成，因此在使臂摆动的装载方式中，直径相异的盘片的自动装载成为可能。
其次，做为本发明的课题，如上述，说明为提升夹头9的大直径盘片D1与小直径盘片D2的夹紧的确实性的构成及动作。于本发明，使夹头9的多个次的夹紧动作同步，变更盘片的旋转角，而首先，关于夹头9的连续的多个次的夹紧动作的状态，参照图44说明。并且，于以下的说明，总称大直径盘片D1及小直径盘片D2为盘片D，总称其中心孔为Da。
于装载滑材43最为前进的图3所示的状态，从动销7a为凸轮槽43e支持，位于其低位部43e-1的始端。于关联状态中，因自动装载的开始，开始对装载马达66供给正电位(+V)后，装载滑件43开始后退，插入的盘片D的装载开始。
从动销7a于凸轮槽43e的低位部43e-1行进后，到达倾斜部43e-2(t2)，受该倾斜部43e-2的作用，从动销7a，亦即，升降框7的上升开始，到达夹头9的夹爪9a接触盘片D的中心孔Da的位置(参照t3/图46A)。然后，从动销7a到达倾斜部43e-2的顶部后，夹头9的盘片D的第一次夹紧动作完成(参照t4/图46B)，从动销7a下降，到达高位部43e-3的最终位置(参照t5/图46C)。
如上述盘片D的第一次夹紧动作完成，从动销7a自凸轮槽43e的顶部开始下降后，夹头9伴随此下降，因此盘片D的中心孔Da开始自机壳2的凸部2b离开。然后，为保护装载马达66，经过不供给电压的微小期间(t5～t6)，负电压(-V)的供给开始(t6)。
如此，负电压(-V)的供给开始(t6)后，装载马达66开始倒转，装载滑件43开始前进，因此，夹头9再开始上升。然后，于期间(ts1)内适时向主轴马达11施加稍许的启动电压SV1，如此，盘片D旋转至事先设定的既定的角度(例如，180°)。并且，施加上述启动电压SV1的时期，设定于包含在上述期间ts1内的时点。亦即包含装载滑件43倒转动作前及/或后的期间，盘片D的中心孔Da自机壳2的凸部2b离开的期间而设定。
上述第一次夹紧动作中，盘片D不为夹头9确实夹紧，如图46B所示旋转台10与盘片D之间产生间隙g时，因上述启动电压SV1的盘片D的旋转，上述间隙g产生的部分，如图46C所示移动至面对机壳2的凸部2b的位置。
如此，盘片D旋转后，夹头9更加上升，因此进行第2次夹紧动作(t7)。如此，如图46C所示间隙g产生的部分的盘片D，因机壳2的凸部2b如图46D所示被压入，盘片D为夹头9确实夹紧。并且，负电压(-V)供给的期间(t6～t8)，设定于夹头9为进行夹紧动作上下移动的必要范围。
如此，第二次夹紧动作结束后，从动销7a回至t8的位置，因此有必要将此再回至高位部43e-3的最终位置。因此，负电压(-V)被切断后(t8)，为保护装载马达66，经过不供给电压的微小期间(t8～t9)后，供给正电压(+V)。然后，正电压(+V)的供给开始后(t9)，装载马达66开始顺转，装载滑件43开始后退，因此夹头9再次开始上升。
然后，于期间(ts2)内适时对主轴马达11施加稍许的启动电压SV2，如此，盘片D旋转至既定的角度。并且，此时，施加上述起动电压SV2的时期亦设定于包含在上述期间ts2内的时点。亦即，是包含装载滑件43倒转动作前及/或后的期间，盘片D的中心孔Da自机壳2的凸部2b离开的期间而设定。
如此，盘片D旋转后，夹头9更加上升，因此进行第三次夹紧动作(t10)。因此，以第二次夹紧动作亦无法进行盘片D的确实夹紧时，以此第三次夹紧动作可提升盘片D的夹紧的确实性。
以上的说明系根据于装载滑件43倒转动作的时点，设有不供给电压的微小期间(t5～t6、t8～t9)之例，但不限于此，对装载马达66连续供给正电压→负电压→正电压的电压，提升装置的动作速度亦可。
图45是显示如此瞬间切换正负电压(t5、t7)，装载滑件43瞬间向倒转方向动作的状态，如此，如图44所示可吸收设定微小期间(t5～t6、t8～t9)时的时间损失。即便于此时，在盘片D的中心孔Da自机壳2的凸部2b离开的期间(ts1、ts2)中，也对主轴马达11施加启动电压(SV1、SV2)，盘片D旋转至既定的角度。即便于此时，施加上述启动电压(SV1、SV2)的时期，也设定于包含在上述期间(ts1、ts2)内的时点。
另外，上述启动电压SV1、SV2的值对大直径盘片D1及小直径盘片D2若是同一，即使例如既定的旋转角以大直径盘片D1得之，于小直径盘片D2亦为过多。并且，相反地，既定的旋转角以小直径盘片D2得之时，于大直径盘片D1为不足。此系，由于大直径盘片D1与小直径盘片D2其质量大幅度相异，因此若施加于双方的盘片的启动电压SV1、SV2的电压值是同一，旋转时于盘片发生的惯性发生相异，如此，大直径盘片D1与小直径盘片D2的双方静止于相异的旋转角。然后，旋转角为过多时，亦即，施加启动电压SV1、SV2后的旋转角例如为360°时，盘片的静止状态是再成图45B的状态，无法期待确实的夹紧动作。
在此，于本发明，判断插入的盘片是大直径盘片D1或小直径盘片D2，使施压于主轴马达11的启动电压SV1、SV2与各盘片相应，使大直径盘片D1及小直径盘片D2的任一，皆可正确旋转至既定角度，确实夹紧。在此，为实现关联的机能，以下说明为判别插入的盘片种类的构成。
图47是显示于上述的本发明的盘片装置1设置有极限开关LS、LS2，显示放大此部分的状态于图48。如同图所示对自双段式滚轮64的小直径部64b延伸设置的作动销64c，配置有因其摆动开关旋钮动作的极限开关LS1、LS2。如图47所示大直径盘片D1自边框3的槽3a插入，于自动装载的状态极限开关LS1动作，插入小直径盘片D2，于自动装载的图49所示的状态极限开关LS2动作。
因如此配置的极限开关LS1、LS2及极限开关60的动作状态，可判断插入的盘片是大直径盘片D1或小直径盘片D2。也即在图50中，以极限开关60因齿盘59的开关启动段部59e动作发生的信号为A1，以因开关启动段部59f动作发生的信号为A2。并且，以极限开关LS1动作时发生的信号为B，以极限开关LS2动作时发生的信号为C。
然后，判断各极限开关产生的信号的产生状态于自动装载的起始时点，使其与预定的一致条件比较。图50显示插入大直径盘片D1至自动装载的过程的信号状态，大直径盘片D1自边框3的槽3a被插入后，导引臂25向离心方向摆动，因此极限开关LS1动作，信号B自OFF成为ON。并且，插入大直径盘片D1时，导引臂25不向向心方向摆动，因此极限开关LS2不动作，其信号C持续为OFF的状态。
另一方面，因伴随盘片支持臂19的向离心方向的摆动的齿盘59的旋转，因其开关启动段部59e极限开关60动作后，其信号A1自ON成为OFF，而因先前动作的极限开关LS1的信号B自OFF成为ON的条件，判断为大直径盘片D1的插入，于此时点不向装载马达66流入驱动电流。然后，更进一步，齿盘59旋转，因开关启动段部59f极限开关60再度动作后，其信号A2自OFF成为ON。至此条件后驱动电流流入装载马达66，大直径盘片D1的自动装载开始。
图51是显示自动装载小直径盘片D2时的各信号的产生状态，如上述，小直径盘片D2因齿盘59的开关启动段部59e，极限开关60动作时的信号A1，自动装载开始。此时，导引臂25向向心方向摆动，不向离心方向摆动，因此来自极限开关LS1的信号维持为OFF。
如此，插入大直径盘片D1时与插入小直径盘片D2时各信号的产生状态相异，例如于极限开关60的信号A1自ON成为OFF的时点，极限开关LS1的信号B是ON时，可判断为大直径盘片D1的插入，并且，上述信号B为OFF时可判断为小直径盘片D2的插入。
并且，于极限开关60的信号A2自OFF成为ON的时点，极限开关LS1的信号B是ON时，判断为大直径盘片D1的插入，极限开关LS2的信号C为ON时，判断为小直径盘片D2的插入，并且，在上述信号B及上述信号C皆为OFF时可判断为错误，中止处理。
其次，说明关于根据插入的盘片的种类的判断结果，施加于主轴马达11的启动电压SV1、SV2的设定基准。如上述，大直径盘片D1的质量与小直径盘片D2的质量大幅相异，因此旋转时的惯性不同。因此，为使大直径盘片D1旋转至既定的角度，施加与旋转小直径盘片D2时相比较相对较大的电压，旋转小直径盘片D2时，施加与旋转大直径盘片D1时相比较相对较小的电压。
并且，在以上的说明中，对主轴马达11施加启动电压SV1、SV2，旋转夹头9的角度不限于例示的180°，例如，在第一次夹紧动作与第二次夹紧动作间使其旋转120°，第二次夹紧动作与第三次夹紧动作间再使其旋转120°亦可，并且，在第一次夹紧动作与第二次夹紧动作间使其旋转180°，第二次夹紧动作与第三次夹紧动作间使其旋转90°等，可适宜地设定。
并且，以启动电压SV1、SV2的电压值的大小驱动控制主轴马达11，而使电压值一定，也可以施压时间宽度的大小驱动控制主轴马达11，可使双方为参数。并且，以封闭式伺服系统可使盘片正确旋转至既定的角度，但也可以可减轻韧体、硬体的负担的开放式伺服系统组合上述参数控制。实际上，以监视主轴马达11的FG(Frequency Generator)可使其正确旋转至既定的角度，已确认因采用以三相马达的速度反馈的旋转控制，可控制于±4°左右的误差范围内。
权利要求
1.一种盘片装置，通过支持着直径相异的2种盘片的外周缘而可输送盘片的多个臂，将插入的盘片以自动装载方式送入装置内部，或将收容于装置内部的盘片送出到装置外部，其特征在于在重复装载滑件的前进后退，使夹头上下移动多次而进行盘片的夹紧动作之际，在该夹紧动作间包含装载滑件的反转动作前及/或后的期间的适当时点，依插入的盘片种类以预先设定的驱动力驱动用以旋转该夹头的主轴马达，使盘片旋转至既定的角度。
2.如权利要求1所述的盘片装置，其中，该主轴马达驱动力是依施加的电压值及/或施加电压的时间宽度而设定。
3.如权利要求1所述的盘片装置，其中，设有判别插入的盘片种类的开关，根据该开关的输出信号选定夹紧动作时的主轴马达之驱动力。
4.一种盘片装置，通过支持着直径相异的2种盘片的外周缘而可输送盘片的多个臂，将插入的盘片以自动装载方式送入装置内部，或将收容于装置内部的盘片送出到装置外部，其特征在于在进行令夹头上升以将盘片推压于机壳后，使夹头下降以令盘片离开机壳的夹紧动作多个次进行之际，在该夹紧动作间盘片离开机壳的期间的适当时点，依插入的盘片种类以预先设定的驱动力驱动用以旋转该夹头的主轴马达，使盘片旋转至既定的角度。
全文摘要
在直径相异的2种圆盘状盘片的任一者皆可自动装载驱动的吸入式盘片装置中，可确实夹紧自动装载的盘片，确实防止盘片残留于装置内部等故障的发生。通过支持着直径相异的2种盘片的外周缘而可输送盘片的多个臂，将插入的盘片以自动装载方式送入装置内部，或将收容于装置内部的盘片送出到装置外部的盘片装置，在重复装载滑件的前进后退，使夹头上下移动多个次而进行盘片的夹紧动作之际，在上述夹紧动作间包含装载滑件的反转动作前及/或后的期间的适当时点，依插入的盘片种类以预先设定的驱动力驱动用以旋转上述夹头的主轴马达，使盘片旋转至既定的角度。
文档编号G11B17/04GK101047005SQ20071008900
公开日2007年10月3日 申请日期2007年3月29日 优先权日2006年3月29日
发明者藤泽辰一 申请人:蒂雅克股份有限公司