汽车用可焊接薄壁的pvc细线径电线的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种汽车用可焊接薄壁的PVC细线径电线，包括导体和PVC绝缘层，所述的导体设在PVC绝缘层内部，所述的导体由多根线径为0.13mm导线绞合而成。与现有技术相比，本实用新型具有重量减轻、工艺性能良好、耐热性好、安全性高等优点。
【专利说明】汽车用可焊接薄壁的PVC细线径电线
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种车用导线，尤其是涉及一种汽车用可焊接薄壁的PVC细线径电线。
【背景技术】
[0002]汽车的轻量化技术一直是汽车界研究的热点，面对当前的石油危机和环境尾气污染，减轻汽车车身质量是降低油耗和减少排放的最有效措施之一。随着汽车电子化、信息化的快速发展，汽车电子电气功能越来越多，这些电子设备的大量使用，使车内的电气布线越来越长、越来越复杂，汽车线束重量的增加，也导致整车成本和能耗的增加。
[0003]汽车线束重量约占汽车重量的I?2%。据统计，一辆高级汽车的线束使用量已达2km，重量在20?30kg。汽车每行驶100km，25kg重的线束消耗能量约50W，相当于燃烧0.1kg的燃油。研究表明，若汽车整车重量降低10%，燃油消耗可降低8% ;车重每减轻100kg，百公里油耗可降低0.3?0.6L，C02排放量可减少约5g/km。
[0004]顺应节能和环保的趋势，汽车导线的研发也向更细、更轻、更薄的目标发展。在10年前，0.5mm导线的使用非常普遍。而如今，0.3mm的使用量越来越多，在整车导线中约占45 %?55 %。随着目前0.13皿1导线应用的增多，以及未来0.08mm的发展趋势，线束在汽车上所占重量会越来越轻。
实用新型内容
[0005]本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种重量减轻、工艺性能良好、耐热性好、安全性高的汽车用可焊接薄壁的PVC细线径电线。
[0006]本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现:
[0007]一种汽车用可焊接薄壁的PVC细线径电线，其特征在于，包括导体和PVC绝缘层，所述的导体设在PVC绝缘层内部，所述的导体由多根线径为0.13mm导线绞合而成。
[0008]所述的导线为铜镁合金导线。
[0009]所述的导线为7?30根。
[0010]所述的导线为7根。
[0011]所述的导线为30根。
[0012]所述的PVC绝缘层为改进型PVC，选择高温的Ga-Zn稳定剂(含量0.2%到5% )和含C8到C16侧链的偏苯脂类增塑剂(含量25%到48% )。
[0013]与现有技术相比，本实用新型具有以下优点:
[0014]1、重量减轻:采用0.13mm导体，相对于0.3mm导线，减轻了 66%的重量。
[0015]2、工艺性能良好:采用改进型PVC，选择高温的Ga-Zn稳定剂(含量0.2%到5% )和含C8到C16侧链的偏苯脂类增塑剂(含量25%到48% )避免了现有其它技术中因抗氧剂过多和增塑剂益处影响超声波焊接的性能影响超声波焊接性能的问题，使导线的焊接性能良好。[0016]3、耐热性好、安全性高。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型的结构示意图。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。
[0019]实施例1
[0020]如图1所示，一种汽车用可焊接薄壁的PVC细线径电线，包括导体I和PVC绝缘层2，所述的导体I设在PVC绝缘层2内部，所述的导体I由7根线径为0.13mm导线绞合而成。所述的导线为铝镁合金导线。所述的PVC绝缘层外侧依次设有无卤阻燃层和隔热层。绝缘层采用无铅PVC，使用温度-40°C /+105°C。
[0021]实施例2
[0022]所述的导线为30根，其他同实施例1。
【权利要求】
1.一种汽车用可焊接薄壁的PVC细线径电线，其特征在于，包括导体和PVC绝缘层，所述的导体设在PVC绝缘层内部，所述的导体由多根线径为0.13mm导线绞合而成。
2.根据权利要求1所述的汽车用可焊接薄壁的PVC细线径电线，其特征在于，所述的导线为铜镁合金导线。
3.根据权利要求1所述的汽车用可焊接薄壁的PVC细线径电线，其特征在于，所述的导线为7?30根。
4.根据权利要求3所述的汽车用可焊接薄壁的PVC细线径电线，其特征在于，所述的导线为7根。
5.根据权利要求3所述的汽车用可焊接薄壁的PVC细线径电线，其特征在于，所述的导线为30根。
【文档编号】H01B5/08GK203607120SQ201320815952
【公开日】2014年5月21日 申请日期:2013年12月11日 优先权日:2013年12月11日
【发明者】傅文汇, 王宇, 李高勇 申请人:德尔福派克电气系统有限公司