一种D‑SUB防水连接器及其制作方法与流程

本发明涉及连接器技术领域，特指一种D-SUB防水连接器及其制作方法。

背景技术：
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连接器一般是指点连接器，即连接两个有源器件的器件，它的作用非常单纯：在电路内被阻断处或孤立不通的电路之间，架起沟通的桥梁，从而使电流流通，使电路实现预定的功能。D-SUB防水连接器属于矩形连接器的一大类型，D-SUB(D-subminiature)俗称VGA(Video Graphics Adapter)接口,这是一种模拟信号接口，按需求有不同的接口数,每种接口又分公头(plug)和母头(socket)。传统的D-SUB防水连接器具有两片铁壳以及两片塑胶体，端子为车床加工的，主要是为了航空、航天和军事工业目的所设计，而到后来随着电子工业尤其是IT行业的飞速发展，D-SUB防水连接器也迎来了发展期。改良后的D-SUB防水连接器与传统的D-SUB防水连接器一样，也具有两件铁壳和两件塑胶体，但是端子换成了用冲床成型的，这种改进降低了成本，提高了生产效率，具体地说，传统的D-SUB防水连接器包括：塑胶主体、塑胶后身、端子组、前后铁壳等主要部件，其装配的流程为：

首先，将经过车床加工的端子组插入塑胶主体，塑胶后身于塑胶主体配合安装，端子组的末端从塑胶后身穿出，完成第一步组装；

依次，将前后铁壳分别从前后两侧安装，将组合后的塑胶主体和塑胶后身包裹在内；

然后，装配主体，主体与前后铁壳分别用铆钉一体固定；

最后，点胶以达到防水效果。

上述结构的D-SUB防水连接器还存在以下缺点：

1、主体是单独成型的，与前后铁壳之间通过铆钉一体连接，需要在三者之间一体安装，工序繁琐；

2、传统的D-SUB防水连接器在主体安装后，需要进行点胶以达到防水 效果，其点胶品质受环境温度、高温烘烤温度、时间等影响，难以控制，再者高温烘烤对金属零部件镀层会加速氧化，造成损害；并且点胶后尺寸不稳定，二次低压成型时容易产生毛边；端子组逐个端子组装，工序繁琐；

针对上述问题，本人提出以下专利申请。

技术实现要素：
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本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种D-SUB防水连接器及其制作方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了下述技术方案：该D-SUB防水连接器，具有一连接器半成品，该连接器半成品包括：绝缘基座、安装于绝缘基座上的端子组以及安装于绝缘基座外的前壳体和后壳体，前壳体和后壳体之间通过铆合组件稳定连接并将绝缘基座限位在前壳体和后壳体之间；绝缘基座上成型插孔，端子组安装于插孔中，且端子组的末端伸出绝缘基座以及后壳体之外，插孔显露于前壳体；一绝缘支架与连接器半成品一体注塑成型，绝缘支架与连接器半成品之间密封组装，形成连接器成品；前壳体从绝缘支架的前端伸出，插孔显露在外，以与外部插头连接；所述的端子组的末端从绝缘支架后端伸出，以与其它电性元件连接。

进一步而言，上述技术方案中，所述的绝缘基座包括：前绝缘基座以及安装于前绝缘基座上的后绝缘基座，前绝缘基座上设置有用于端子组安装的插孔，后绝缘基座上亦成型有供端子组的末端穿出的穿孔，通过后绝缘基座限制端子组退出插孔；前绝缘基座与后绝缘基座相组装的一面上成型有凸起和/凹槽，后绝缘基座上亦对应成型有凹槽和/凸起，通过凹槽与凸块配合使两者间正确装配。

进一步而言，上述技术方案中，所述的端子组由数个端子构成，各端子之间通过料带一体连接，端子插嵌安装于前绝缘基座后去除料带，将后绝缘基座安装于前绝缘基座上，令多个端子一次性装配。

进一步而言，上述技术方案中，所述的端子包括：引脚、连接于引脚一端的弹性脚以及后引脚，后引脚与弹性脚并列设置，两者之间形成插入间隙，引脚的末端伸出绝缘支架外，且引脚的末端表面设置有咬花纹，咬花纹从插槽的开口显露；引脚上位成型有横纹，横纹位于咬花纹的下方，横纹为横向开设于引脚上的 凹凸槽，使得绝缘支架与连接器半成品一体注塑后起到限位及防水作用；所述的引脚与弹性脚之间连接有一曲形弯折部，曲形弯折部与弹性脚连接的侧面呈“S”型；于曲形弯折部与引脚的相接处的两侧成型有挂台，挂台向两侧向外倾斜延伸，且两挂台的延伸方向相反；所述的前绝缘基座其插孔的孔壁上设置有与挂台配合的安装口，挂台与安装口配合以限制端子于插孔内移位；所述的弹性脚两侧成型有卡点，该卡点与前绝缘基座上插孔的孔壁相配合形成干涉。

进一步而言，上述技术方案中，所述的绝缘支架相对于成型有安装位的另一侧面成型有限位凸台，限位凸台沿端子组的穿出方向成型有插槽，插槽与插孔连通，端子组的末端限位在插槽内；插槽的侧面设置有开口，令端子组末端的侧壁从开口显露以进行焊接。

进一步而言，上述技术方案中，所述的端子包括：接触部、连接部和引脚部，连接部连接于接触部与引脚部之间；接触部安装于插孔内，引脚部伸出绝缘支架外，于连接部上成型有环形槽，通过该环形槽与前绝缘基座配合，使端子稳定安装于插孔内，并且通过环形槽在于绝缘支架一体注塑成型后通过凹凸面配合起限位及防水作用。

进一步而言，上述技术方案中，所述的前壳体和后壳体均包括：套体以及沿套体末端向外延伸的支撑片，绝缘基座安装于套体之间形成的空间内；于前壳体的支撑片上成型有对称的钩部，钩部朝后壳体弯曲，通过钩部令前合体和后壳体之间抱合；所述的后绝缘基座从后壳体中显露，后壳体的套体边缘与后绝缘基座间形成干涉；所述的铆合组件包括：套筒以及安装于套筒内的螺钉；所述的前壳体和后壳体上对应形成有螺钉孔；所述的套筒外壁上成型有凹槽，所述的套筒外壁上成型有凹槽，该凹槽在与绝缘支架一体注塑成型后通过凹凸面的配合起限位及防水作用。

上述D-SUB防水连接器的制作方法，包括以下组装步骤：

第一步：将端子组中的端子安装于前绝缘基座所开设的插孔内，端子的前端插入插孔，末端从前绝缘基座后端伸出；

第二步：将后绝缘基座从前绝缘基座的后端扣合，端子的末端穿过后绝缘基座上成型的穿孔，盖好后绝缘基座后，前绝缘基座和后绝缘基座之间组装完成；

第三步：前壳体、后壳体分别从前绝缘基座的前端以及后绝缘基座的后端配 合组装，使绝缘基座限位在前壳体和后壳体之间，组装后，前绝缘基座前端的圆形通孔从前壳体显露，端子的末端伸出后壳体之外；

第四步：通过前壳体上成型的钩部弯折，并作用于后壳体上，即将前壳体和后壳体铆合；

第五步：在前后壳体上对应开设的螺钉孔上安装螺钉，于后壳体上的一侧安装套筒，并将套筒进行铆压，前后壳体通过螺钉及套筒的作用固定；

第六步：通过上述步骤后得出连接器半成品，在连接器半成品上一体注塑成型有绝缘支架，注塑成型后得出连接器成品，主壳体包覆于后壳体之外，连接器半成品端子的末端伸出绝缘支架后端；

第七步：绝缘支架注塑成型后，于绝缘支架的正面上形成有安装槽，将密封圈安装于安装槽中。

进一步而言，上述制作方法中，所述的第六步中，绝缘支架通过定制的模具与连接器半成品一体注塑成型，注塑成型后与前壳体之间实现密封连接。

进一步而言，上述制作方法中，所述的第六步中，绝缘支架注塑成型厚度为1.4-1.6mm，端子末端伸出绝缘支架之外的长度为2.8mm。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

1、本结构中绝缘支架与连接器半成品之间是一体成型的，取消传统的点胶工序，防水效果更好，摆脱对专用材料和点胶及烘烤设备的依赖，不受胶水配方、环境等因素影响，简化流程，提高效率，提升品质；并且采用一体成型的绝缘支架其尺寸更稳定，在以后二次低压成型时不会产生毛边，而传统的点胶设计，其尺寸不稳定，容易产生毛边；

2、本结构优化后，绝缘支架的厚度降低到1.5mm，而传统的点胶厚度为2.3mm，进一步薄型化，并且焊接区的长度由传统的2.5mm提升为2.8mm，能够获得更优的焊接性；

3、本结构中的端子为冲压端子，端子的引脚上增加咬花纹，能够获得良好的焊接性能，引脚之间由限位凸台自身分隔，满足焊线定位同时有效防止连锡；

4、本结构中端子上设置有挂台以及横纹，挂台能够防止端子在插孔内 移位，而横纹能够防止在绝缘支架成型时绝缘基座内部冲胶；端子上还设置有卡点，能够防止组装松脱，减少组装不良。

附图说明：

图1是本发明实施例一的立体图；

图2是本发明实施例一另一角度的立体图；

图3是本发明实施例一的剖视图；

图4是本发明实施例一中端子的立体图；

图5是本发明实施例一的分解图一；

图6是本发明实施例一的分解图二；

图7A-7I是本发明实施例一的装配过程图；

图8是本发明实施例二的分解图；

图9A-9I是本发明中实施例二的装配过程图。

具体实施方式：

下面结合具体实施例和附图对本发明进一步说明。

实施例一：

见图1-3所示，一种D-SUB防水连接器，具有一连接器半成品，连接器半成品包括：绝缘基座、安装于绝缘基座上的端子组6以及安装于绝缘基座外的前壳体3和后壳体4，前壳体3和后壳体4之间通过铆合组件7稳定连接并将绝缘基座限位在前壳体3和后壳体4之间，连接器半成品末端一体成型注塑有一绝缘支架5，绝缘支架5与连接器半成品之间密封连接。

见图5-6所示，所述的绝缘基座包括：前绝缘基座1以及安装于前绝缘基座1上的后绝缘基座2，前绝缘基座1上设置有用于端子组6安装的插孔11，插孔11从前绝缘基座1的后端向前端开设，于前绝缘基座1的前端开设有圆形通孔12，圆形通孔12与插孔11连通，以方便插入圆形通孔12中的外界端子与安装于插孔11内的端子组连接。

所述的后绝缘基座2在后绝缘基座2上成型有穿孔21，端子组6的末端通过穿孔21伸出，后绝缘基座2与前绝缘基座1相组装的一面成型有定位块，定位块之间形成夹槽24，夹槽24位于穿孔21上，可以辅助端子组6定位，在后绝缘基座2相对于与前绝缘基座1配合的另一侧面上成型有凸台20。

前绝缘基座1与后绝缘基座2相组装的一面上成型有凸起和/凹槽，后绝缘基座2上亦对应成型有凹槽和/凸起，具体地，前绝缘基座1开设通孔12的后端面上于边缘处开设有凹槽13和凸起14，后绝缘基座2上对应成型有凸起22和凹槽23，通过凹槽与凸块配合使两者间正确装配，不会产生移位，装配更稳定。

见图4所示，所述的端子组6由数个相同的端子构成，端子包括：引脚61、连接于引脚61一端的弹性脚62以及后引脚63，后引脚63与弹性脚62并列设置，两者末端同连接于焊接引脚61的前端，两者之间形成插入间隙。弹性脚62和后引脚63的前端均形成接触部，引脚61的末端伸出后绝缘基座2外。引脚61与弹性脚62之间连接有一曲形弯折部64，曲形弯折部64与弹性脚62连接的侧面呈“S”型，使弹性脚62和后引脚63具有相对移动的倾向，当有外界端子通过圆形通孔插入，并插入到弹性脚62和后引脚63之间的所形成的间隙并且使弹性脚62产生弹性形变远离后引脚63移动，通过曲形弯折部64提供弹性脚62趋向后引脚63的弹力，进一步使端子与外界端子之间稳定连接。

端子前端的弹性脚62和后引脚63从插孔11插入，端子末端的引脚61显露在外，为了防止端子在前绝缘基座1中移位，于曲形弯折部64与引脚61的相接处的两侧成型有挂台65，挂台65向端子两侧向外倾斜延伸，且两挂台65的延伸方向相反；前绝缘基座1其插孔11的孔壁上设置有与挂台65配合的安装口111，组装后，挂台65下端面支撑于安装口111上，挂台65的上端面支撑与后绝缘基座2的定位块上，以限制端子于插孔11内移位。

所述的前壳体3和后壳体4均包括：套体31、41以及沿套体31、41末端向外延伸的支撑片32、42，绝缘基座安装于套体31、41之间形成的空间内；于前壳体3的支撑片32上成型有对称的钩部33，通过钩部33令前合体3和后壳体4之间抱合；前壳体3和后壳体4采用金属材质制成，一般选用铁金属，具有屏蔽作用。上述的前壳体3和后壳体4以成型有支撑片32、42的一端为末端，相对的另一端为前端。所述的前绝缘基座1从前壳体3的前端显露，方便圆形通孔12插入外界端子，后绝缘基座2从后壳体4的前端显露，后壳体4前端的套体41边缘与后绝缘基座2其凸台20的侧壁间形成干涉，即后壳体4前端的套体41其开口的侧壁与凸台20侧壁相抵靠。

所述的铆合组件7包括：套筒71以及安装于套筒71内的螺钉72；前壳体3 和后壳体4上对应形成有螺钉孔，通过铆合组件7将前壳体3和后壳体4限位锁紧。套筒71外壁上成型有凹槽。

所述的绝缘支架5与连接器半成品一体成型，一体成型后能够实现密封连接，无需再进行后续的点胶工序。绝缘支架5采用塑胶材质，采用模具一体注塑成型。

所述的绝缘支架5成型后具有安装位，该安装位包括：第一安装位51和第二安装位52，第二安装位52沿第一安装位51的边沿成型，连接器半成品从后端(即端子伸出的一端)安装于第一安装位51中，支撑片42支撑于第二安装52位，且支撑片32显露在第二安装位52表面。绝缘支架5采用一体成型结构，绝缘支架5成型后具有支撑片32上的钩部33配合的嵌入位521，嵌入位521对应钩部33的形状设置。其与前壳体3的支撑片32之间实现密封连接，无需额外上胶防水，节省工序，并且一体成型后的绝缘支架5厚度为1.5mm，而传统的涂胶厚度为2.3mm，显然，一体成型的绝缘支架更优于传统的黑胶。

绝缘支架5于第一安装位51的底壁上开设有插孔511，端子的末端，即引脚61经插孔511的穿出绝缘支架5之外；绝缘支架5上设置有定位孔53，定位孔53在成型时，由于套筒71的外壁的凹凸配合的，令定位孔53的内壁也成型有对应的凹凸面，通过凹凸配合使令连接器半成品与绝缘支架5之间稳定装配；绝缘支架5一体成型后，支撑片32的端面与第二安装位52端面持平，并且两者间无缝隙，能够起到良好的防水作用。

绝缘支架5相对于成型有安装位的另一侧面成型有限位凸台54，限位凸台54沿端子组的穿出方向成型有插槽541，插槽541与插孔511连通，引脚61限位在插槽541内，插槽541的侧面设置有开口542，引脚61侧壁从开口542显露以进行焊接。各个端子的引脚61之间通过限位凸台54本身进行分分隔，能够满足焊线定位同时有效防止焊接时连锡的情况。于绝缘支架5上沿第二安装位52设置有槽体55，槽体55内安装有密封圈8。

为了进一步优化焊接性能，于引脚61的末端表面设置有咬花纹611，咬花纹611从插槽541的开口542显露。

为了增加端子性能，还可以对端子进行以下的改进：所述的引脚61上成型有横纹612，横纹612位于咬花纹611的下方，横纹612具体为成型于引脚61表面的横向槽体，该横纹612能够防止在绝缘支架5成型的时候，胶体冲入绝缘 基座的内部；于弹性脚62上成型有卡点，卡点成型于弹性脚63的两侧，与插孔11的内壁配合，能够防止组装松脱。

本发明在连接器半成型上设置有多个用于连接器半成品与绝缘支架一体注塑后起限位及防水作用的改进部位：

1、筒外壁上设置有凹槽，在绝缘支架一体注塑成型时，绝缘支架上会具有与该凹槽凹凸配合的凸圈，能够通过凹凸的配合起到限位的作用，防止绝缘支架的脱离，另外，因为塑胶制品都具有一定的热胀冷缩的形变，如果直接通过平面结合，容易在热胀冷缩使两者之间形成间隙，水容易流入，但设计成凹凸配合面，即使在热胀冷缩的情况下形成了间隙，但是该间隙是蜿蜒曲折的，能够阻断水的流入，因此，能起良好的防水作用；同样，在端子上设置横纹，其原理也是一样的，横纹为横向开设于引脚上的凹凸槽，使绝缘支架与连接器半成品一体注塑后起到限位及防水作用，其防水原理与套筒外壁上的凹槽一致；

2、前壳体上的钩部与绝缘支架一体注塑成型时，绝缘支架对应于钩部也成型一卡位，能够限制钩部的脱离，反之，也就是限制绝缘支架与连接器半成品之间的分离；

通过上述这两点的改进，使得本发明具有良好的防水性能。

见图7A-7I为本实施例的制作方法，其包括以下步骤：

第一步：将端子组中的端子组装于绝缘基座的前绝缘基座所开设的插孔内，端子的前端插入插孔，末端从前绝缘基座后端伸出；

第二步：将后绝缘基座从前绝缘基座的后端扣合，端子的末端穿过后绝缘基座上成型的穿孔，盖好后绝缘基座后，前绝缘基座和后绝缘基座之间组装完成；

第三步：前壳体、后壳体分别从前绝缘基座的前端以及后绝缘基座的后端配合组装，使绝缘基座限位在前壳体和后壳体之间，组装后，前绝缘基座前端的圆形通孔从前壳体显露，端子的末端伸出后壳体之外；

第四步：通过前壳体上成型的钩部弯折，并作用于后壳体上，即将前壳和后壳体铆合；

第五步：在前后壳体上对应开设的螺钉孔上安装螺钉，与后壳体上的一侧安装套筒，并将套筒进行翻边，前后壳体通过螺钉及套筒的作用固定；

第六步：通过上述步骤后得出连接器半成品，在连接器半成品上一体注塑成 型有绝缘支架，注塑成型后，主壳体包覆于后壳体之外，连接器半成品端子的末端伸出绝缘支架后端；

第七步：绝缘支架注塑成型后，于绝缘支架的正面上形成有安装槽，将密封圈安装于安装槽中。

所述的第六步中，绝缘支架通过定制的模具与连接器半成品一体注塑成型，注塑成型后与前壳体之间实现密封连接，由于套筒71的外壁形成有凹槽，那么绝缘支架5在注塑成型时也形成有与套筒71配合的孔，并且孔壁与套筒71外壁之间凹凸配合，更具固定性。通过上述的组装方式，绝缘支架注塑成型厚度为1.4-1.6mm，本实施例中注塑成型的绝缘支架5厚度为1.5mm，并且端子的焊接区能够达到2.8mm，而传统的D-SUB防水连接器其端子的焊接区为2.5mm，显然，更优于传统的D-SUB防水连接器。

实施例二：

见图8所示，一种D-SUB防水连接器，具有一连接器半成品，连接器半成品包括：绝缘基座、安装于绝缘基座上的端子组6A以及安装于绝缘基座外的前壳体3和后壳体4，前壳体3和后壳体4之间通过铆合组件7稳定连接并将绝缘基座限位在前壳体3和后壳体4之间，连接器半成品末端一体成型注塑有一绝缘支架5，绝缘支架5与连接器半成品之间密封连接。

所述的绝缘基座包括：前绝缘基座1以及安装于前绝缘基座1上的后绝缘基座2，前绝缘基座1上设置有用于端子组6安装的插孔11，插孔11从前绝缘基座1的后端向前端开设，于前绝缘基座1的前端开设有圆形通孔12，圆形通孔12与插孔11连通，以方便插入圆形通孔12中的外界端子与安装于插孔11内的端子组连接；前绝缘基座1与后绝缘基座2之间相组装的相对面形成凹凸配合，能够有效防止绝缘支架5成型使溢胶，也能获得更好的防水效果。

所示的端子组6A有多个独立的端子构成，各端子包括：接触部61A、连接部62A和引脚部63A，连接部62A连接于接触部61A与引脚部63A之间；接触部63A安装于插孔11内，引脚部63A伸出绝缘支架5外，于连接部62A上成型有环形槽621A，通过该环形槽621A与前绝缘基座1配合，使端子稳定安装于插孔11内。

本实施例中所使用的端子为车制端子，连接部62A上所成型的环形槽621A 与插孔11的内壁相配合并形成干涉，以防止绝缘支架5注塑成型溢胶进入，以获得良好的封胶效果。

所述的前壳体3、后壳体4和铆合组件7的结构与实施例一一致，在此不再一一赘述。

所述的绝缘支架5与连接器半成品一体成型，一体成型后能够实现密封连接，无需再进行后续的点胶工序。绝缘支架5采用塑胶材质，采用模具一体注塑成型。

所述的绝缘支架5成型后具有安装位，该安装位包括：第一安装位51和第二安装位52，第二安装位52沿第一安装位51的边沿成型，连接器半成品从后端(即端子伸出的一端)安装于第一安装位51中，支撑片42支撑于第二安装52位，且支撑片32显露在第二安装位52表面。绝缘支架5采用一体成型结构，绝缘支架5成型后具有支撑片32上的钩部33配合的嵌入位521，嵌入位521对应钩部33的形状设置。其与前壳体3的支撑片32之间实现密封连接，无需额外上胶防水，节省工序，并且一体成型后的绝缘支架5厚度为1.5mm，而传统的涂胶厚度为2.3mm，显然，一体成型的绝缘支架更优于传统的黑胶。绝缘支架5一体注塑成型后，端子组6A的引脚部63A从绝缘支架5末端伸出。

本发明在连接器半成型上设置有多个用于连接器半成品与绝缘支架一体注塑后起限位及防水作用的改进部位：

1、筒外壁上设置有凹槽，在绝缘支架一体注塑成型时，绝缘支架上会具有与该凹槽凹凸配合的凸圈，能够通过凹凸的配合起到限位的作用，防止绝缘支架的脱离，另外，因为塑胶制品都具有一定的热胀冷缩的形变，如果直接通过平面结合，容易在热胀冷缩使两者之间形成间隙，水容易流入，但设计成凹凸配合面，即使在热胀冷缩的情况下形成了间隙，但是该间隙是蜿蜒曲折的，能够阻断水的流入，因此，能起良好的防水作用；同样，在端子上设置有环形槽，在与绝缘支架一体注塑成型后，通过凹凸面的配合使绝缘支架与连接器半成品间起到限位及防水作用，其防水原理与套筒外壁上的凹槽一致；

2、前壳体上的钩部与绝缘支架一体注塑成型时，绝缘支架对应于钩部也成型一卡位，能够限制钩部的脱离，反之，也就是限制绝缘支架与连接器半成品之间的分离；

通过上述这两点的改进，使得本发明具有良好的防水性能。

见图9A至图9I所示，为本实施例的制作方法，其包括以下步骤：

第一步：将端子组中的端子组装于绝缘基座的前绝缘基座所开设的插孔内，端子的前端插入插孔，末端从前绝缘基座后端伸出；

第二步：将后绝缘基座从前绝缘基座的后端扣合，端子的末端穿过后绝缘基座上成型的穿孔，盖好后绝缘基座后，前绝缘基座和后绝缘基座之间组装完成；

第三步：前壳体、后壳体分别从前绝缘基座的前端以及后绝缘基座的后端配合组装，使绝缘基座限位在前壳体和后壳体之间，组装后，前绝缘基座前端的圆形通孔从前壳体显露，端子的末端伸出后壳体之外；

第四步：通过前壳体上成型的钩部弯折，并作用于后壳体上，即将前壳和后壳体铆合；

第五步：在前后壳体上对应开设的螺钉孔上安装螺钉，与后壳体上的一侧安装套筒，并将套筒进行翻边，前后壳体通过螺钉及套筒的作用固定；

第六步：通过上述步骤后得出连接器半成品，在连接器半成品上一体注塑成型有绝缘支架，注塑成型后，主壳体包覆于后壳体之外，连接器半成品端子的末端伸出绝缘支架后端；

第七步：绝缘支架注塑成型后，于绝缘支架的正面上形成有安装槽，将密封圈安装于安装槽中。

所述的第六步中，绝缘支架通过定制的模具与连接器半成品一体注塑成型，注塑成型后与前壳体之间实现密封连接，且端子连接部62A上凹槽能够防止绝缘基座内壁溢胶；通过上述的组装方式，绝缘支架注塑成型厚度为1.4-1.6mm，本实施例中注塑成型的绝缘支架5厚度为1.5mm，并且端子的焊接区能够达到2.8mm，而传统的D-SUB防水连接器其端子的焊接区为2.5mm，显然，更优于传统的D-SUB防水连接器。

当然，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并非来限制本发明实施范围，凡依本发明申请专利范围所述构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明申请专利范围内。