末端结构及具有该末端结构的变压器套管的制作方法

本实用新型涉及输电绝缘设备领域，具体是一种末端结构及具有这种末端结构的变压器套管。

背景技术：

变压器套管是变压器箱外的主要绝缘装置，变压器绕组的引出线必须穿过绝缘套管，使引出线之间及引出线与变压器外壳之间绝缘，同时起固定引出线的作用。电容式变压器套管由电容芯子、复合外套、金属附件等组成。电容芯子一般包括中心导管及卷绕在中心导管上的电缆纸及铝箔。

传统的变压器套管在组装电容芯子时，多采用中心导管与圆螺母螺纹配合的方式，安装时必须使电容芯子与圆螺母相对旋转配合进行连接。由于中心导管与圆螺母一般均采用铝件，拆装时易发生螺纹咬死，导致安装拆卸不便，装配耗费较长时间，而电容芯子长时间暴露在空气中易吸收水分，最终影响其性能。此外，由于电容芯子较重，一般在中心导管上部设计预留孔来使用工装进行螺纹装配，操作繁琐，装配工作量大，装配难度较大，增加装配的时间，从而增加产品成本。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的之一是提供一种末端结构，该末端结构的整体结构简单、拆装方便、制造成本低。

为实现上述实用新型目的，本实用新型所采用的技术手段如下：一种末端结构，用于变压器套管，该变压器套管包括油中绝缘管及位于该油中绝缘管中的电容芯子，该电容芯子包括中心导管，上述末端结构包括底座及端盖，该底座上设置第一通孔和用于固定上述油中绝缘管的固定槽，上述端盖上设置对应上述第一通孔的第二通孔，上述中心导管穿过上述第一通孔并固定在该第二通孔中，上述端盖与上述底座可拆卸固定连接。

上述末端结构，由于设置底座及端盖，将中心导管穿过底座上的第一 通孔并固定在端盖上的第二通孔中，通过端盖与底座的可拆卸固定连接可以方便地进行电容芯子的装配与拆卸，结构简单，降低了装配工作量，降低了成本。

优选地，上述末端结构与上述中心导管之间设置密封结构，上述第一通孔内壁上设置第一密封槽，上述第一密封槽中设置第一密封圈。这样可以方便地实现变压器套管下端防漏油的装配。

优选地，上述末端结构上设置第二密封槽，上述第二密封槽中设置第二密封圈，该第二密封槽设置在上述第二通孔内壁上或者上述端盖与上述底座的结合面上。这样可以实现变压器套管下端防漏油双重密封，增强密封效果。

优选地，上述第二通孔内壁上沿其径向设置至少一个第一定位孔，上述中心导管安放在上述第二通孔中的部分设置相应个数的第二定位孔，上述第一定位孔中设置定位件与上述第二定位孔可拆卸固定连接。这样可以方便地实现中心导管的定位，防止中心导管沿轴向窜动损伤内部结构。

优选地，上述端盖上设置至少两个第一固定孔，上述底座上设置相应个数的第二固定孔，上述第一固定孔中设置固定件与上述第二固定孔可拆卸固定连接。这样可以方便地实现底座与端盖的可拆卸连接，使得安装拆卸方便，降低装配工作量。

优选地，上述底座上远离所述油中绝缘管的一侧设置凹槽，上述端盖容置于该凹槽中。这样可以将端盖内藏于底座中，防止尖锐棱角影响变压器套管端部的电场分布。

优选地，上述油中绝缘管为纤维缠绕成型并胶装在上述固定槽中。这样使得油中绝缘管抗震性能好，与底座的连接结构简单，操作方便。

针对现有技术的不足，本实用新型的目的之二是提供一种变压器套管，该变压器套管采用本实用新型所提供的末端结构。

上述变压器套管，由于采用上述末端结构，可以方便地实现电容芯子的安装与拆卸，降低了装配工作量，降低了成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的变压器套管001的局部剖面示意图；

图2是本实用新型实施例一的端盖120的示意图；

图3是本实用新型实施例一的末端结构010沿图2中A-A的剖面示意图；

图4是本实用新型实施例二的末端结构210的剖面示意图；

图5是本实用新型实施例三的末端结构310的剖面示意图；

具体实施方式

根据要求，这里将披露本实用新型的具体实施方式。然而，应当理解的是，这里所披露的实施方式仅仅是本实用新型的典型例子而已，其可体现为各种形式。因此，这里披露的具体细节不被认为是限制性的，而仅仅是作为权利要求的基础以及作为用于教导本领域技术人员以实际中任何恰当的方式不同地应用本实用新型的代表性的基础，包括采用这里所披露的各种特征并结合这里可能没有明确披露的特征。

实施例一：

如图1-图3所示，本实用新型第一实施例的变压器套管001具有末端结构010。具体地，变压器套管001还包括电容芯子，头部020，复合套管030，底座法兰040，互感器管050，油中绝缘管060，接线端子070。具体地，电容芯子位于油中绝缘管060中，电容芯子包括中心导管101。

参见图1-图3，末端结构010包括底座110及端盖120，底座110上设置第一通孔111和用于固定油中绝缘管060的固定槽112，端盖120上设置与第一通孔111对应的第二通孔121，中心导管101穿过第一通孔111并固定在第二通孔121中，端盖120与底座110可拆卸固定连接。

具体地，底座110和中心导管101均采用铝或铜等金属材料制成。底座110呈圆环形，圆环的内孔形成第一通孔111，第一通孔111为光孔，第一通孔111的直径与中心导管101的外径相适应，以方便中心导管101穿过第一通孔111。底座110靠近油中绝缘管060一侧的端面上设置固定槽112，固定槽112为圆形凹槽，凹槽的槽宽略大于油中绝缘管060的壁厚，凹槽的深度根据实际固定需求确定。

参见图3，油中绝缘管060为纤维缠绕成型，该纤维可以为玻璃纤维，也可以为芳纶纤维；油中绝缘管060可以通过纤维浸渍树脂缠绕成型，也 可以将纤维缠绕完成后再浇注树脂并固化成型。在本实施例中，油中绝缘管060为玻璃纤维浸渍环氧树脂缠绕成型，并胶装在固定槽112中。具体地，在本实施例中，油中绝缘管060放入固定槽112中后，固定槽112外圈的内壁与油中绝缘管060外壁之间形成的间隙为胶装槽113。在胶装槽113中注入胶液胶装油中绝缘管060。

参见图3，在本实施例中，末端结构010与中心导管101之间设置密封结构。具体地，第一通孔111的内壁上设置第一密封槽115，第一密封槽115中设置第一密封圈116。具体地，第一密封槽115沿末端结构010轴线方向的截面为矩形。第一密封圈116为O型密封圈，可采用三元乙丙、丁腈橡胶、氟橡胶或氟硅橡胶等材料中的任一材料制作。当然，本实用新型不局限于此，第一密封槽115沿末端结构010轴线方向的截面可以为梯形、三角形等其他形状；第一密封圈116也可以采用矩形密封圈、梯形密封圈、异形密封圈等，只要能够使得第一通孔111与中心导管101之间密封即可。

参见图2和图3，端盖120采用铝或铜等金属材料制成。端盖120呈圆环形，圆环的内孔形成第二通孔121，第二通孔121为光孔且为台阶孔，其直径较大的孔122与直径较小的孔123之间形成台阶面124。孔122的直径与第一通孔111的直径相同，孔123的直径略小于孔122的直径，以方便中心导管101穿过孔122放置在台阶面124上。

在第二通孔121内壁上沿其径向设置两个第一定位孔125。具体地，两个第一定位孔125沿端盖120的径向对称设置，均为螺纹沉孔。在中心导管101安放在第二通孔121中的部分相应地设置两个第二定位孔102，两个第二定位孔102沿中心导管101的径向对称设置，均为光孔。

在两个第一定位孔125中分别设置两个定位件126与两个第二定位孔102可拆卸固定连接。具体地，在本实施例中，定位件126采用螺栓，安装时，将中心导管101穿过第一通孔111并安放在第二通孔121中，旋转端盖120使得两个第一定位孔125分别与两个第二定位孔102对应，然后将定位件126拧入第一定位孔125，并使得螺栓的螺杆部伸出第一定位孔125并伸入第二定位孔102中，从而将中心导管101固定在第二通孔121 中。此时，螺栓的头部完全藏入第一定位孔125中，避免在端盖120上形成突起或尖角。

当然，本实用新型不局限于此，第一定位孔125也可以是一个或三个或更多个，只要设置相应个数的第二定位孔102与之配合进行定位与固定即可。第一定位孔125也可以设置为光孔，而将第二定位孔102设置为螺纹孔，将定位件126的螺杆部穿过第一定位孔125拧入第二定位孔102，同样可以实现中心导管101的固定。或者可以将第一定位孔125与第二定位孔102均设置为螺纹孔，只要能够实现中心导管101的固定即可。

参见图2和图3，端盖120上沿其轴向方向(即图中的上下方向)设置六个第一固定孔127。具体地，六个第一固定孔127均为光孔并设置为沉孔结构，且六个第一固定孔127均为通孔，沿端盖120的周向均匀设置。在底座110上对应设置六个第二固定孔117，六个第二固定孔117均为螺纹孔，沿底座110的周向均匀设置，分别与六个第一固定孔127相对应。

六个第一固定孔127中分别设置六个固定件128与六个第二固定孔117可拆卸固定连接。具体地，在本实施例中，固定件128采用螺栓，安装时，旋转端盖120使得六个第二固定孔117分别与六个第一固定孔127相对应，然后将固定件128的螺杆部穿过第一固定孔127拧入第二固定孔117，拧紧即可将端盖120及电容芯子与底座110固定连接。此时，螺栓的头部完全藏入第一固定孔127中，避免在端盖120上形成突起或尖角。底座110上远离油中绝缘筒060的一侧设置凹槽118，凹槽118呈环形，其直径略大于端盖120的直径，其槽深略大于端盖120的高度，这样当端盖120及电容芯子与底座110固定连接时，端盖120完全容置于凹槽118中。底座110的外缘呈光滑弧形，这样整个末端结构010整体圆滑，无任何突起或尖角，可改善高压电场的分布，起均压作用，无需另外设置均压球结构，简化末端结构010的整体结构，从而简化变压器套管001的结构。

当然，本实用新型不局限于此，第一固定孔127也可以是两个或三个或四个或五个或更多个，只要设置相应个数的第二固定孔117与之配合进行定位与固定即可。此外，也可以将第一固定孔127设置为螺纹沉孔。同样也可以根据需求在末端结构010外再设置均压球结构。

参见图3，末端结构010上设置第二密封槽103，第二密封槽103中设置第二密封圈104。具体地，在本实施例中，第二密封槽103设置在端盖120与底座110的结合面上，第二密封圈104同时与端盖120、底座110以及中心导管101相接触进行密封。更为具体地，第二密封槽103为端盖120靠近底座110一侧端面上在第二通孔121边缘上设置的倒角，第二密封圈104采用三角形密封圈，可采用三元乙丙、丁腈橡胶、氟橡胶或氟硅橡胶等材料中的任一材料制作。当然，第二密封圈104也可以采用O形密封圈、矩形密封圈、梯形密封圈、异形密封圈等。

结合图1-图3，说明末端结构010的装配方法：将第一密封圈116放置在第一密封槽115中，将中心导管101穿过第一通孔111，将第二密封圈104放置在第二密封槽103中，并将中心导管101放置在台阶面124上，旋转端盖120使得第一定位孔125与第二定位孔102相对应，使用定位件126将中心导管101与端盖120固定。然后将端盖120及中心导管101整体向上移动使得端盖120的上表面与凹槽118的内表面贴合，使用固定件128将端盖120与底座110固定连接即可。

本实施例中的变压器套管001，由于采用上述末端结构010，可以方便地实现电容芯子的安装与拆卸，降低了装配工作量，降低了成本。

实施例二：

如图4所示，本实用新型第二实施例的末端结构210与第一实施例基本相同，与第一实施例不同的是，第二密封槽203设置在第二通孔221的内壁上。具体地，第二密封槽203设置在孔222上，当中心导管201放置在台阶面224上时，第二密封槽203位于第二定位孔202的上方。

实施例三：

如图5所示，本实用新型第三实施例的末端结构310与第一实施例基本相同，与第一实施例不同的是，第二密封槽303设置在端盖320的上端面上。

当然，本实用新型不局限于此，第二密封槽303也可以设置在凹槽328的内表面上。或者也可以在端盖320的上端面上、凹槽328的内表面上以及第二通孔321的内壁上均设置密封槽及密封圈，形成多重密封结构，增 强密封效果。

本实用新型的技术内容及技术特点已揭示如上，然而可以理解，在本实用新型的创作思想下，本领域的技术人员可以对上述结构和材料作各种变化和改进，包括这里单独披露或要求保护的技术特征的组合，明显地包括这些特征的其它组合。这些变形和/或组合均落入本实用新型所涉及的技术领域内，并落入本实用新型权利要求的保护范围。