电池自动注液设备的制作方法

本发明属于电池加工技术领域，尤其涉及电池自动注液设备。

背景技术：

在电池的加工过程中，现有电池自动注液设备用于对电池进行注液，电池夹持于电池夹具上，采用相靠近的若干个注液嘴同时对若干个电池进行注液，在对不同位置的电池进行注液时，要配置较多的动力部件以驱动注液嘴，该方案使用成本较高，整体结构占用空间，生产效率较低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电池自动注液设备，旨在解决现有电池自动注液设备要配置较多的动力部件、整体结构占用空间、生产效率较低的技术问题。

本发明是这样实现的，电池自动注液设备，包括：

具有若干第一定位槽的第一电池夹具；

用于传送所述第一电池夹具的传送装置，其包括沿X向延伸的第一传送槽及用于将所述第一电池夹具由所述第一传送槽的前端推送至所述第一传送槽的末端的第一推送机构，所述第一传送槽于其前端与末端之间形成有至少两个注液位与至少两个真空静置位，所述注液位与所述真空静置位交错排列；

用于同时对各个所述注液位处的所述第一电池夹具的电池注液的电池注液装置；以及

一一对应设于所述真空静置位处的抽真空装置。

本发明相对于现有技术的技术效果是，电池放置于第一电池夹具的第一定位槽，多个第一电池夹具在第一传送槽上并由第一推送机构推送。第一电池夹具位于注液位时，电池注液装置对第一电池夹具上的电池进行注液。第一电池夹具位于真空静置位时，相应抽真空装置对第一电池夹具上的电池抽真空。注液位与真空静置位交错排列，使得电池可多次间隔性地注液与真空静置，电解液吸收效果提高。还有，多个注液位均存在有第一电池夹具时，电池注液装置同时对各个第一电池夹具上的电池进行注液。该电池自动注液设备无需配置较多的动力部件，使用成本较低，整体结构紧凑，生产效率较高。

附图说明

图1是本发明实施例提供的电池自动注液设备的立体装配图；

图2是图1的电池自动注液设备的局部放大图；

图3是图1的电池自动注液设备中应用的传送装置的立体装配图；

图4是图3的传送装置的立体分解图；

图5是图1的电池自动注液设备中应用的抽真空装置的立体装配图；

图6是图5的抽真空装置的立体分解图；

图7是图5的抽真空装置的剖视图；

图8是图1的电池自动注液设备中应用的电池注液装置的立体装配图；

图9是图8的电池注液装置的另一角度的立体装配图；

图10是图1的电池自动注液设备中应用的极耳定位装置的立体装配图；

图11是图10的极耳定位装置的立体分解图；

图12是图10的极耳定位装置的分解示意图；

图13是图1的电池自动注液设备中应用的第一传输装置的立体装配图；

图14是图13的第一传输装置的立体分解图；

图15是图1的电池自动注液设备中应用的称重装置的立体装配图；

图16是图15的称重装置的沿A-A线的剖视图；

图17是图15的称重装置的立体分解图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1至图3，本发明实施例提供的电池自动注液设备，包括具有若干第一定位槽911的第一电池夹具910；用于传送第一电池夹具910的传送装置200，其包括沿X向延伸的第一传送槽211及用于将第一电池夹具910由第一传送槽211的前端推送至第一传送槽211的末端的第一推送机构220，第一传送槽211于其前端与末端之间形成有至少两个注液位211a与至少两个真空静置位211b，注液位211a与真空静置位211b交错排列；用于同时对各个注液位211a处的第一电池夹具910的电池注液的电池注液装置400；以及一一对应设于真空静置位211b处的抽真空装置300。

电池放置于第一电池夹具910的第一定位槽911，多个第一电池夹具910在第一传送槽211上并由第一推送机构220推送。第一电池夹具910位于注液位211a时，电池注液装置400对第一电池夹具910上的电池进行注液。第一电池夹具910位于真空静置位211b时，相应抽真空装置300对第一电池夹具910上的电池抽真空。注液位211a与真空静置位211b交错排列，使得电池可多次间隔性地注液与真空静置，电解液吸收效果提高。还有，多个注液位211a均存在有第一电池夹具910时，电池注液装置400同时对各个第一电池夹具910上的电池进行注液。该电池自动注液设备无需配置较多的动力部件，使用成本较低，整体结构紧凑，生产效率较高。

第一传送槽211的前端形成装夹位201，第一传送槽211的末端形成卸夹位202。第一电池夹具910具有阵列布置的第一定位槽911，第一定位槽911用于放置圆柱电池。X向、Y向、Z向两两相互垂直。

进一步地，请参阅图3、图4，传送装置200还包括并列设置于第一传送槽211的下方的第二传送槽212，第一传送槽211的前端与第二传送槽212的末端相对，第一传送槽211的末端与第二传送槽212的前端相对；传送装置200还包括将第二传送槽212的末端的第一电池夹具910传送至第一传送槽211处的第一升降机构220、将第一传送槽211的末端的第一电池夹具910传送至第二传送槽212处的第二升降机构240以及将来自第二升降机构240的第一电池夹具910推送至第二传送槽212的前端的第二推送机构250。

第一传送槽211与第二传送槽212上下相邻设置，第一推送机构230将第一传送槽211前端的第一电池夹具910推向末端，第二升降机构240将第一传送槽211末端的第一电池夹具910传送至第二传送槽212，第二推送机构230将第二升降机构240上的第一电池夹具910推向第二传送槽212前端再推向末端，第一升降机构220将第二传送槽212末端的第一电池夹具910传送至第一传送槽211，并由第一推送机构230将第一升降机构220推至第一传送槽211前端，循环工作。该第一电池夹具910的传送装置200结构紧凑，生产效率高。

进一步地，传送装置200包括第一底板213、并列设置于第一底板213的下方的第二底板214及设于第二底板214的两侧的两个侧板215，第一底板213与侧板215围合形成第一传送槽211，第二底板214与侧板215围合形成第二传送槽212。该方案容易加工与装配。

进一步地，第一升降机构220包括第一底座221、相互交叉枢接的第一剪叉臂222与第二剪叉臂223、由第一剪叉臂222与第二剪叉臂223驱动移动的第一平台224及用于驱动第一剪叉臂222的第一直线驱动件225，第一剪叉臂222的下端滑动连接于第一底座221，第一剪叉臂222的上端枢接于第一平台224，第二剪叉臂223的下端枢接于第一底座221，第二剪叉臂223的上端滑动连接于第一平台224。该方案能将空的第一电池夹具910由下层传送至上层，而且容易调节。第一剪叉臂222的下端滑动于第一底座221的滑轨，第二剪叉臂223的上端滑动于第一平台224的滑轨，第一剪叉臂222与第二剪叉臂223之间通过销枢接。在第一直线驱动件225驱动第一剪叉臂222的下端往外移动时，第二剪叉臂223的上端朝远离于第一剪叉臂222的上端方向移动，第一平台224下降。相反地，在第一直线驱动件225驱动第一剪叉臂222的下端往回移动时，第二剪叉臂223的上端朝朝向于第一剪叉臂222的上端方向移动，第一平台224上升。具体地，第一底座221与第一平台224之间设置有两组相互交叉枢接的第一剪叉臂222与第二剪叉臂223，该方案工作可靠，第一平台224稳定移动。两个第一剪叉臂222的下端部之间连接有连接杆226，第一直线驱动件225驱动该连接杆226移动，该方案工作可靠。

第二升降机构240包括第二底座241、相互交叉枢接的第三剪叉臂242与第四剪叉臂243、由第三剪叉臂242与第四剪叉臂243驱动移动的第二平台244及用于驱动第三剪叉臂242的第二直线驱动件245，第三剪叉臂242的下端滑动连接于第二底座241，第三剪叉臂242的上端枢接于第二平台244，第四剪叉臂243的下端枢接于第二底座241，第四剪叉臂243的上端滑动连接于第二平台244。该方案能将空的第一电池夹具910由上层传送至下层，而且容易调节。第二升降机构240的结构类似于第一升降机构220。

进一步地，第一直线驱动件225包括第一安装座2251及滑动安装于第一安装座2251上的第一输出轴2252，第一安装座2251枢接于第一底座221上，第一输出轴2252的端部枢接于第一剪叉臂222。该方案容易装配，可对第一升降机构220进行控制。第一直线驱动件225为气缸，容易控制。第二直线驱动件245包括第二安装座2451及滑动安装于第二安装座2451上的第二输出轴2452，第二安装座2451枢接于第二底座241上，第二输出轴2452的端部枢接于第三剪叉臂242。该方案容易装配，可对第二升降机构240进行控制。第二直线驱动件245为气缸，容易控制。进一步地，第一平台224上设有用于对第一电池夹具910限位的第一挡块(图未示)；第二平台244上设有用于对第一电池夹具910限位的第二挡块246。挡块能避免第一电池夹具910脱离于平台。

进一步地，第一推送机构230包括第三直线驱动件231及由第三直线驱动件231驱动移动的第一拨块232。该方案容易装配与控制。第三直线驱动件231为气缸。第二推送机构250包括第四直线驱动件251及由第四直线驱动件251驱动移动的第二拨块252。第二推送机构250的结构类似于第一推送机构230。

进一步地，侧板215上开设有供第一拨块232穿过的第一引导槽2151。侧板215上开设有供第二拨块252穿过的第二引导槽2152。该方案便于拨块的装配，结构紧凑。进一步地，第一拨块232与第三直线驱动件231之间通过第一连接件233相连接；第二拨块252与第四直线驱动件251之间通过第二连接件253相连接。该方案便于直线驱动件与拨块的连接、直线驱动件的布置。

进一步地，侧板215上设有第一滑轨234，第一连接件233上设有第一滑块235，第一滑块235滑动安装于第一滑轨234上。侧板215上设有第二滑轨254，第二连接件253上设有第二滑块255，第二滑块255滑动安装于第二滑轨254上。该方案让连接件稳定地沿预定方向滑动，工作可靠。

进一步地，第一传送槽211与第二传送槽212均呈直线延伸。该方案让第一电池夹具910能在同一竖直面内实现向前传送与向后传送，整体结构紧凑。

进一步地，请参阅图1、图8、图9，电池注液装置400包括对应设于各个注液位211a处的安装架410、与所有安装架410固定连接的第一X向杆件420、用于驱动其中一个安装架410沿X向移动的第一驱动机构430一一对应安装于各个安装架410上的第一传动机构440、用于驱动其中一个第一传动机构440工作的第二驱动机构450、用于将第二驱动机构450的动力传递至各个第一传动机构440的第二传动机构460以及对应设于各个安装架410且由对应的第一传动机构440驱动沿Y向移动的注液嘴470。第一驱动机构430驱动其中一个安装架410沿X向移动，而各个沿X向排列的安装架410固定于第一X向杆件420上，所有安装架410同步沿X向移动，带动对应安装架410上的注液嘴470沿X向移动。第二驱动机构450驱动其中一个安装架410上的第一传动机构440工作，第二传动机构460将第二驱动机构450的动力传递至各个第一传动机构440，而第一传动机构440能驱动对应的注液嘴470沿Y向移动。该电池注液装置400能使多个位置的注液嘴470同时沿X向或Y向移动并实现注液，无需配置较多动力部件，使用成本较低，生产效率较高。

进一步地，每一安装架410上均设有一固定套(图未示)，第一X向杆件420与各个固定套固定连接。该方案容易装配，各个安装架410通过第一X向杆件420相连接。在第一驱动机构430驱动其中一个安装架410沿X向移动时，各个安装架410同步移动。进一步地，第一驱动机构430与第二驱动机构450设于同一安装架410上。该结构紧凑。第一驱动机构430与第二驱动机构450同时工作，使得各个安装架410的注液嘴470同步移动。

进一步地，第一驱动机构430包括转动驱动件431、由转动驱动件431驱动转动的丝杠432、沿X向延伸的滑轨433及滑动安装于滑轨433且与丝杠432螺纹传动配合的滑块434，滑块434与对应于第一驱动机构430的安装架410固定连接。该方案容易控制，转动驱动件431的输出轴方向为X向，转动驱动件431驱动丝杠432转动，滑块434沿滑轨433移动至预定位置。转动驱动件431为电机，容易控制。可以理解地，第一驱动机构430还可以为齿轮齿条机构或其它直线驱动机构。第一驱动机构430通过安装板固定于两个抽真空装置300的安装台312之间。每一抽真空装置300的安装台312均设有两个直线轴承，第一X向杆件420、第二X向杆件463通过相应直线轴承支承。

进一步地，第一传动机构440包括一一对应枢接于各个安装架410上的第一带轮441与第二带轮442及绕设于第一带轮441与第二带轮442外的同步带443，同步带443上固定有一固定架444，注液嘴470安装于固定架444上，其中一个第一带轮441由第二驱动机构450驱动转动。该方案便于控制，实现注液嘴470在Y向的准确调节。可以理解地，第一传动机构440还可以为齿轮齿条机构或其它直线驱动机构。注液嘴470固定于连接架445上，连接架445通过旋钮446可拆卸地连接于固定架444上，便于调节注液嘴470的高度位置。第二驱动机构450为电机或其它转动驱动件，容易控制。

进一步地，第二传动机构460包括与对应的第一带轮441同步转动的第一齿轮461、与第一齿轮461一一对应相啮合的第二齿轮462及用于安装所有第二齿轮462的第二X向杆件463。所有第二齿轮462与第二X向杆件463同步转动。该方案可将第二驱动机构450的动力传递至各个第二传动机构460。可以理解地，第二传动机构460还可以为同步带轮机构或其它传动机构。

进一步地，每一安装架410均设有用于支承第二X向杆件463的直线轴承411。该方案能支承第二X向杆件463，降低第二X向杆件463的摩擦。进一步地，第一驱动机构430位于第一X向杆件420与第二X向杆件463之间。该结构紧凑，占用空间较小。进一步地，固定架444上安装有至少两个注液嘴470，注液嘴470沿X向排列。该方案能同时对同一位置的多个电池进行注液，提高工作效率。每一安装架410上均安装有沿Y向延伸的导轨412，固定架444滑动安装于导轨412。该方案让固定架444稳定可靠地沿预定方向移动。

进一步地，请参阅图1、图2、图5至图7，抽真空装置300包括固定架310；固定于固定架310上的直线驱动机构320；具有一内腔331与一下开口332的真空箱330；以及加压机构340，其包括由直线驱动机构320驱动沿竖直方向移动的连接座341、连接于固定架310上的限位结构342、设于真空箱330的上侧壁的导轨343、滑动安装于导轨343且用于与限位结构342抵接配合以向下压紧真空箱330的加压臂344及连接于加压臂344与连接座341之间的连杆345，连杆345的两端分别枢接于加压臂344与连接座341。

直线驱动机构320驱动连接座341向下移动，连杆345与加压臂344联动，加压臂344滑动安装于真空箱330上侧壁的导轨343。加压臂344与固定架310上的限位结构342抵接配合时，加压臂344在竖直方向上对真空箱330限位，相当于对真空箱330向下加压。该抽真空装置300采用较低功耗的直线驱动机构320，即可密封真空箱330的下开口332，使得真空箱330内腔331与外界有效隔离，进而提高加氮气的压强，提高工作效率，使用成本降低。

电池装夹于电池夹具上，真空箱330下移，真空箱330的下开口332边缘抵接于电池夹具上，电池容置于真空箱330的内腔331中。对真空箱330抽真空，即可实现电池的真空静置。电池夹具具有阵列布置的定位槽，定位槽用于放置圆柱电池。真空箱330的下开口332边缘设有密封件336，使真空箱330的下开口332与电池夹具之间密封。

连接座341设于中部，导轨343与加压臂344设于连接座341的周围，限位结构342设于最外侧。直线驱动机构320驱动连接座341向下移动时，连杆345逐渐由倾斜状态转为水平状态，加压臂344滑动于导轨343并向外伸出，真空箱330逐渐下移，加压臂344的端部逐渐抵接于限位结构342，直到加压臂344的上端面与限位结构342的底部相抵接，此时连杆345处于水平状态，限定真空箱330在竖直方向上的位置，实现真空箱330的加压。直线驱动机构320为气缸，采用低功耗的小型气缸即可达到较大的压力以推顶真空箱330，相应加正压气体的压力更高。

真空箱330具有与内腔331相连通的真空孔，真空源通过管道与真空孔连接，对真空箱330内抽真空。真空箱330具有与内腔331相连通的正压孔，正压源通过管道与正压孔连接，对真空箱330内加正压，让电池内电解液能更好吸收。正压源采用氮气。

进一步地，真空箱330的上侧壁连接有导杆333，连接座341上开设有供导杆333穿过的过孔(图未示)，导杆333远离于真空箱330的一端设有与连接座341卡接配合的卡接部3331。该方案容易装配，能引导连接座341在预定方向上移动，工作可靠。连接座341呈块状，连接座341的四个角部分别设有一导杆333，使连接座341稳定移动。

进一步地，连接座341与真空箱330的上侧壁之间连接有弹性件334。在直线驱动机构320推顶弹性件334时，弹性件334压缩，真空箱330向下移动直到压紧。在直线驱动机构320回位时，弹性件334伸长，使导杆333的卡接部3331与连接座341卡接，进而使真空箱330跟随连接座341向上移动。弹性件334为弹簧或由弹性材料制作的弹性体或其它弹性件。

进一步地，固定架310包括竖杆311及设于竖杆311上的安装台312，直线驱动机构320固定于安装台312，限位结构342可拆卸地连接于竖杆311。固定架310作为装配其它零件的载体，该固定架310容易装配。通过调节限位结构342的位置，配合直线驱动机构320、连接座341、加压臂344与连杆345，对真空箱330进行加压。

进一步地，真空箱330的上侧壁固定有导柱335，安装台312上设有导套313，导柱335滑动连接于导套313。该方案能引导真空箱330在预定方向上移动。优选地，两个导柱335分别设于直线驱动机构320的两侧，相应地，安装台312设有两个导套313，可靠引导真空箱330上下移动。

进一步地，固定架310上设有第一安装板350，第一安装板350远离于真空箱330的一侧设有第二安装板360，第一安装板350的下侧壁开设有缺口351，限位结构342包括安装于缺口351的限位块3421，第一安装板350开设有与缺口351相通的安装孔352，第二安装板360开设有与缺口351相通的腰型孔361，安装孔352安装有用于限定限位块3421在竖直方向上的位置的第一紧固件，腰型孔361安装有用于将限位块3421固定于缺口351处的第二紧固件。该结构容易装配与调节位置。第一安装板350与第二安装板360之间采用紧固件连接并固定于竖杆311上。在零部件加工不平整或要调节限位块3421的高度位置时，调节第一紧固件的高度位置即调节好限位块3421的高度位置，采用第二紧固件穿过腰型孔361将限位块3421固定于第二安装板360上。安装台312的两侧各安装两根竖杆311，每两根竖杆311设置一组第一安装板350与第二安装板360，第一安装板350两侧均开设有一缺口351，每一缺口351安装一限位块3421，该方案结构紧凑。进一步地，限位结构342还包括转动连接于限位块3421上且有用于与加压臂344抵接配合的滚动摩擦件3422。限位块3421开设有一安装槽，安装槽内枢接有一转轴3423，滚动摩擦件3422呈筒状并套设于转轴3423外。在加压臂344的端部朝向于滚动摩擦件3422移动时，两者为滚动摩擦，摩擦力较小，让零部件耐用。

进一步地，真空箱330的上侧壁设有至少两个导轨343，每一导轨343均滑动安装有一加压臂344，每一加压臂344与连接座341之间均连接有一连杆345，限位结构342的数量与加压臂344的数量相等，加压臂344与限位结构342一一对应抵接配合。该结构能可靠对真空箱330进行加压。优选地，真空箱330的上侧壁设有四个导轨343，每两个导轨343的长度方向在同一直线上，每一导轨343上均设有一加压臂344，连接座341与加压臂344之间对应连接有连杆345。该方案便于装配，工作可靠。

进一步地，导轨343具有用于容纳加压臂344的容纳槽3431及与容纳槽3431相通的上开口(图未示)，上开口盖合有一盖体346。该方案能对加压臂344进行保护，而且容易维护。进一步地，盖体346开设有一注油孔3461，加压臂344开设有过油孔3441及与过油孔3441相通的过油道3442。由注油孔3461对加压臂344加润滑油，润滑油由过油孔3441与过油道3442进入加压臂344的侧壁，使加压臂344与容纳槽3431的侧壁之间的摩擦降低，让零部件耐用。

进一步地，请参阅图1、图2，还包括具有若干第二定位槽921的第二电池夹具920、靠近于第一传送槽211的前端设置且用于传输第二电池夹具920的第一传输装置600、用于对第一传输装置600上的第二电池夹具920的电池的极耳定位的极耳定位装置500、用于将第一传输装置600上的电池转移至位于第一传送槽211的前端的第一电池夹具910的第一转移机构700、靠近于第一传送槽211的末端设置且用于传输第二电池夹具920的第二传输装置600a以及用于将第一传送槽211的末端的第一电池夹具910的电池转移至第二传输装置600a的第二转移机构700a。第二电池夹具920具有呈列状布置且用于放置电池的第二定位槽921。电池放置于第一传输装置600上的第二电池夹具920，极耳定位装置500对电池的极耳定位并放回至第二电池夹具920。第一转移机构700将定位好的电池转移至第一传送槽211的前端的第一电池夹具910，再由传送装置200进行传送，期间通过电池注液装置400、抽真空装置300进行注液与真空静置。由第二转移机构700a将第一传送槽211的末端的第一电池夹具910的电池转移至第二传输装置600a上的第二电池夹具920，电池由第二传输装置600a传输。第一传输装置600、第二传输装置600a上均配置有称重装置100对注液前后电池进行称重，通过控制器运算得出注液量。第一转移机构700、第二转移机构700a均为可沿Y向与Z向移动的吸盘，对电池进行吸附。

进一步地，请参阅图13、图14，第一传输装置600包括第一传输槽614、并列设置于第一传输槽的下方的第二传输槽615，第一传输槽614的前端与第二传输槽615的末端相对，第一传输槽614的末端与第二传输槽615的前端相对；第一传输装置600还包括将第二传输槽615的末端的第二电池夹具920传送至第一传输槽614处的第一升降台620、将来自第一升降台620的第二电池夹具920推动至第一传输槽614的前端的第一推动机构640、将第一传输槽614的末端的第二电池夹具920传送至第二传输槽615处的第二升降台以及将来自第二升降台630的第二电池夹具920推动至第二传输槽615的前端的第二推动机构650。第一传输槽614与第二传输槽615上下相邻设置，第一推动机构640将第一传输槽614前端的第二电池夹具920推向末端，第二升降台630将第一传输槽614末端的第二电池夹具920传送至第二传输槽615，第二推动机构650将第二升降台630上的第二电池夹具920推向第二传输槽615前端再推向末端，第一升降台620将第二传输槽615末端的第二电池夹具920传送至第一传输槽614，并由第一推动机构640将第一升降台620推至第一传输槽614前端，循环工作。该第二电池夹具920的第一传输装置600结构紧凑，生产效率高。

进一步地，包括第一底板611、并列设置于第一底板611的下方的第二底板612及设于第二底板612的侧板613，第一底板611与侧板613围合形成第一传输槽614，第二底板612与侧板613围合形成第二传输槽615。侧板613的数量为二，两个侧板613相对设置，第二底板612位于两个侧板613之间。让电池在第一传输槽614、第二传输槽615内传输。进一步地，侧板613靠近于第一传输槽614的末端处设有限位板616。限位板616使第二电池夹具920沿第一传输槽614移动，避免第一传输槽614的末端的第二电池夹具920脱离。

进一步地，侧板613靠近于第一传输槽614的前端处开设有第一纵向滑槽6131，侧板613靠近于第二传输槽615的前端处开设有第二纵向滑槽6132。第一升降台620的边缘延伸形成有第一引导块621，第一引导块621滑动安装于第一纵向滑槽6131；第二升降台630的边缘延伸形成有第二引导块631，第二引导块631滑动安装于第二纵向滑槽6132。该方案便于升降台在预定方向上移动，工作可靠。进一步地，侧板613靠近于第一传输槽614的前端处设有用于安装第一推动机构640的第一固定座641；侧板613靠近于第一传输槽614的末端处设有用于安装第二推动机构650的第二固定座651。固定座便于对应推动机构装配。第一推动机构640与第二推动机构650均为气缸，容易控制。

进一步地，还包括用于驱动第一升降台620移动的第一直线驱动件622及用于驱动第二升降台630移动的第二直线驱动件632。直线驱动件驱动升降台在上下方向移动。进一步地，侧板613靠近于第一传输槽614的前端设有用于安装第一直线驱动件622的第三固定座623；侧板613靠近于第二传输槽615的前端设有用于安装第二直线驱动件632的第四固定座633。固定座便于直线驱动件的装配。第一直线驱动件622与第二直线驱动件632均为气缸，容易控制。第一传输槽614与第二传输槽615均呈直线延伸，该结构紧凑。

第二传输装置600a包括第三传输槽、并列设置于第三传输槽的下方的第四传输槽，第三传输槽的前端与第四传输槽的末端相对，第三传输槽的末端与第四传输槽的前端相对；第二传输装置还包括将第四传输槽的末端的第二电池夹具920传送至第三传输槽处的第三升降台、将来自第三升降台的第二电池夹具920推动至第三传输槽的前端的第三推动机构、将第三传输槽的末端的第二电池夹具920传送至第四传输槽处的第四升降台以及将来自第四升降台的第二电池夹具920推送至第四传送槽的前端的第四推动机构。第二传输装置600a的结构可参考第一传输装置600。

进一步地，请参阅图10至图12，极耳定位装置500包括支架510；具有一转动输出轴521的转动驱动件520；连接于转动输出轴521且用于支撑电池的托盘530；安装于支架510且用于将电池在第一传输装置600上的第二电池夹具920与托盘530之间转移的转移部件540；用于检测支撑于托盘530上的电池的极耳902是否朝向于预定方位的方向传感器550；以及在方向传感器550检测出电池的极耳902朝向于预定方位时使转动驱动件520停止的控制器(图未示)。转移部件540将电池转移至托盘530上，转动驱动件520驱动托盘530转动，放置于托盘530上的电池跟随托盘530转动，方向传感器550检测电池的极耳902是否朝向于预定方位，在方向传感器550检测出电池极耳902朝向于预定方位时，控制器使转动驱动件520停止工作，转移部件540将托盘530上的电池转移至第二电池夹具920。该极耳定位装置500能将随机朝向的电池极耳902朝向于预定方位，定位精度高，生产效率高，便于后续的电池注液。

方向传感器550与控制器电连接，转动驱动件520与控制器电连接。方向传感器550用于检测一物件是否朝向于预定方位，在方向传感器550检测出该物件朝向于预定方位时，控制器使转动驱动件520停止工作，属于现有技术。

圆柱电池900包括柱状壳体901、安装于柱状壳体901的极耳902及连接于极耳902上的端盖903，端盖903大致呈竖直布置于柱状壳体901的上端边缘处。比如方向传感器550是两个相对设置的对射式光纤传感器551，托盘530位于两个对射式光纤传感器551之间。其中一个对射式光纤传感器551发出宽光信号，另外一个对射式光纤传感器551没有完全接收到该宽光信号，电池的极耳902遮挡宽光信号，此时电池的极耳902没有朝向预定方位；在另外一个对射式光纤传感器551在完全接收到该宽光信号，电池的极耳902没有遮挡任何宽光信号，此时电池极耳902的朝向为预定方位。

在电池放置于托盘530后，转动驱动件520保持工作，直到方向传感器550检测出电池极耳902朝向于预定方位，控制器使转动驱动件520停止工作，使电池极耳902朝向于预定方位。转动驱动件520为电机，容易控制。转移部件540用于将电池在第二电池夹具920与托盘530之间转移，依次对第二电池夹具920的不同电池进行极耳902定位并送回原位。

进一步地，转移部件540包括具有沿Y向与Z向移动的输出端5413的驱动机构541及安装于输出端5413且用于夹持电池的夹持机构542。第二电池夹具920与转动驱动件520沿Y向布置，输出端5413沿Y向移动用于将电池在第二电池夹具920与托盘530之间转移。输出端5413沿Z向移动用于夹持机构542沿Z向移动，实现电池在Z向移动。夹持机构542在第二电池夹具920夹持电池并将其转移至托盘530上，在完成极耳902定位后，夹持机构542夹持电池并转移至第二电池夹具920。

进一步地，驱动机构541包括具有Z向输出轴的Z向驱动件5411及由Z向驱动件5411驱动沿Z向移动的Y向驱动件5412，Y向驱动件5412具有Y向输出轴，Y向输出轴的端部形成输出端5413。Z向驱动件5411与Y向驱动件5412均为气缸，容易控制。

进一步地，支架510包括两个立板511及设于两个立板511上的连接板512，Z向驱动件5411安装于连接板512。支架510作为安装零件的载体，容易装配。

进一步地，Z向驱动件5411的数量为一，Y向驱动件5412的数量至少为二，Y向驱动件5412沿X向排列，Z向输出轴上设有连接块543，所有Y向驱动件5412均安装于连接块543上，每一Y向驱动件5412的Z向输出轴均安装有一夹持机构542。该方案容易装配，可夹持多个电池并通过对应转动驱动件520与托盘530对电池极耳902定位，工作效率高。

进一步地，夹持机构542为气动手指。该方案容易控制，可夹取电池。进一步地，还包括用于安装转动驱动件520的安装座522。安装座522便于安装转动驱动件520，将其装配至预定高度处。进一步地，方向传感器550包括两个相对设置的对射式光纤传感器551，对应的托盘530位于两个对射式光纤传感器551之间。对射式光纤传感器551可检测圆柱电池900的极耳902是否朝向于预定方位。可以理解地，方向传感器550还可以为其它类型的方向传感器。

进一步地，支架510上设有用于安装方向传感器550的安装架513，安装架513包括安装于支架510上的连接臂5131及设于连接臂5131上且沿X向延伸的两个安装臂5132，方向传感器550中的两个对射式光纤传感器551一一对应安装于两个安装臂5132上。结构简单，便于射式光纤传感器551的装配。

进一步地，转动驱动件520的数量至少为二，转动驱动件520沿X向排列，每一转动驱动件520的转动输出轴521均连接有一托盘530，方向传感器550与托盘530一一对应设置。结构紧凑，对多个电池极耳902定位，工作效率高。

进一步地，请参阅图15至图17，还包括靠近于第一传输装置600设置且对第一传输装置600上的电池称重的称重装置100、靠近于第二传输装置600a设置且对第二传输装置600a上的电池称重的称重装置100。称重装置100包括具有第一容纳腔111的底座110，底座110的上侧壁开设有与第一容纳腔111相连通的第一过孔112，第一过孔112的数量至少为二；设于第一容纳腔111内且与第一过孔112一一对应相对设置的称重模块120以及与称重模块120一一对应的支撑结构130，每一支撑结构130均包括穿设于对应的第一过孔112的杆体131及连接于该杆体131上的支撑臂132，该杆体131的一端连接于对应的称重模块120，各个支撑臂132的末端均形成有用于放置工件的放置位132a，各个放置位132a相靠近设置，相邻两个放置位132a的间距小于相邻两个称重模块120的间距。采用机械手将相邻工件同时转移至不同的放置位132a，工件重量通过支撑臂132与杆体131传递至对应的称重模块120，实现对相邻工件的同时称重。该称重装置100使用方便，工作效率较高，避免现有称重装置由于称重模块120宽度尺寸较大而只能对单个电池称重的情况。

称重模块120可以为各种现有的称重传感器，实现对工件的称重。工件为电池壳，往电池壳加电解液前后要由称重装置100称重以确定注液量。电解液具有腐蚀性与挥发性。称重模块120通常情况下，只能在普通环境中工作，不能接触腐蚀性物质。

各个放置位132a呈直线排列，各个杆体131呈直线排列，各个称重模块120呈直线排列，且三个排列方向相平行。各个支撑臂132的形状不相同。杆体131与对应的称重模块120为组装结构或者一体成型结构。在本实施例中，四个称重模块120并排设置，同时对四个电池进行称重，通过机械手或其它机械将四个电池在支撑臂132的放置位132a与传输线之间转移，提高工作效率。

进一步地，底座110的上侧壁盖合有一盖体140，盖体140与底座110的上侧壁围合形成第二容纳腔141；各个支撑臂132的末端均凸出形成有凸台1321，盖体140上开设有供凸台1321穿过的第二过孔142。盖体140可保护支撑结构130，并降低外界对支撑结构130的影响，提高测量准确度。凸台1321穿设于第二过孔142，工件放置于凸台1321上，工件重量即可通过支撑结构130传递至称重模块120。盖体140与底座110之间通过紧固件连接。

进一步地，底座110上设有安装架150，安装架150与盖体140之间连接有减振垫160。安装架150作为安装其它零部件的载体。减振垫160能让底座110与盖体140实现减振，提高称重模块120的测量准确度。减振垫160为橡胶垫。具体地，安装架150的四周分布有四个减振垫160，对盖体140与底座110减振。减振垫160为柱状体，减振垫160上开设有径向减振孔。该方案能吸收振动，保证称重模块120稳定工作。安装架150具有插孔(图未示)，减振垫160朝向于安装架150的一侧延伸形成有插杆(图未示)，插杆插接于插孔，盖体140与减振垫160之间通过紧固件相连接。该方案容易装配，让外界振动与盖体140相隔离。

进一步地，每一底座110的上侧壁靠近于第一过孔112处均开设有用于填充隔离液的闭合曲线槽113，闭合曲线槽113围绕该第一过孔112设置，杆体131的外壁朝外延伸形成有遮挡部1311，遮挡部1311朝向于闭合曲线槽113的一侧设有隔离套133，第一容纳腔111与外界于隔离套133插设于闭合曲线槽113的隔离液中时相隔离。第一容纳腔111与外界通过隔离液与隔离套133相隔离，第一容纳腔111形成一封闭空间，从而保护设于第一容纳腔111的称重模块120，避免腐蚀挥发液对称重模块120腐蚀造成损坏。遮挡部1311面向于闭合曲线槽113的一侧开设有插槽1312，隔离套133插接于该插槽1312，两者实现连接。进一步地，闭合曲线槽113的横截面呈环形，隔离套133的横截面呈环形。该结构紧凑，容易加工与装配。

进一步地，闭合曲线槽113的周缘处设有用于阻挡隔离液的第一阻挡套134。第一阻挡套134能阻挡隔离液，让闭合曲线槽113的容积更大，放置更多隔离液，提高隔离效果。遮挡部1311朝向于闭合曲线槽113的一侧设有与第一阻挡套134相间隔的第二阻挡套135，第二阻挡套135围绕第一阻挡套134设置。第二阻挡套135能进一步减弱腐蚀挥发液进入第一容纳腔111，也防止隔离液由封闭曲线槽溢出。遮挡部1311面向于闭合曲线槽113的一侧开设有该插槽1313，第二阻挡套135插接于插槽1313，两者实现连接。第一过孔112的周缘处设有用于阻挡隔离液的第三阻挡套136。第三阻挡套136能阻挡隔离液，让闭合曲线槽113的容积更大，放置更多隔离液，提高隔离效果。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。