显示面板及显示装置的制作方法

本发明涉及显示技术领域，具体地，涉及一种显示面板及显示装置。

背景技术：

目前量产OLED器件普遍使用玻璃胶为封装材料，并采用激光烧结的方式进行有效的封装。玻璃胶由玻璃粉和粘合剂配制而成，凭借温度处理，浆料中水分和有机溶剂挥发分解；通过激光烧结后，高温下通过微观键合，从而达到有效封装的作用。

为了提高封装效果，分别在对盒设置的第一基板和第二基板相对的表面上，且位于二者的封装区域设置玻璃胶和金属层，在对玻璃胶进行激光烧结时，利用该金属层的反射作用和本身特性，可以促进激光热量的吸收和热量的均衡传导。

在实际应用中，如图1所示，在金属层101的表面设置有多个贯穿其厚度的孔洞102，以使玻璃胶能够穿过孔洞102与基板粘结在一起。但是，玻璃胶通过各个孔洞102与基板粘结的有效面积有限，粘结力度不足，而且在进行激光烧结时，激光能量的损失较大。此外，在进行剥离测试时，上述玻璃胶容易在金属层的孔洞附近发生穿孔，从而降低了玻璃胶的机械强度，进而影响产品的整体封装性能。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提出了一种显示面板及显示装置，其不仅可以提高玻璃胶层与基板之间的粘结力度以及激光能量利用率，而且还可以减少玻璃胶层在金属层的孔洞附近发生穿孔的问题，从而提高玻璃胶层的机械强度，进而提高产品的整体封装性能。

为实现本发明的目的而提供一种显示面板，包括对盒设置的第一基板和第二基板，分别在二者相对的表面上对应设置有第一封装区域和第二封装区域，所述第一封装区域和第二封装区域分别为位于所述第一基板和第二基板各自的边缘四周的环形区域；并且，在所述第一封装区域和所述第二封装区域中分别设置有玻璃胶层和金属层，在所述金属层的表面设置有多个贯穿其厚度的孔洞；在所述金属层的表面还设置有贯穿其厚度的连通部，所述连通部将各个所述孔洞连通。

优选的，所述第二封装区域对应所述第二基板的四个直边分为四个子区域；

在每个所述子区域中，多个所述孔洞呈矩形阵列排布；所述连通部包括相互交叉的多个第一条形通槽和多个第二条形通槽，其中，各个所述第一条形通槽一一对应地将各行的所述孔洞连通；各个所述第二条形通槽一一对应地将各列的所述孔洞连通。

优选的，所述第二封装区域对应所述第二基板的四个直边分为四个子区域；

在每个所述子区域中，多个所述孔洞被分配成多组孔洞组，所述多组孔洞组沿该子区域所对应的直边排成一列或多列；

每组孔洞组包括至少两个所述孔洞；所述连通部包括多个通槽组，所述通槽组的数量与所述孔洞组的数量相同，且一一对应；每个通槽组包括多个条形通槽，各个条形通槽分别将与该通槽组一一对应的所述孔洞组中各个相邻的两个所述孔洞连通。

优选的，在每组所述孔洞组中，至少两个所述孔洞沿垂直于该孔洞组所在子区域对应的直边方向间隔分布；或者，至少两个所述孔洞沿平行于该孔洞组所在子区域对应的直边方向间隔分布。

优选的，在每个所述子区域中，且位于所有所述孔洞的内侧设置有多个单孔，所述多个单孔沿该子区域对应的直边排成一列或多列；所述单孔的开口率大于每组孔洞组中所述孔洞的开口率之和。

优选的，所述孔洞在所述金属层的表面上的投影形状包括圆形、椭圆形、多边形或者不规则形状。

优选的，在所述金属层与所述玻璃胶层相对的表面上分散设置有点状凹部和/或点状凸部。

优选的，所有所述孔洞和所述连通部的开口面积之和不超过所述金属层的表面总面积的70％。

优选的，所有所述孔洞和所述连通部的开口面积之和占所述金属层的表面总面积的40％。

作为另一个技术方案，本发明还提供一种显示装置，包括显示面板，所述显示面板采用了本发明提供的上述显示面板。

本发明具有以下有益效果：

本发明提供的显示面板，其通过在金属层的表面设置有贯穿其厚度的连通部，该连通部将各个孔洞连通，不仅可以增加玻璃胶与基板粘结的有效面积，从而提高玻璃胶与基板之间的粘结力度以及激光能量利用率，而且还可以有效分散玻璃胶受到的应力，减少玻璃胶因应力集中在金属层的孔洞附近发生穿孔的问题，从而提高玻璃胶的机械强度，进而提高产品的整体封装性能。

本发明提供的显示装置，其通过采用本发明提供的上述显示面板，可以提高产品的整体封装性能。

附图说明

图1为现有的一种金属层的孔洞的结构图；

图2A为第二基板的第二封装区域的结构示意图；

图2B为本发明第一实施例提供的显示面板的金属层在图2A中A区域的结构图；

图3为本发明第一实施例中金属层的表面的结构图；

图4A为本发明第二实施例提供的显示面板的金属层的局部结构图；

图4B为图4A中B区域的放大图；以及

图5为本发明第三实施例提供的显示面板的金属层的局部结构图。

具体实施方式

为使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图来对本发明提供的显示面板及显示装置进行详细描述。

本发明提供的显示面板包括对盒设置的第一基板和第二基板，分别在二者相对的表面上对应设置有第一封装区域和第二封装区域，所述第一封装区域和第二封装区域分别为位于第一基板和第二基板各自的边缘四周的环形区域，如图2A所示，以第二基板201为例，第二封装区域202环绕在第二基板201与第一基板相对的表面的边缘四周。类似的，第一封装区域环绕在第一基板与第二基板相对的表面的边缘四周，且与所述第二封装区域202相对应。并且，在第一封装区域和第二封装区域中分别设置有玻璃胶层和金属层，且在该金属层的表面设置有多个贯穿其厚度的孔洞，玻璃胶能够穿过各个孔洞与第二基板粘结在一起，从而实现对第一基板和第二基板的封装。上述金属层的作用是在对玻璃胶进行激光烧结时，利用该金属层的反射作用和本身特性，可以促进激光热量的吸收和热量的均衡传导。

而且，在上述金属层的表面还设置有贯穿其厚度的连通部，该连通部将各个孔洞连通，这不仅可以增加玻璃胶与第二基板粘结的有效面积，从而提高玻璃胶与第二基板之间的粘结力度以及激光能量利用率，而且还可以有效分散玻璃胶受到的应力，减少玻璃胶因应力集中在金属层的孔洞附近发生穿孔的问题，从而提高玻璃胶的机械强度，进而提高产品的整体封装性能。

下面对上述金属层的结构进行详细描述。具体地，图2B为本发明第一实施例提供的显示面板的金属层在图2A中A区域的结构图。请参阅图2B，为了便于描述，将上述第二封装区域202对应第二基板201的四个直边分为四个子区域，分别为上子区域202a、右子区域202b、左子区域202c和下子区域202d，四个子区域分别对应第二基板201的上侧、右侧、左侧和下侧四个直边，且四个子区域拼接构成环绕在第二基板201边缘四周的环形区域。

在本实施例中，在每个子区域中，以左子区域202c中的A区域为例，金属层203上的多个孔洞204呈矩形阵列排布。连通部包括相互交叉的多个第一条形通槽206和多个第二条形通槽205，其中，各个第一条形通槽206一一对应地将各行的孔洞204连通；各个第二条形通槽205一一对应地将各列的孔洞204连通。换言之，相互交叉的多个第一条形通槽206和多个第二条形通槽205将各个孔洞204连通，在整体上形成网格状通槽，从而每个孔洞204均和与之相邻的孔洞相连，这与现有技术中的单孔相比，不仅可以增加金属层上的孔洞开口率，从而增加了玻璃胶与第二基板粘结的有效面积，进而可以提高玻璃胶与第二基板之间的粘结力度以及激光能量利用率，而且还可以有效分散玻璃胶受到的应力，避免应力集中，从而减少玻璃胶在金属层的孔洞204附近发生穿孔的问题，从而提高玻璃胶的机械强度，进而提高产品的整体封装性能。容易理解，在除了左子区域202c之外的其他子区域中，孔洞及连通部的结构与左子区域202c中的孔洞及连通部的结构相同，而仅仅是根据对应的直边方向不同，排列方向不同。

优选的，为了保证整体的传热性能，使玻璃胶受热均匀，所有孔洞204和上述连通部的开口面积之和不超过金属层203的表面总面积的70％。进一步优选的，所有孔洞204和上述连通部的开口面积之和占金属层203的表面总面积的40％。

另外，优选的，图3为本发明第一实施例中金属层的表面的结构图。请参阅图3，在金属层203与玻璃胶层相对的表面上分散设置有点状凹部207和/或点状凸部208。借助点状凹部207和/或点状凸部208，可以对激光形成漫反射，从而有利于激光能量的吸收，进而进一步提高激光能量利用率。优选的，点状凹部207和/或点状凸部208随机分布，以便于加工，且工艺要求不高，此外点状凹部207和/或点状凸部208的尺寸和数量可以根据具体情况任意设定。

图4A为本发明第二实施例提供的显示面板的金属层的局部结构图。图4B为图4A中B区域的放大图。请一并参阅图4A和图4B，本实施例提供的显示面板与上述第一实施例相比，其区别仅在于：孔洞和连通部的结构和排布方式不同。本实施例提供的显示面板与上述第一实施例相同的部分在此不再赘述。

下面仅对本实施例与上述第一实施例的区别进行详细描述。具体地，在金属层203的表面上的每个子区域中，同样以左子区域202c中的A区域为例，多个孔洞被分配成多组孔洞组，多组孔洞组沿该子区域所对应的直边排成一列或多列。如图4A所示，多个孔洞被分配成多组孔洞组，多组孔洞组沿该子区域所对应的直边排成两列，分别为第一列孔洞组301a和第二列孔洞组301b，两列孔洞组由第二封装区域的内侧向外侧依次设置。

每组孔洞组包括至少两个孔洞。连通部包括多个通槽组，通槽组的数量与孔洞组的数量相同，且一一对应；每个通槽组包括多个条形通槽，各个条形通槽分别将与该通槽组一一对应的孔洞组中各个相邻的两个孔洞连通。在本实施例中，如图4B所示，每组孔洞组包括三个孔洞，由第二封装区域的外侧向内侧分别为第一孔洞302a、第二孔洞302b和第三孔洞302c，即，三个孔洞沿垂直于该孔洞组所在子区域对应的直边方向间隔分布。在与该孔洞组一一对应的通槽组中，包括两个条形通槽，分别为第一条形通槽303a和第二条形通槽303b，其中，第一条形通槽303a将第一孔洞302a和第二孔洞302b连通；第二条形通槽303b将第二孔洞302b和第三孔洞302c连通。

由上可知，每组孔洞组中各个孔洞由与之对应的通槽组中的相应条形通槽连通，而不同孔洞组之间的孔洞相互独立，这可以在有效分散玻璃胶受到的应力的基础上，增加设计的灵活性。

需要说明的是，在本实施例中，三个孔洞沿垂直于该孔洞组所在子区域对应的直边方向间隔分布，但是本发明并不局限于此，在实际应用中，三个孔洞还可以沿平行于该孔洞组所在子区域对应的直边方向间隔分布，即，在图4B中，第一孔洞302a、第二孔洞302b和第三孔洞302c还可以由上而下间隔分布。

还需要说明的是，在本实施例中，每个孔洞的形状为矩形，但是本发明并不局限于此，在实际应用中，孔洞在金属层的表面上的投影形状还可以包括圆形、椭圆形、多边形或者不规则形状。

图5为本发明第三实施例提供的显示面板的金属层的局部结构图。请参阅图5，本实施例提供显示面板是在上述第二实施例的基础上所做的进一步改进。具体地，在每个子区域中，同样以左子区域202c中的A区域为例，位于所有孔洞的内侧，即，最内侧一列孔洞组的内侧设置有多个单孔401，多个单孔401沿该子区域对应的直边排成一列或多列，图5中仅示出了一列。该单孔401的开口率大于每组孔洞组中孔洞的开口率之和，例如，在图5中，单孔401的开口率大于第一孔洞302a、第二孔洞302b和第三孔洞302c的开口率之和。借助单孔401，可以进一步增加玻璃胶与基板粘结的有效面积，从而提高了玻璃胶与基板之间的粘结力度。

本实施例提供的显示面板的其他结构与上述第二实施例相同，在此不再赘述。

作为另一个技术方案，本发明实施例还提供一种显示装置，其包括显示面板，该显示面板采用了本发明上述各个实施例提供显示面板。

本发明实施例提供的显示装置，其通过采用本发明上述各个实施例提供的上述显示面板，可以提高产品的整体封装性能。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。